包带缝制设备及其缝制包带的方法

技术领域

本发明涉及缝纫机技术领域，具体是一种用于缝制背包包带和三角片的包带缝制设备。

背景技术

双肩包是对背在双肩的背包的统称。双肩包的主要特点是方便携带，解放双手，轻负重、耐磨佳，为外出提供了方便。现有的双肩包的背带均为上侧的较宽肩带以及底部的较窄的长度调节带连接组成背带，其通过连接结构组合在一起，其目的是能够方便调节肩带的长度，方便不同身材的人使用。长度调节带通常为一条尼龙包带，通过一个三角片固定在背包的下部两侧上。

发明内容

本发明的目的是提供一种结构简单，自动化程度较高的用于将长度调节包带和三角片缝制在一起的包带缝制设备及其缝制包带的方法。

实现本发明目的的基本技术方案是：一种包带缝制设备，包括工作台组件和缝纫机头，工作台组件包括机架和工作台板。工作台板固定设置在机架上。缝纫机头设置在机架上。其结构特点是：还包括包带放料组件、夹带送料组件、三角片折叠组件、压料送料组件和压料驱动组件。包带放料组件用于包带放置及送料。夹带送料组件将包带放料组件上的包带送至三角片上，由三角片折叠组件将三角片进行折叠，使三角片将包带的相应部分包覆。压料驱动组件驱动压料送料组件将折叠后的三角片及包带送至缝纫机头处进行缝制。

以上述基本技术方案为基础的技术方案是：三角片折叠组件包括左侧翻板装置、右侧翻板装置和包带定位板。左侧翻板装置和右侧翻板装置对称设置在包带定位板的左右两侧，分别用于将三角片向左对称折叠或向右对称折叠。

以上述相应技术方案为基础的技术方案是：左侧翻板装置包括左侧翻板安装座、左侧翻转气缸座、左侧翻板架、左侧翻板和左侧翻转气缸。左侧翻板安装座沿前后固定设置在机架的左部上，位于工作台板的下侧。左侧翻转气缸座沿上下向固定设置在左侧翻板安装座的下侧前部上。左侧翻板架转动设置在左侧翻板安装座上，可以180度翻转，其转动轴线沿前后向水平设置。左侧翻板水平固定设置在左侧翻板架的前部上侧上。由左侧翻转气缸驱动左侧翻板架带动左侧翻板从水平状态顺时针翻转180度。

右侧翻板装置包括右侧翻板安装座、右侧翻转气缸座、右侧翻板架、右侧翻板和右侧翻转气缸。右侧翻板安装座沿前后固定设置在机架的左部上，位于工作台板的下侧。右侧翻转气缸座沿上下向固定设置在右侧翻板安装座的下侧前部上。右侧翻板架转动设置在右侧翻板安装座上，可以180度翻转，其转动轴线沿前后向水平设置。右侧翻板水平固定设置在右侧翻板架的前部上侧上。包带定位板固定设置在右侧翻板安装座上，位于右侧翻板架和左侧翻板架之间，其上表面与右侧翻板的上表面和左侧翻板的上表面相平。由右侧翻转气缸驱动右侧翻板架带动右侧翻板从水平状态逆时针翻转180度。

以上述相应技术方案为基础的技术方案是：三角片折叠组件还包括上压板组件、左侧折边装置、右侧折边装置、左侧压板装置和右侧压板装置。

左侧折边装置包括左侧折边气缸和左侧折刀。左侧折边气缸固定设置在左侧翻板架的下侧前部上，其活塞杆向前伸出。左侧折刀固定设置在左侧折边气缸的活塞杆的端头上，其上部呈水平设置的板状，位于左侧翻板的上侧。左侧折刀在左右方向上的位置可以调节，适应不同大小的三角片。

右侧折边装置包括右侧折边气缸和右侧折刀。右侧折边气缸固定设置在右侧翻板架的下侧前部上，其活塞杆向前伸出。右侧折刀固定设置在右侧折边气缸的活塞杆的端头上，其上部呈水平设置的板状，位于右侧翻板的上侧。右侧折刀在左右方向上的位置可以调节，适应不同大小的三角片。

左侧压板装置包括左压板左右驱动气缸、左压板上下驱动气缸和左压板。左压板左右驱动气缸由其缸体固定设置在工作台板的下侧上，其活塞杆向右伸出。左压板上下驱动气缸通过相应的连接座固定设置在左压板左右驱动气缸的活塞杆上，其活塞杆向上伸出。左压板水平固定设置在左压板上下驱动气缸的活塞杆的端头上，向右伸出活塞杆端头外，位于左侧翻板的前部左方。

右侧压板装置包括右压板左右驱动气缸、右压板上下驱动气缸和右压板。右压板左右驱动气缸由其缸体固定设置在工作台板的下侧上，其活塞杆向右伸出。右压板上下驱动气缸通过相应的连接座固定设置在右压板左右驱动气缸的活塞杆上，其活塞杆向上伸出。右压板水平固定设置在右压板上下驱动气缸的活塞杆的端头上，向左伸出活塞杆端头外，位于右侧翻板的前部右方。

上压板组件包括上压板、上压板升降驱动装置和上压板前后驱动装置。上压板升降驱动装置驱动上压板上下运动，上压板前后驱动装置驱动上压板前后运动。

以上述相应技术方案为基础的技术方案是：还包括三角片放料组件和三角片送料组件。三角片放料组用于放置待缝制的布料三角片，三角片送料组件将三角片放料组件上的三角片送至三角片折叠组件。

