一种锂云母矿石提锂后废矿渣再次提锂的装置及工艺

技术领域

本发明涉及锂云母矿石提锂技术领域，具体涉及一种锂云母矿石提锂后废矿渣再次提锂的装置及工艺。

背景技术

锂云母是一种关键的锂矿物，它是最常见的。这种矿物属于云母类矿物，主要由钾、锂、铝和硅组成。锂云母通常只在花岗伟晶岩中出现，其颜色可以从紫色和粉色一直到无色，并且具有独特的珍珠光泽。它通常以短柱状、小薄片的形式集合，或者以大板状晶体存在，而锂云母矿石提锂的装置在进行提锂时，将锂云母矿石进行粉碎，然后进行酸浸或者碱浸，最后进行过滤分离，再将溶液中的锂进行提纯，从而完成锂云母矿石的提锂过程。

现有的锂云母矿石提锂后将会留下废矿渣，而废矿渣需要再一次经过提锂，从而将废矿渣内部的锂提炼出来，避免造成资源的浪费，在对废矿渣进行提锂时，还需要经过一次磁选，将废矿渣内部金属碎渣进行磁选出，但是现有的锂云母矿石提锂后废矿渣再次提锂的装置，首先需要将废矿渣进行研磨，研磨完成后需要将废矿渣取出，然后再放入另一个机械进行磁选，操作较为繁琐，且费时费力，导致废矿渣再次提锂效果不佳，同时提锂的效率较低。

鉴于此，针对上述存在的不足，本发明研制出一种锂云母矿石提锂后废矿渣再次提锂的装置及工艺。

发明内容

本发明要实现的技术目的是：在对锂云母矿石提锂后废矿渣再次提锂时，将废矿渣进行充分研磨后，随后将废矿渣内部金属碎渣进行筛选，从而提高废矿渣中的含锂的纯度，节省操作工艺流程，同时节省时间与劳动力，提高了废矿渣再次提锂效果以及提锂的效率。

本发明提供以下技术方案：一种锂云母矿石提锂后废矿渣再次提锂的装置，包括进料口、电机、固定架、支撑架、出料口、箱体和支座；所述进料口安装在箱体的上方，所述电机安装在箱体上方，所述固定架安装在电机的外侧四周，固定架的四端安装在支撑架上，所述支撑架安装在箱体的上方，所述出料口安装在箱体的上方，且与进料口相互对称，所述箱体的底部四周安装有支座，还包括磨选机构，所述磨选机构固定安装在箱体上，且磨选机构与电机连接，磨选机构通过电机的转动带动锥块转动，转动的锥块将废矿渣进行研磨，并落入箱体底部，随后通过螺旋绞龙将废矿渣运输到电磁盘上，电磁盘将转动产生离心力以及电磁吸附力，并将废矿渣内部的非金属碎渣进行离心分离。

锂云母矿石提锂后废矿渣再次提锂时，需要将废矿渣再次进行研磨，使得废矿渣的粉末更加细小，这样才能使得废矿渣在进行提锂，能够使得提锂的效率更好，提锂的纯度更佳，这需要在磨选机构内部进行研磨，使得废矿渣研磨的更加充分，而由于废矿渣在研磨过后，内部存在金属碎渣，需要经过磁选进一步将废矿渣进行筛选，从而使得后续提锂的效果更好，大大提高了提锂的效率。

所述磨选机构包括锥块、圆柱、转动盘、圆筒、螺旋绞龙、电磁盘、刮箱和缓冲模块；所述锥块位于箱体的内部，锥块与箱体的内壁间隙配合，锥块的顶部安装有圆柱，所述圆柱的顶部固定安装有转动盘，圆柱上设置有环片，锥块的圆心位置安装有圆筒，所述圆筒的内部安装有螺旋绞龙，圆筒的顶部安装有电磁盘，所述电磁盘的上方安装有刮箱，电磁盘的顶部外表面与刮箱底部相互活动贴合，所述缓冲模块安装在锥块的底部。