以上述相应技术方案为基础的技术方案是：三角片放料组件包括三角片放料板、放料板升降装置、三角片定位装置、三角片放料安装座、三角片第一检测光眼和三角片第二检测光眼。三角片放料安装座固定设置在机架的左部中部上。第二检测光眼固定设置在三角片定位装置上，用来检测该高度是否有布料三角片。

放料板升降装置设置在三角片放料安装座上，由放料板升降装置驱动三角片放料板上下运动。三角片定位装置用于保持成摞的三角片在三角片放料板上的整齐。三角片放料板前部设有贯穿其上下的光眼孔，三角片第一检测光眼固定设置在三角片放料板的前部下侧上，通过光眼孔检测三角片放料板上是否有布料三角片。

以上述相应技术方案为基础的技术方案是：三角片定位装置包括前靠板、调节杆、调节座、锁紧手柄和调节直线导轨。

前靠板有两块，两块前靠板从左至右依次固定设置在三角片放料安装座上。两块前靠板均沿左右向竖直设置，位于三角片放料板的前部中。调节直线导轨有2个，2个调节直线导轨从左至右依次设置。2个调节直线导轨均由其各自的导轨沿前后向固定设置在三角片放料安装座上，位于相应的1块前靠板的后方。调节座固定设置在2个调节直线导轨的滑块上。三角片放料板上设有两个相互平行的贯穿其上下的定位杆孔。两个定位杆孔从左至右依次设置，定位杆孔为沿前后向设置的腰圆形孔。调节杆有2个，2个调节杆从左至右依次固定设置在调节座上，竖直向上穿过三角片放料板上相应的定位杆孔。锁紧手柄转动设置在调节座上，锁紧手柄的下端旋合在三角片放料安装座下侧的螺母上，所述螺母滑动设置在三角片放料安装座的贯穿其上下的倒T形的滑槽中的下部上，从而旋转锁紧手柄，将调节座固定在三角片放料安装座前后向上的相应位置上，以适应不同大小的三角片。

以上述相应技术方案为基础的技术方案是：三角片送料组件包括三角片取料机械手、机械手升降驱动装置和机械手左右驱动装置。

三角片取料机械手包括3个薄形吸盘和吸盘调节座。吸盘调节座上设有三个贯穿其上下的安装槽。三个安装槽呈T形设置。3个薄形吸盘分别固定设置在相应的安装槽中，3个薄形吸盘的位置根据三角片的大小进行调整。机械手升降驱动装置驱动吸盘调节座上下运动。机械手左右驱动装置驱动吸盘调节座左右运动。

以上述相应技术方案为基础的技术方案是：还包括包带定位装置。包带定位装置包括前压脚组件和后压脚组件。

前压脚组件包括前压脚、前压脚驱动装置和前压脚安装座。前压脚驱动装置设置在前压脚安装座上。前压脚驱动装置驱动前压脚上下运动，向下时将包带压紧固定在工作台板上。后压脚组件包括后压脚、后压脚升降驱动装置、后压脚前后驱动装置和后压脚安装座。后压脚安装座固定设置在机架上。后压脚升降驱动装置驱动后压脚上下运动。后压脚前后驱动装置驱动后压脚前后运动。后压脚为一体件，后压脚包括T形连接部和设置在T形连接部的上端前部向前伸出的悬空的三角形压紧部。

以上述相应技术方案为基础的技术方案是：包带放料组件包括第一安装座、放料盘组件、包带输送组件、包带导向组件、包带涨紧组件和包带剪切组件。第一安装座固定设置在机架的左部前部上。

放料盘组件包括料盘安装杆、第一定位盘和第二定位盘。料盘安装杆沿左右向水平固定设置在第一安装座上，位于第一安装座的前方。第一定位盘同轴固定设置在料盘安装杆的右端上，第二定位盘同轴固定设置在料盘安装杆上，位于第一定位盘的左侧，第二定位盘在料盘安装杆的轴向上的位置可以调节，从而调节第一定位盘和第二定位盘之间的距离，能适应不同宽度的包带。

包带输送组件包括包带第一送料电机、包带第一送料辊、包带第一送料压辊、包带第一送料压辊驱动气缸、包带第一送料同步带轮、包带第二送料同步带轮和包带第一送料同步带。

包带第一送料电机固定设置在第一安装座上，其电机轴向左伸出。包带第一送料同步带轮同轴传动设置在包带第一送料电机的电机轴上。包带第一送料辊和包带第二送料同步带轮同轴转动设置在第一安装座1上，且包带第一送料辊和包带第二送料同步带轮传动设置，包带第一送料同步带围绕包带第一送料同步带轮和包带第二送料同步带轮设置，从而由包带第一送料电机驱动包带第一送料辊转动。包带第一送料压辊驱动气缸由其缸体固定设置在第一安装座上，其活塞杆向下伸出，包带第一送料压辊驱动气缸采用带导杆气缸。包带第一送料压辊通过相应的安装座转动设置在包带第一送料压辊驱动气缸的活塞杆的下端上，包带第一送料压辊位于包带第一送料辊的上方，其转动轴线与包带第一送料辊的转动轴线相互平行设置，且在同一铅垂平面中。从而由包带第一送料压辊驱动气缸驱动包带第一送料压辊上下运动，向下运动时与包带第一送料辊共同将包带夹紧，包带第一送料辊转动进行包带的输送送料。

包带导向组件包括第一导向靠板、第一调节靠板、调节靠板锁定装置、第一限位轴、第二限位轴、进料板和出料导向板。

进料板水平固定设置在第一安装座上，其后部设有朝向包带第一送料辊的圆弧形缺口，从而进料板的后部相应部位位于第一送料辊的上方，进料板的上表面不高于第一送料辊的上部最高处。第一导向靠板沿前后向竖直固定设置在进料板的右部上。

调节靠板锁定装置有2组，2组的调节靠板锁定装置的结构相同，均包括调节轴和锁紧手轮。2组的调节靠板锁定装置从前至后依次设置。调节轴由其右端固定设置在第一导向靠板上，调节轴的上侧设有水平设置的压紧平面。第一调节靠板沿左右向滑动设置在2组的调节靠板锁定装置的调节轴上。锁紧手轮从上向下旋合在第一调节靠板上，下端向下顶住调节轴的压紧平面，从而通过锁紧手轮将第一调节靠板固定在调节轴上。

第一限位轴和第二限位轴相互上下平行固定设置在第一导向靠板上，与第一调节靠板滑动配合连接。第二限位轴的上部最高处不高于进料板的上表面。

出料导向板固定设置在第一安装座上，位于包带第一送料辊的后方，出料导向板上设有贯穿其前后的出料槽，出料槽中设有调节滑块，调节滑块用于调节出料槽的宽度。

包带涨紧组件包括涨紧杆、涨紧杆驱动气缸、涨紧杆安装座和涨紧杆直线导轨。涨紧杆驱动气缸由其缸体沿上下向固定设置在第一安装座的右侧上，其活塞杆向上伸出。涨紧杆直线导轨由其导轨沿上下向竖直固定设置在第一安装座的右侧上，涨紧杆安装座固定设置在涨紧杆直线导轨的滑块上，涨紧杆安装座与涨紧杆驱动气缸的活塞杆传动固定连接。涨紧杆沿左右向水平固定设置在涨紧杆安装座的后端左侧上。涨紧杆位于第一安装座的后方。

包带剪切组件包括超声波焊接头、上切刀、上切刀安装座、超声波驱动装置3-6-4和切刀导向装置。

超声波焊接头固定设置在第一安装座的后部上，其上端与出料导向板的出料槽的下侧面相平。超声波驱动装置采用气缸，所述气缸由其缸体固定设置在第一安装座的上部上，其活塞杆向下伸出。切刀导向装置包括2个直线导轨，2个直线导轨从左至右依次固定设置在第一安装座的后部上，2个直线导轨均由其各自的导轨沿上下向固定设置在第一安装座上。上切刀安装座固定设置在2个直线导轨的滑块上，上切刀安装座与超声波驱动装置的活塞杆传动连接，从而由超声波驱动装置驱动上切刀安装座沿切刀导向装置的2个直线导轨上下运动。上切刀固定设置在上切刀安装座上，位于超声波焊接头的上方，由超声波驱动装置驱动上切刀向下将包带切断，同时在超声波焊接头的作用下保持包带切断处整齐无毛边。

以上述相应技术方案为基础的技术方案是：包带放料组件还包括包带检测组件。包带检测组件包括压紧板、压紧扭簧、压紧限位板和压紧板接近开关

进料板的中部设有贯穿其上下的检测孔。

压紧板转动设置在位于前方的调节靠板锁定装置的调节轴上，压紧扭簧套在该调节轴上，压紧扭簧的一端固定设置在第一导向靠板上，另一端设置在压紧板的后部下侧上，用于使压紧板的前部向下运动。压紧板的前部设有左压脚和右压脚。压紧限位板固定设置在进料板的下侧上，位于检测孔的左部下方。压紧板接近开关固定设置在进料板的下侧上，位于检测孔的右部下方。压紧板的前部左压脚和右压脚位于进料板的检测孔处，当没有包带时，左压脚从上方向下伸入检测孔中并压在压紧限位板的上部上，此时右压脚处于压紧板接近开关的上方，压紧板接近开关检测到右压脚。

以上述相应技术方案为基础的技术方案是：夹带送料组件包括夹爪装置、夹爪左右驱动装置、夹爪升降驱动装置和夹爪前后驱动装置。夹爪装置包括上夹爪、下夹爪和气动手指。上夹爪和下夹爪分别固定设在气动手指的上下两个夹指上。夹爪左右驱动装置驱动夹爪装置左右运动。夹爪升降驱动装置驱动夹爪装置上下运动。夹爪前后驱动装置驱动夹爪装置前后运动。

以上述相应技术方案为基础的技术方案是：压料送料组件包括中压板、左压板、右压板、压料悬臂、中压板驱动装置、左压板驱动装置和右压板驱动装置。压料驱动组件包括X向驱动机构和Y向驱动机构。由X向驱动机构和Y向驱动机构驱动压料悬臂前后左右运动。

中压板驱动装置包括中压板安装座、中压板第一左右驱动气缸、中压板第二左右驱动气缸、中压板左右直线导轨、中压板升降驱动气缸、中压板上下直线导轨和中压板第一连接座。

中压板第二左右驱动气缸由其缸体固定设置在压料悬臂的前端右部上，其活塞杆向左伸出。中压板第一左右驱动气缸的活塞杆向右伸出，与中压板第二左右驱动气缸的活塞杆同轴固定连接。中压板左右直线导轨由其导轨沿左右向固定设置在压料悬臂的前侧上，中压板第一左右驱动气缸由其缸体固定设置在中压板第一连接座的后部。中压板第一连接座与中压板左右直线导轨的滑块固定连接。中压板升降驱动气缸由其缸体固定设置在中压板第一连接座的前侧上。中压板上下直线导轨由其导轨沿上下向固定设置在中压板第一连接座的前侧上，位于中压板升降驱动气缸的右侧。中压板安装座固定设置在中压板上下直线导轨的滑块上，中压板升降驱动气缸的活塞杆与中压板安装座固定连接。中压板固定设置在中压板安装座的前部上。