为了使得废矿渣能够快速进行研磨，使得变成更加细小的颗粒粉末，从而方便后续的提锂，则需要通过研磨机构上的锥块转动，从而将废矿渣进行研磨，并研磨成更加细小的颗粒，提高后续的废矿渣提锂的效率，而在研磨完成后，需要将研磨后的碎渣粉末通过螺旋绞龙进行运输，并需要通过电磁盘将研磨后的碎渣粉末进行磁选分离，使得金属碎渣在通过电磁盘的磁性力将其进行吸附，而随着电磁盘的转动，电磁盘上非金属碎渣将会由于离心力的作用下脱离电磁盘，并从出料口排出，电磁盘上的金属碎渣将会由于转动进入到刮箱内部，从而防止后续研磨后的碎渣无法进行磁选分离，并且在转动过中，通过缓冲模块可自主调节锥块与箱体之间的间隙，从而更加高效的对废矿渣进行研磨，使得废矿渣能够被研磨的更加细小，而环片设置是将非金属废矿渣和金属废矿渣分别通过出料口排出，防止在排出的过程中，金属废矿渣和非金属废矿渣混合，需要说明的是，圆筒与锥块之间存在一定的间隙，用于使得锥块在转动的过程中，可径向发生微量位移，使得任意一侧的锥块与箱体之间的间隙更小，从而研磨的更加细小，同时，转动盘与电机之间的连接非刚性连接，使得转动盘可径向或者轴向发生为了的移动。

所述锥块的圆心位置开设有圆形通孔，锥块的锥面设置螺旋环，锥块的顶部设置圆环，所述圆环下方设置有矩形片，锥块的内部开设有锥形槽，所述锥形槽内部放置有钢球。

为了使得废矿渣能够被研磨的更加的细小，同时将研磨后的废矿渣运输到锥块底部，所以在锥块的锥面设置螺旋环，并在锥块转动研磨时，使得废矿渣能够研磨的更加细小，从而可提高后续废矿渣提锂的效率，同时，螺旋环可推动研磨后的废矿渣向下移动，并堆积在底部，而锥块顶部设置的圆环，则是为了防止在废矿渣在从进料口进入时，防止废矿渣泄露到箱体内部，而需要说明的是，由于锥块与箱体内壁之间的距离较小，而进料口只有一个，需要在圆环的下方设置有矩形片，随着废矿渣的倒入，可通过锥块的转动，使得矩形片推动多余的废矿渣，使其快速进入到锥块与箱体之间进行研磨，而锥块内部放置的钢球，则是为了给锥块进行配重，使得锥块在转动的过程中，内部钢球将会运动，通过锥块转动所产生的离心力将钢球甩到锥块四周，从而增大了离心力与惯性力，使得锥块在径向上与箱体之间的间隙可自行微调，从而使得废矿渣的研磨效果更好。

所述箱体的顶部开设有锥形凹槽，所述锥形凹槽的底部开设有底槽，所述底槽为圆锥形结构。

需要说明的是，箱体顶部开设的锥形凹槽将使与锥块相互配合，使得锥块可在箱体上的锥形凹槽内转动，从而对废矿渣进行研磨，使得废矿渣的研磨效果更好，并将废矿渣研磨成更细小的颗粒，方便后续对废矿渣进行提锂，而底槽为圆锥形结构则是为了使得废矿渣通过重力能自动进入到圆筒内部，并将其进行运输到顶部。

所述圆筒的顶部侧面开设有矩形通孔，圆筒的底部开设有贯穿底部的弧形孔。需要说明的是，废矿渣在进行研磨后，需要对废矿渣进行运输，而圆筒将是固定安装在箱体上底槽的底部，并在圆筒的底部开设有用于研磨后的废矿渣进入的弧形孔，当研磨后的废矿渣落入底槽后并堆积，随着电机转的，废矿渣将会通过弧形孔进入到圆筒内部的螺旋绞龙上，并螺旋绞龙将废矿渣进行运输，最后通过圆筒顶部的矩形通孔排出，从而实现研磨后废矿渣的运输。

所述电磁盘的内部由多块弧形磁片组成，电磁盘为锥形圆片结构，锥形圆片结构的电磁盘的四周设置有的隔板。

为了使得电磁盘能够将废矿渣内部金属碎渣进行分离，则需要较大的电磁力，并且电磁盘在一圈时，首先，将非金属碎渣通过离心力分离，分离后剩下留在电磁盘的金属碎渣将随着电磁盘转动，为了能保证后续的废矿渣能够进行彻底的分离，所以在电磁盘转动到刮箱底部时，刮箱底部的弧形磁片将对断电，从而使电磁盘上能够的金属碎渣被刮入刮箱内，并实现对金属碎渣的收集，而锥形圆片结构的电磁盘的四周设置有隔板，这是为了保证，非金属碎渣在进行分离完成后，能够快速进行收集，同时，非金属碎渣由于离心力的作用，脱离电磁盘，而非金属碎渣将会分布在电磁盘的四周，通过隔板之间进行分隔，当隔板转动到出料口时，由于离心力作用，将四周的非金属碎渣通过出料口排出。