左压板驱动装置包括左压板安装座、左压板升降驱动气缸和左压板直线导轨。左压板升降驱动气缸由其缸体固定设置在压料悬臂的前侧左部上，其活塞杆向下伸出。左压板直线导轨由其导轨沿上下向固定设置在压料悬臂的前侧左部上，位于左压板升降驱动气缸的右侧。左压板安装座固定设置在左压板直线导轨的滑块上，左压板升降驱动气缸的活塞杆与左压板安装座固定连接。从而由左压板升降驱动气缸驱动左压板安装座沿左压板直线导轨上下运动。左压板固定设置在左压板安装座的前部上。

右压板驱动装置包括右压板安装座、右压板升降驱动气缸和右压板直线导轨。右压板升降驱动气缸由其缸体固定设置在压料悬臂的前侧右部上，其活塞杆向下伸出。右压板直线导轨由其导轨沿上下向固定设置在压料悬臂的前侧右部上，位于右压板升降驱动气缸的左侧。右压板安装座固定设置在右压板直线导轨的滑块上，右压板升降驱动气缸的活塞杆与右压板安装座固定连接。从而由右压板升降驱动气缸驱动右压板安装座沿右压板直线导轨上下运动。右压板固定设置在右压板安装座的前部上。

以上述相应技术方案为基础的技术方案是：还包括收料组件。收料组件包括收料盒、收料架、收料压板、收料压板压紧气缸、收料连杆和收料气缸。

收料盒固定设置在机架的前部右部上，其开口向上，开口不高于工作台板的上表面。收料架固定设置在机架的前部右部上。收料连杆由其中部转动设置在收料架上，其转动轴线沿上下向竖直设置。收料压板压紧气缸由其缸体固定设置在收料连杆的右部上，其活塞杆向下伸出。收料压板水平固定设置在收料压板压紧气缸的活塞杆的端头上。收料气缸由其缸体铰接连接在收料架上，其活塞杆向左伸出与收料连杆的左部铰接连接。

一种缝制包带的方法，具有以下步骤：

一、由三角片送料组件将三角片放料组件上的三角片送至三角片折叠组件上。

二、由三角片折叠组件对三角片的前部进行折叠并固定。

三、由夹带送料组件夹住包带的端头送至三角片上的相应位置，由包带定位装置将包带定位固定在三角片上。由包带放料组件放置连续的包带并主动送料，送料至设定的长度后切断包带。

四、由三角片折叠组件对三角片进行折叠，将包带相应部分包覆。

五、由压料驱动组件驱动压料送料组件将三角片和包带送至缝纫机头处进行缝制。

上述的缝制包带的方法，还包括步骤六，由收料组件将缝制好的三角片和包带进行收纳。

本发明具有以下的有益效果：（1）本发明的背包带缝制设备结构简单，自动化程度高，自动取布料三角片，包带主动送料上料，自动折叠后进行缝制，大大提高了生产效率。

（2）本发明的背包带缝制设备设有包带放料组件，包带放料组件中的放料盘组件的第一定位盘和第二定位盘之间的距离可以调节，能适应不同宽度的包带，适应能力强，应用范围广。

（3）本发明的背包带缝制设备设有包带放料组件，包带放料组件中的包带输送组件能进行主动送料，能避免包带被拉伸变形，确保包带长度一致，精确度高。

（4）本发明的背包带缝制设备设有包带放料组件，包带放料组件中的包带导向组件能对包带进行导向定位，有利于提高缝制精度，提升产品品质。包带导向组件的第一调节靠板到第一导向靠板之间的距离可以调节，从而适应不同宽度的包带，适应能力强，应用范围广。

（5）本发明的背包带缝制设备设有包带放料组件，包带放料组件中的包带剪切组件采用超声波切断方式，保持包带切断处整齐无毛边，进一步提升产品品质。

（6）本发明的背包带缝制设备设有包带放料组件，包带放料组件中的包带检测组件能检测出是否还有包带，进一步提高了自动化程度，使用可靠性进一步提高。

（7）本发明的背包带缝制设备设有夹带送料组件，能将包带送至三角片上，包带自动上料。夹带送料组件设有夹爪左右直线导轨、夹爪升降直线导轨和夹爪前后直线导轨，有利于提高运行时的稳定性，定位准确。

（8）本发明的背包带缝制设备设有三角片放料组件，三角片放料组件的三角片定位装置调节方便，适应不同大小的三角片，定位准确，有利于提高取料送料的准确性，提高产品缝制质量。

（9）本发明的背包带缝制设备设有三角片送料组件，三角片送料组件的三角片取料机械手采用薄形吸盘，能适应不同面料，而且不会损伤布料，三角片送料组件设有机械手左右直线导轨，运行平稳。薄形吸盘安装在吸盘调节座上，能适应不同大小的三角片，进一步提高三角片送料是的平整性，提高产品质量。

（10）本发明的背包带缝制设备设有包带定位装置，包带定位装置分为前压脚组件和后压脚组件，分别从三角片的前方和后方对包带进行定位固定，确保三角片折边后的准确性，大大提升了产品品质。后压脚组件的后压脚设有三角形压紧部，不影响三角片的对折，有利于压紧包带时更大程度的接近三角片的腰，保证压紧效果，三角片折叠时，不易移位，提升品质。

（11）本发明的背包带缝制设备设有三角片折叠组件，三角片折叠组件设有左侧翻板装置和右侧翻板装置，一台设备既能缝制左侧的三角片和包带，又可以缝制右侧的三角片和包带，大大降低了设备投入，有利于降低产品的生产成本。