所述电磁盘的圆心位置开设有圆孔，电磁盘的锥面与底面之间延长线的夹角呈一定角度，电磁盘的锥面上设置有不同直径大小的环形凸起。

为了使得研磨后的废矿渣能够快速进行磁选分离，则需通过电磁盘在转动的过程中，产生较大的离心力，使得落入电磁盘上的废矿渣通过较大的离心力将，非金属碎渣进行分离，磁盘的锥面与底面之间延长线的夹角呈一定角度，这是为了加快非金属碎渣的分离，使得非金属碎渣在落入电磁盘上后，尽量不发生堆叠，从而将废矿渣分散开，进行磁选分离，而电磁盘的锥面上设置有不同直径大小的环形凸起，这是为了防止有些较小的粉末，会由于电磁吸附不够大，而被离心力甩出，从而影响废矿渣的磁选分离。

所述刮箱为弧形结构，弧形结构的刮箱底部为倾斜的底面，且倾斜的底面上开设有多个不同直径的弧形槽，所述弧形槽与电磁盘上的环形凸起相互配合。

需要说明的是，刮箱底部为倾斜的底面，且倾斜的底面上开设有多个不同直径的弧形槽，这是为了与电磁盘上的环形凸起相互配合，为了保证废矿渣能够将内部金属碎渣磁选出来，这需保证刮箱与电磁盘之间的相互配合，并且在电磁盘转动一圈时，刮箱会将电磁盘上吸附的金属粉末进行刮除，并收集到刮箱内部，从而保证后续研磨后的废矿渣再落入电磁盘上，能够更加高效的将金属碎渣进行磁选。

所述缓冲模块包括环形块和压缩弹簧，所述环形块的底部卡接有压缩弹簧，所述压缩弹簧卡接在箱体的底部，所述环形块的直径值稍大于圆筒的直径值。

需要说明的是，在锥块转动时，由于锥块内部的钢球将会由于锥块的转动产生强大的离心力，并使得钢球运动到锥块内部的边缘，增大了锥块的在转动时的离心力以及惯性力，从而使得锥块将废矿渣研磨得更加的细小，通过压缩弹簧，可使得锥块在研磨时，可根据转速调节与箱体内壁之间的间隙，同时，可在轴向上发生微量移动，并自动调节，从而提高废矿渣的研磨效果。

所述锂云母矿石提锂后废矿渣再次提锂工艺包括以下步骤：

S1：首先，将锂云母矿石提锂后废矿渣通过进料口缓慢倒入箱体内部，然后将箱体内部的磨选机构启动；

S2：磨选机构启动，电机将会转动，并带动转动盘以及螺旋绞龙转动，转动盘将动力传递到锥块上，锥块转动，将废矿渣进行研磨，研磨后的废矿渣将通过重力落入箱体的底部；

S3：废矿渣落入箱体的底部后，将会慢慢堆积，由于螺旋绞龙的转动，并将箱体底部堆积的废矿渣进行运输，并运输到螺旋绞龙顶部，通过圆筒顶部的矩形通孔排出；

S4：排出后的废矿渣将会落入电磁盘上，电磁盘将会通电产生电磁力，并将废矿渣内部的金属碎渣进行吸附，由于电磁盘始终在转动，非金属碎渣将会由于离心力脱离电磁盘，并通过隔板将电磁盘四周的非金属碎渣刮到出料口进行排出；

S5：金属碎渣将会随着电磁盘转动，当电磁盘转动到刮箱下方时，刮箱下方电磁盘部分区域将会断电，磁性消失，电磁盘上的金属碎渣将会被刮箱内部进行收集；

S6：通过电磁盘将废矿渣磁选收集，经过出料口进行排出从而完成废矿渣的磁选，磁选后的废矿渣需要经过酸浸或者碱浸，再经过分离提纯，从而得到纯净的锂。

本发明的有益效果如下：

1.本发明通过在箱体内部设置有磨选机构，通过电机与磨选机构的相互配合，将废矿渣进行研磨的同时然后进行磁选，从而将废矿渣研磨成将加细小的颗粒，并且内部的金属碎渣通过磁性吸附力以及离心力进行筛选出，从而得到较高含量的含锂物质，操作流程简单，省时省力，大大提高了废矿渣再次提锂的效率。