（12）本发明的背包带缝制设备设有三角片折叠组件，三角片折叠组件的左侧折边装置、右侧折边装置和上压板组件能对三角片的前部进行折边，将布料的毛边折叠后缝制在内部，一方面能防止毛边散开。另一方面外观更加美观，大大提升了缝制产品的品质和档次。

（13）本发明的背包带缝制设备设有三角片折叠组件，三角片折叠组件设有左侧压板装置和右侧压板装置，当左侧折边装置的左侧折刀和右侧折边装置的右侧折刀撤回后，用于对折叠后的三角片进行固定，防止散掉，确保折叠效果。

（14）本发明的背包带缝制设备设有压料送料组件，由压料送料组件将包带和折叠好的三角片送至缝纫机头进行缝制，送料平稳可靠，有利于提高缝制质量。压料送料组件设有左压板和右压板，能适应不同折叠方向的三角片，适应能力强，应用范围广。中压板由中压板第一左右驱动气缸和中压板第二左右驱动气缸驱动，能朝左右两个方向运动进行避让，结构简单。

（15）本发明的背包带缝制设备设有收料组件，能将缝制好的三角片的包带进行收纳，进一步提高了生产效率，有利于降低生产成本。

附图说明

图1为本发明的包带缝制设备的结构示意图。

图2为图1的后视示意图。

图3为图1的左视示意图。

图4为图1的右视示意图。

图5为图1的俯视示意图。

图6为从图1的左前上方观察时的示意图。

图7为从图1的左前上方观察时包带放料组件的结构示意图。

图8为从图1的右后上方观察时包带放料组件的结构示意图。

图9为从图1的右后上方观察时的示意图。

图10为从图1的右前上方观察时包带放料组件的结构示意图。

图10-1为包带检测组件的压紧板的结构示意图。

图10-2为包带检测组件的压紧限位板和压紧板接近开关的结构示意图。

图11为从图1的左后上方观察时的结构示意图。

图12为从图1的左后上方观察时夹带送料组件的结构示意图。

图13为从图1的右前上方观察时夹带送料组件的结构示意图。

图14为从图1的左前上方观察时三角片放料组件的结构示意图。

图15为从图1的右前下方观察时三角片放料组件的结构示意图。

图16为从图1的左前上方观察时三角片送料组件的结构示意图。

图17为从图1的右后上方观察时前压脚组件的结构示意图。

图18为从图1的左前上方观察时后压脚组件的结构示意图。

图19为从图1的上方观察时三角片折叠组件的结构示意图。

图19-1为从图1的左前下方观察时三角片折叠组件的左侧翻板装置的结构示意图。

图19-2为从图1的右前下方观察时三角片折叠组件的右侧翻板装置的结构示意图。

图20为从图1的左前上方观察时三角片折叠组件的结构示意图。

图21为从图1的右前下方观察时三角片折叠组件的结构示意图。

图22为从图1的左前上方观察时压料驱动组件的结构示意图。

图23为从图1的右后上方观察时压料驱动组件的结构示意图。

图24为从图1的左前上方观察时压料送料组件的结构示意图。

图25为从图1的右前上方观察时压料送料组件的结构示意图。

图26为从图1的左后上方观察时收料组件的结构示意图。

附图中的标号为：

工作台组件1，机架1-1，工作台板1-2，缝纫机头2，

包带放料组件3，第一安装座3-1，

放料盘组件3-2，料盘安装杆3-2-1，第一定位盘3-2-2，第二定位盘3-2-3，

包带输送组件3-3，包带第一送料电机3-3-1，包带第一送料辊3-3-2，包带第一送料压辊3-3-3，包带第一送料压辊驱动气缸3-3-4，包带第一送料同步带轮3-3-5，包带第二送料同步带轮3-3-6，包带第一送料同步带3-3-7，

包带导向组件3-4，第一导向靠板3-4-1，第一调节靠板3-4-2，调节轴3-4-3，锁紧手轮3-4-4，第一限位轴3-4-5，第二限位轴3-4-6，进料板3-4-7，检测孔3-4-71，出料导向板3-4-8，

包带涨紧组件3-5，涨紧杆3-5-1，涨紧杆驱动气缸3-5-2，涨紧杆安装座3-5-3，涨紧杆直线导轨3-5-4，

包带剪切组件3-6，超声波焊接头3-6-1，上切刀3-6-2，上切刀安装座3-6-3，超声波驱动装置3-6-4，切刀导向装置3-6-5，

包带检测组件3-7，压紧板3-7-1，左压脚3-7-11，右压脚3-7-12，压紧扭簧3-7-2，压紧限位板3-7-3，压紧板接近开关3-7-4，

夹带送料组件4，夹爪装置4-1，上夹爪4-1-1，下夹爪4-1-2，夹爪气缸4-1-3，

夹爪左右驱动装置4-2，夹爪第一安装座4-2-1，夹爪左右驱动气缸4-2-2，夹爪左右直线导轨4-2-3，

夹爪升降驱动装置4-3，爪第二安装座4-3-1，夹爪升降驱动气缸4-3-2，夹爪升降直线导轨4-3-3，

夹爪前后驱动装置4-4，夹爪第三安装座4-4-1，夹爪前后驱动电机4-4-2，夹爪送料第一同步带轮4-4-3，夹爪送料第二同步带轮4-4-4，夹爪送料同步带4-4-5，夹爪前后直线导轨4-4-6，

三角片放料组件5，三角片放料板5-1，定位杆孔5-1-1，

放料板升降装置5-2，放料板驱动电机5-2-1，滚珠丝杠副5-2-2，放料板升降直线导轨5-2-3，放料板安装座5-2-4，

三角片定位装置5-3，前靠板5-3-1，调节杆5-3-2，调节座5-3-3，锁紧手柄5-3-4，调节直线导轨5-3-5，三角片放料安装座5-4，三角片第一检测光眼5-5，三角片第二检测光眼5-6，