2.本发明通过在磨选机构上设置有锥块，在锥块内部放置有钢球，通过旋转的锥块使得钢球在内部运动，从而提高了锥块的离心力以及惯性力，增大了废矿渣的研磨效果，使得废矿渣能够被锥块研磨的更加细小，并大大提高了后续提锂的效率。

3.本发明通过在磨选机构上设置有电磁盘，通过锥块与螺旋绞龙的相互配合，在对废矿渣进行研磨时，并通过螺旋绞龙的转动，将废矿渣进行运输到电磁盘上，然后将废矿渣进行磁选分离，从而减少操作流程，大大节省了研磨磁选的时间。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明的磨选机构的立体结构示意图；

图3为本发明的锥块的剖面图；

图4为本发明的锥块的立体结构示意图；

图5为本发明的箱体的立体结构示意图；

图6为本发明的圆筒和螺旋绞龙的立体结构示意图；

图7为本发明的电磁盘的立体结构示意图；

图8为本发明的刮箱的立体结构示意图；

图9为本发明的缓冲模块的立体结构示意图；

图10为本发明的立体结构部分剖面图；

图11为本发明的整体的部分剖面图；

图12为本发明的图11上A处的放大图；

图13为本发明的整体的工作原理图；

图14为本发明的工艺流程图。

图中：1、进料口；2、电机；3、固定架；4、支撑架；5、磨选机构；51、锥块；511、圆形通孔；512、弧形环；513、圆环；514、矩形片；515、锥形槽；516、钢球；52、圆柱；521、环片；53、转动盘；54、圆筒；541、矩形通孔；542、弧形孔；55、螺旋绞龙；56、电磁盘；561、弧形磁片；562、隔板；563、圆孔；564、环形凸起；57、刮箱；571、弧形槽；58、缓冲模块；581、环形块；582、压缩弹簧；6、出料口；7、箱体；71、锥形凹槽；72、底槽；8、支座。

具体实施方式

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

如图1至图13所示，一种锂云母矿石提锂后废矿渣再次提锂的装置，包括进料口1、电机2、固定架3、支撑架4、出料口6、箱体7和支座8；所述进料口1安装在箱体7的上方，所述电机2安装在箱体7上方，所述固定架3安装在电机2的外侧四周，固定架3的四端安装在支撑架4上，所述支撑架4安装在箱体7的上方，所述出料口6安装在箱体7的上方，且与进料口1相互对称，所述箱体7的底部四周安装有支座8，还包括磨选机构5，所述磨选机构5固定安装在箱体7上，且磨选机构5与电机2连接，磨选机构5通过电机2的转动带动锥块51转动，转动的锥块51将废矿渣进行研磨，并落入箱体7底部，随后通过螺旋绞龙55将废矿渣运输到电磁盘56上，电磁盘56将转动产生离心力以及电磁吸附力，并将废矿渣内部的非金属碎渣进行离心分离。

在进行锂云母矿石提锂后废矿渣再次提锂时，首先，需要工人将废矿渣通过进料口1倒入进箱体7内部，然后控制电机2启动，电机2启动将带动箱体7内部的磨选机构5启动，从而将废矿渣再次进行研磨，使得废矿渣颗粒直径变得更加的细小，然后再通过电机2的磨选机构5进行磁选，最后通过离心力将非金属碎渣进行分离，从而完成废矿渣的研磨与磁选，节省了时间，并大大提高了废矿渣提锂的效率。

如图2所示，所述磨选机构5包括锥块51、圆柱52、转动盘53、圆筒54、螺旋绞龙55、电磁盘56、刮箱57和缓冲模块58；所述锥块51位于箱体7的内部，锥块51与箱体7的内壁间隙配合，锥块51的顶部安装有圆柱52，所述圆柱52的顶部固定安装有转动盘53，圆柱52上设置有环片521，锥块51的圆心位置安装有圆筒54，所述圆筒54的内部安装有螺旋绞龙55，圆筒54的顶部安装有电磁盘56，所述电磁盘56的上方安装有刮箱57，电磁盘56的顶部外表面与刮箱57底部相互活动贴合，所述缓冲模块58安装在锥块51的底部。