三角片送料组件6，三角片取料机械手6-1，薄形吸盘6-1-1，吸盘调节座6-1-2，安装槽6-1-21，机械手升降驱动装置6-2，机械手升降气缸6-21，

机械手左右驱动装置6-3，机械手左右驱动电机6-3-1，机械手第一同步带轮6-3-2，机械手第二同步带轮6-3-3，机械手同步带6-3-4，机械手左右直线导轨6-3-5，机械手安装座6-3-6，

前压脚组件7，前压脚7-1，前压脚驱动装置7-2，前压脚安装座7-3，

后压脚组件8，后压脚8-1，T形连接部8-1-1，三角形压紧部8-1-2，后压脚升降驱动装置8-2，后压脚前后驱动装置8-3，后压脚前后驱动电机8-3-1，后压脚第一同步带轮8-3-2，后压脚第二同步带轮8-3-3，后压脚同步带8-3-4，后压脚前后直线导轨8-3-5，后压脚安装座8-4，

三角片折叠组件9，左侧翻板装置91，左侧翻板安装座91-1，左侧翻转气缸座91-2，左侧翻板架91-3，左侧翻板91-4，左侧翻转气缸91-5，左侧第一连杆91-6，左侧第二连杆91-7，左侧第三连杆91-8，

右侧翻板装置92，右侧翻板安装座92-1，右侧翻转气缸座92-2，右侧翻板架92-3，右侧翻板92-4，右侧翻转气缸92-5，右侧第一连杆92-6，右侧第二连杆92-7，右侧第三连杆92-8，

左侧折边装置93，左侧折边气缸93-1，左侧折刀93-2，

右侧折边装置94，右侧折边气缸94-1，右侧折刀94-2，

左侧压板装置95，左压板左右驱动气缸95-1，左压板上下驱动气缸95-2，左压板95-3，

右侧压板装置96，右压板左右驱动气缸96-1，右压板上下驱动气缸96-2，右压板96-3，包带定位板97，后压脚滑槽97-1，

上压板组件98，上压板98-1，上压板升降驱动装置98-2，上压板前后驱动装置98-3，

压料送料组件10，中压板10a，左压板10b，右压板10c，压料悬臂10d，

中压板驱动装置10-1，中压板安装座10-1-1，中压板第一左右驱动气缸10-1-2，中压板第二左右驱动气缸10-1-3，中压板左右直线导轨10-1-4，中压板升降驱动气缸10-1-5，中压板上下直线导轨10-1-6，中压板第一连接座10-1-7，

左压板驱动装置10-2，左压板安装座10-2-1，左压板升降驱动气缸10-2-2，左压板直线导轨10-2-3，

右压板驱动装置10-3，右压板安装座10-3-1、右压板升降驱动气缸10-3-2，右压板直线导轨10-3-3，

压料驱动组件11，X向驱动机构11a，X向电机11a-1，X向电机轴同步带轮11a-2，X向第二同步带轮11a-3，X向第一同步带11a-4，X向第三同步带轮11a-5，X向第四同步带轮11a-6，X向第二同步带11a-7，X向直线导轨11a-8，X向安装座11a-9，

Y向驱动机构11b，Y向电机11b-1，Y向电机轴同步带轮11b-2，Y向第二同步带轮11b-3，Y向同步带11b-4，滚珠花键11b-5，Y向安装座11b-6，花键轴同步带轮11b-7，Y向第三同步带轮11b-8，Y向第二同步带11b-9，Y向直线导轨11b-10，

收料组件12，收料盒12-1，收料架12-2，收料压板12-3，收料压板压紧气缸12-4，收料连杆12-5，收料气缸12-6，

三角片100。

具体实施方式

为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明。本发明的方位的描述按照图1所示的方位进行，也即图1所示的上下左右方向即为描述的上下左右方向，图1所朝的一方为前方，背离图1的一方为后方。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系是基于附图所述的位置关系，仅是为了便于描述本发明或简化描述，而不是指示必须具有的特定的方位。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

除非另外定义，本文所使用的所有技术和科学术语具有本发明所属领域普通技术人员通常所理解的相同含义。在相抵触的情况下，以本说明书中的定义为准。

(实施例1 )

见图1至图26，本发明的包带缝制设备包括工作台组件1、缝纫机头2、包带放料组件3、夹带送料组件4、三角片放料组件5、三角片送料组件6、包带定位装置、三角片折叠组件9、压料送料组件10、压料驱动组件11和收料组件12。包带定位装置包括前压脚组件7和后压脚组件8。

见图1至图11，工作台组件1包括机架1-1和工作台板1-2。工作台板1-2固定设置在机架1-1上。缝纫机头2固定设置在机架1-1的右部前部上，缝纫机头2的相应部分位于工作台板1-2的上侧。

见图1至图11，包带放料组件3包括第一安装座3-1、放料盘组件3-2、包带输送组件3-3、包带导向组件3-4、包带涨紧组件3-5、包带剪切组件3-6和包带检测组件3-7。

见图1至图6、图9和图11，第一安装座3-1固定设置在机架1-1的左部前部上。

见图7、图8和图10，放料盘组件3-2包括料盘安装杆3-2-1、第一定位盘3-2-2和第二定位盘3-2-3。料盘安装杆3-2-1沿左右向水平固定设置在第一安装座3-1上，位于第一安装座3-1的前方。第一定位盘3-2-2同轴固定设置在料盘安装杆3-2-1的右端上，第二定位盘3-2-3同轴固定设置在料盘安装杆3-2-1上，位于第一定位盘3-2-2的左侧，第二定位盘3-2-3在料盘安装杆3-2-1的轴向上的位置可以调节，从而调节第一定位盘3-2-2和第二定位盘3-2-3之间的距离，能适应不同宽度的包带。

见图7、图8和图10，包带输送组件3-3包括包带第一送料电机3-3-1、包带第一送料辊3-3-2、包带第一送料压辊3-3-3、包带第一送料压辊驱动气缸3-3-4、包带第一送料同步带轮3-3-5、包带第二送料同步带轮3-3-6和包带第一送料同步带3-3-7。

见图7、图8和图10，包带第一送料电机3-3-1固定设置在第一安装座3-1上，其电机轴向左伸出。包带第一送料同步带轮3-3-5同轴传动设置在包带第一送料电机3-3-1的电机轴上。包带第一送料辊3-3-2和包带第二送料同步带轮3-3-6同轴转动设置在第一安装座3-1上，且包带第一送料辊3-3-2和包带第二送料同步带轮3-3-6传动设置，包带第一送料同步带3-3-7围绕包带第一送料同步带轮3-3-5和包带第二送料同步带轮3-3-6设置，从而由包带第一送料电机3-3-1驱动包带第一送料辊3-3-2转动。包带第一送料压辊驱动气缸3-3-4由其缸体固定设置在第一安装座3-1上，其活塞杆向下伸出，包带第一送料压辊驱动气缸3-3-4采用带导杆气缸。包带第一送料压辊3-3-3通过相应的安装座转动设置在包带第一送料压辊驱动气缸3-3-4的活塞杆的下端上，包带第一送料压辊3-3-3位于包带第一送料辊3-3-2的上方，其转动轴线与包带第一送料辊3-3-2的转动轴线相互平行设置，且在同一铅垂平面中。从而由包带第一送料压辊驱动气缸3-3-4驱动包带第一送料压辊3-3-3上下运动，向下运动时与包带第一送料辊3-3-2共同将包带夹紧，包带第一送料辊3-3-2转动进行包带的输送送料。

见图7、图8和图10，包带导向组件3-4包括第一导向靠板3-4-1、第一调节靠板3-4-2、调节靠板锁定装置、第一限位轴3-4-5、第二限位轴3-4-6、进料板3-4-7和出料导向板3-4-8。

进料板3-4-7水平固定设置在第一安装座3-1上，其后部设有朝向包带第一送料辊3-3-2的圆弧形缺口，从而进料板3-4-7的后部相应部位位于第一送料辊3-3-2的上方，进料板3-4-7的上表面不高于第一送料辊3-3-2的上部最高处，本实施例进料板3-4-7的上表面与第一送料辊3-3-2的上部相切。进料板3-4-7的中部设有贯穿其上下的检测孔3-4-71。

第一导向靠板3-4-1沿前后向竖直固定设置在进料板3-4-7的右部上。

调节靠板锁定装置有2组，2组的调节靠板锁定装置的结构相同，均包括调节轴3-4-3和锁紧手轮3-4-4。2组的调节靠板锁定装置从前至后依次设置。调节轴3-4-3由其右端固定设置在第一导向靠板3-4-1上，调节轴3-4-3的上侧设有水平设置的压紧平面。第一调节靠板3-4-2沿左右向滑动设置在2组的调节靠板锁定装置的调节轴3-4-3上。锁紧手轮3-4-4从上向下旋合在第一调节靠板3-4-2上，下端向下顶住调节轴3-4-3的压紧平面，从而通过锁紧手轮3-4-4将第一调节靠板3-4-2固定在调节轴3-4-3上，从而可以调节改变第一调节靠板3-4-2到第一导向靠板3-4-1之间的距离，从而适应不同宽度的包带。

第一限位轴3-4-5和第二限位轴3-4-6相互上下平行固定设置在第一导向靠板3-4-1上，与第一调节靠板3-4-2滑动配合连接。第二限位轴3-4-6的上部最高处不高于进料板3-4-7的上表面。

出料导向板3-4-8固定设置在第一安装座3-1上，位于包带第一送料辊3-3-2的后方，出料导向板3-4-8上设有贯穿其前后的出料槽，出料槽中设有调节滑块，调节滑块用于调节出料槽的宽度，以适应相应的包带的宽度。

见图7、图8和图10，包带涨紧组件3-5包括涨紧杆3-5-1、涨紧杆驱动气缸3-5-2、涨紧杆安装座3-5-3和涨紧杆直线导轨3-5-4。

涨紧杆驱动气缸3-5-2由其缸体沿上下向固定设置在第一安装座3-1的右侧上，其活塞杆向上伸出。涨紧杆直线导轨3-5-4由其导轨沿上下向竖直固定设置在第一安装座3-1的右侧上，涨紧杆安装座3-5-3固定设置在涨紧杆直线导轨3-5-4的滑块上，涨紧杆安装座3-5-3与涨紧杆驱动气缸3-5-2的活塞杆传动固定连接。从而由涨紧杆驱动气缸3-5-2驱动涨紧杆安装座3-5-3沿涨紧杆直线导轨3-5-4上下运动。涨紧杆3-5-1沿左右向水平固定设置在涨紧杆安装座3-5-3的后端左侧上。涨紧杆3-5-1位于第一安装座3-1的后方。