在对废矿渣进行研磨时，首先，需要先将电机2进行启动，然后电机2转动将带动螺旋绞龙55以及转动盘53转动，转动盘53将动力通过圆柱52传递到锥块51上，锥块51在箱体7内部转动，并将从进料口1进入的废矿渣进行研磨，研磨后的废矿渣将在箱体7底部堆积，然后通过圆筒54与螺旋绞龙55上相互接触，随着螺旋绞龙55的转动，并将废矿渣进行运输，并运输到圆筒54的顶部，随后落入到电磁盘56上，并且，电磁盘56将会通电产生电磁吸附力，将废矿渣内部的金属碎渣进吸附，而非金属碎渣将会由于电磁盘56转动所产生的离心力脱离电磁盘56，并被甩入到电磁盘56四周，最后通过出料口6进行排出，而在锥块51转动研磨时，将会产生一定的振动，并通过缓冲模块58对锥块51进行缓冲，并自动调节与箱体7内壁之间的间隙，从而使得废矿渣在后续提锂的过程中，大大提高了提锂的效率以及纯度。

如图3、图4、图10、图11和图12所示，所述锥块51的圆心位置开设有圆形通孔511，锥块51的锥面设置螺旋环512，锥块51的顶部设置圆环513，所述圆环513下方设置有矩形片514，锥块51的内部开设有锥形槽515，所述锥形槽515内部放置有钢球516。

在锥块51转动时，锥块51上的弧形环512将随着锥块51在箱体7内壁转动，并且锥块51顶部圆环513下方的矩形片514，将随着锥块51的转动而转动，并推动锥块51外侧进料口1的废矿渣，使得废矿渣能够全部进入到锥块51与箱体7之间进行研磨，加快了废矿渣的研磨效率，同时，随着锥块51的转动，锥块51内部的钢球516将会随着锥块51的转动，从而产生更大的离心力与惯性力，使得锥块51在径向上与箱体7之间的间隙可自行微调，从而使得废矿渣的研磨效果更好，大大提高了废矿渣的研磨效率。

如图5所示，所述箱体7的顶部开设有锥形凹槽71，所述锥形凹槽71的底部开设有底槽72，所述底槽72为圆锥形结构。

如图6所示，所述圆筒54的顶部侧面开设有矩形通孔541，圆筒54的底部开设有贯穿底部的弧形孔542。

当研磨后的废矿渣从箱体7与锥块51之间通过重力落入到底槽72内后，将会通过底槽72内部的圆筒54上的弧形孔542进入到圆筒54内，并随着圆筒54内部螺旋绞龙55的转动，废矿渣将会被螺旋绞龙55螺旋运输上升，并运输到圆筒54顶部，通过圆筒54顶部的矩形通孔541运输出去，从而对研磨后的废矿渣进行磁选。

如图7所示，所述电磁盘56的内部由多块弧形磁片561组成，电磁盘56为锥形圆片结构，锥形圆片结构的电磁盘56的四周设置有隔板562。

如图7所示，所述电磁盘56的圆心位置开设有圆孔563，电磁盘56的锥面与底面之间延长线的夹角呈一定角度，电磁盘56的锥面上设置有不同直径大小的环形凸起564。

电磁盘56在转动时，电磁盘56会通电，并通过电磁吸附力将金属碎渣进行吸附，而非金属碎渣将会由于离心力的作用，脱离电磁盘56，转动的电磁盘56将会带动四周的隔板562转动，并将四周的非金属碎渣收集并分隔开，并通过出料口6进行排出，而当电磁盘56转动到刮箱57下方时，刮箱57下方的弧形磁片561将会断电，并将电磁盘56上的金属碎渣进行刮除收集，防止电磁盘56上的金属碎渣影响后续废矿渣的磁选，从而大大提高了后续废矿渣的提锂效率。

如图8、图10、图11和图12所示，所述刮箱57为弧形结构，弧形结构的刮箱57底部为倾斜的底面，且倾斜的底面上开设有多个不同直径的弧形槽571，所述弧形槽571与电磁盘56上的环形凸起564相互配合。

随着电磁盘56的转动，电磁盘56运动到刮箱57底部时，刮箱57底部上的弧形磁片561将会断电，并使得电磁盘56上金属碎渣不受到电磁吸附力，并被刮箱57刮入到刮箱57内部，从而完成对金属碎渣的收集，并保证后续研磨后的废矿渣再落入电磁盘56上，能够更加高效地将金属碎渣进行磁选。

如图9和图11所示，所述缓冲模块58包括环形块581和压缩弹簧582，所述环形块581的底部卡接有压缩弹簧582，所述压缩弹簧582卡接在箱体7的底部，所述环形块581的直径值稍大于圆筒54的直径值。

在对废矿渣进行研磨时，锥块51将会在环形块581上转动，并使得压缩弹簧582将会为微量压缩，在转动的过程中，通过压缩弹簧582可对转动的锥块51进行减振缓冲，并且锥块51可根据自身转速自主调节与箱体7内壁之间的间隙，从而大大提高了矿渣的研磨效率。

如图14所示，所述锂云母矿石提锂后废矿渣再次提锂工艺包括以下步骤：

S1：首先，将锂云母矿石提锂后废矿渣通过进料口1缓慢倒入箱体7内部，然后将箱体7内部的磨选机构5启动；

S2：磨选机构5启动，电机2将会转动，并带动转动盘53以及螺旋绞龙55转动，转动盘53将动力传递到锥块51上，锥块51转动，将废矿渣进行研磨，研磨后的废矿渣将通过重力落入箱体7的底部；

S3：废矿渣落入箱体7的底部后，将会慢慢堆积，由于螺旋绞龙55的转动，并将箱体7底部堆积的废矿渣进行运输，并运输到螺旋绞龙55顶部，通过圆筒54顶部的矩形通孔541排出；

S4：排出后的废矿渣将会落入电磁盘56上，电磁盘56将会通电产生电磁力，并将废矿渣内部的金属碎渣进行吸附，由于电磁盘56始终在转动，非金属碎渣将会由于离心力脱离电磁盘56，并通过隔板562将电磁盘56四周的非金属碎渣刮到出料口6进行排出；

S5：金属碎渣将会随着电磁盘56转动，当电磁盘56转动到刮箱57下方时，刮箱57下方电磁盘56部分区域将会断电，磁性消失，电磁盘56上的金属碎渣将会被刮箱57内部进行收集；

S6：通过电磁盘56将废矿渣磁选收集，经过出料口6进行排出从而完成废矿渣的磁选，磁选后的废矿渣需要经过酸浸或者碱浸，再经过分离提纯，从而得到纯净的锂。

工作时，如图13所示，在进行锂云母矿石提锂后废矿渣再次提锂时，首先，需要工人将废矿渣通过进料口1倒入进箱体7内部，然后控制电机2启动，电机2启动将带动箱体7内部的磨选机构5启动，电机2转动将带动螺旋绞龙55以及转动盘53转动，转动盘53将动力通过圆柱52传递到锥块51上，锥块51在箱体7内部转动，锥块51上的弧形环512将随着锥块51在箱体7内壁转动，并且锥块51顶部圆环513下方的矩形片514，将随着锥块51的转动而转动，并推动锥块51外侧进料口1的废矿渣，使得废矿渣能够全部进入到锥块51与箱体7之间进行研磨，加快了废矿渣的研磨效率，同时，随着锥块51的转动，锥块51内部的钢球516将会随着锥块51的转动，从而产生更大的离心力与惯性力，使得锥块51在径向上与箱体7之间的间隙可自行微调，从而使得废矿渣的研磨效果更好。

当研磨后的废矿渣从箱体7与锥块51之间通过重力落入到底槽72内后，将会通过底槽72内部的圆筒54上的弧形孔542进入到圆筒54内，并随着圆筒54内部螺旋绞龙55的转动，废矿渣将会被螺旋绞龙55螺旋运输上升，并运输到圆筒54顶部，通过圆筒54顶部的矩形通孔541运输出去，随后落入到电磁盘56上，并且，电磁盘56将会通电产生电磁吸附力，将废矿渣内部的金属碎渣进吸附，而非金属碎渣将会由于电磁盘56转动所产生的离心力脱离电磁盘56，并被甩入到电磁盘56四周，转动的电磁盘56将会带动四周的隔板562转动，并将四周的非金属碎渣收集在各个隔板562之间，当隔板562转动到出料口6时，废矿渣由于离心力，并通过出料口6进行排出，而当电磁盘56转动到刮箱57下方时，刮箱57下方的弧形磁片561将会断电，使得电磁盘56上金属碎渣不受到电磁吸附力，并被刮箱57刮入到刮箱57内部，从而完成对金属碎渣的收集，保证后续研磨后的废矿渣再落入电磁盘56上，能够更加高效地将金属碎渣进行磁选。

在对废矿渣进行研磨时，锥块51将会在环形块581上转动，并使得压缩弹簧582将会为微量压缩，在转动的过程中，通过压缩弹簧582可对转动的锥块51进行减振缓冲，并且锥块51可根据自身转速自主调节与箱体7内壁之间的间隙，从而提高了矿渣的研磨效率，使得废矿渣在后续提锂的过程中，大大提高了提锂的效率以及纯度。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。