见图7、图8和图10，包带剪切组件3-6包括超声波焊接头3-6-1、上切刀3-6-2、上切刀安装座3-6-3、超声波驱动装置3-6-4和切刀导向装置3-6-5。

超声波焊接头3-6-1固定设置在第一安装座3-1的后部上，其上端与出料导向板3-4-8的出料槽的下侧面相平。超声波驱动装置3-6-4采用气缸，所述气缸由其缸体固定设置在第一安装座3-1的上部上，其活塞杆向下伸出。切刀导向装置3-6-5包括2个直线导轨，2个直线导轨从左至右依次固定设置在第一安装座3-1的后部上，2个直线导轨均由其各自的导轨沿上下向固定设置在第一安装座3-1上。上切刀安装座3-6-3固定设置在2个直线导轨的滑块上，上切刀安装座3-6-3与超声波驱动装置3-6-4的活塞杆传动连接，从而由超声波驱动装置3-6-4驱动上切刀安装座3-6-3沿切刀导向装置3-6-5的2个直线导轨上下运动。上切刀3-6-2固定设置在上切刀安装座3-6-3上，位于超声波焊接头3-6-1的上方，由超声波驱动装置3-6-4驱动上切刀3-6-2向下将包带切断，同时在超声波焊接头3-6-1的作用下保持包带切断处整齐无毛边。

见图7、图8、图10、图10-1和图10-2，包带检测组件3-7包括压紧板3-7-1、压紧扭簧3-7-2、压紧限位板3-7-3和压紧板接近开关3-7-4。

压紧板3-7-1转动设置在位于前方的调节靠板锁定装置的调节轴3-4-3上，压紧扭簧3-7-2套在该调节轴3-4-3上，压紧扭簧3-7-2的一端固定设置在第一导向靠板3-4-1上，另一端设置在压紧板3-7-1的后部下侧上，用于使压紧板3-7-1的前部向下运动。压紧板3-7-1的前部设有左压脚3-7-11和右压脚3-7-12。压紧限位板3-7-3固定设置在进料板3-4-7的下侧上，位于检测孔3-4-71的左部下方。压紧板接近开关3-7-4固定设置在进料板3-4-7的下侧上，位于检测孔3-4-71的右部下方。压紧板3-7-1的前部左压脚3-7-11和右压脚3-7-12位于进料板3-4-7的检测孔3-4-71处，当没有包带时，左压脚3-7-11从上方向下伸入检测孔3-4-71中并压在压紧限位板3-7-3的上部上，此时右压脚3-7-12处于压紧板接近开关3-7-4的上方，压紧板接近开关3-7-4检测到右压脚3-7-12，从而判断进料板3-4-7上方已经没有包带。

见图1至图6、图9和图11至图13，夹带送料组件4包括夹爪装置4-1、夹爪左右驱动装置4-2、夹爪升降驱动装置4-3和夹爪前后驱动装置4-4。

夹爪装置4-1包括上夹爪4-1-1、下夹爪4-1-2和气动手指4-1-3。气动手指4-1-3采用平型夹指，气动手指4-1-3的两个夹指沿上下向设置，上夹爪4-1-1和下夹爪4-1-2分别固定设在气动手指4-1-3的上下两个夹指上。

夹爪左右驱动装置4-2包括夹爪第一安装座4-2-1、夹爪左右驱动气缸4-2-2和夹爪左右直线导轨4-2-3。气动手指4-1-3由其缸体固定设置在夹爪第一安装座4-2-1上。

夹爪左右驱动气缸4-2-2由其缸体固定设置在夹爪第二安装座4-3-1上，其活塞杆向右伸出，与夹爪第一安装座4-2-1传动连接。夹爪左右直线导轨4-2-3由其导轨沿左右向固定设置在夹爪第二安装座4-3-1上，夹爪第一安装座4-2-1固定设置在夹爪左右直线导轨4-2-3的滑块上。从而由夹爪左右驱动气缸4-2-2驱动夹爪第一安装座4-2-1沿夹爪左右直线导轨4-2-3左右运动。

夹爪升降驱动装置4-3包括夹爪第二安装座4-3-1、夹爪升降驱动气缸4-3-2和夹爪升降直线导轨4-3-3。

夹爪升降驱动气缸4-3-2由其缸体固定设置在夹爪第三安装座4-4-1上，其活塞杆向上伸出，与夹爪第二安装座4-3-1传动连接。夹爪升降直线导轨4-3-3有两个，两个夹爪升降直线导轨4-3-3从前之后依次固定设置在夹爪第三安装座4-4-1上，两个夹爪升降直线导轨4-3-3均由其各自的导轨沿上下向固定设置在夹爪第三安装座4-4-1上，且分别位于夹爪升降驱动气缸4-3-2的前后两侧。夹爪第二安装座4-3-1与两个夹爪升降直线导轨4-3-3的滑块固定连接。从而由夹爪升降驱动气缸4-3-2驱动夹爪第二安装座4-3-1沿两个夹爪升降直线导轨4-3-3上下运动。

夹爪前后驱动装置4-4包括夹爪第三安装座4-4-1、夹爪前后驱动电机4-4-2、夹爪送料第一同步带轮4-4-3、夹爪送料第二同步带轮4-4-4、夹爪送料同步带4-4-5和夹爪前后直线导轨4-4-6。夹爪前后直线导轨4-4-6由其导轨沿前后向固定设置在机架1-1的左部前部上。夹爪第三安装座4-4-1固定设置在夹爪前后直线导轨4-4-6的滑块上。夹爪前后驱动电机4-4-2固定设置在机架1-1的左部上，电机轴沿上下向竖直设置。夹爪送料第一同步带轮4-4-3传动设置在夹爪前后驱动电机4-4-2的电机轴上。夹爪送料第二同步带轮4-4-4转动设置在机架1-1的左部上，其转动轴线与夹爪前后驱动电机4-4-2的电机轴相互平行设置，第二同步带轮4-4-4的转动轴线与夹爪前后驱动电机4-4-2的电机轴所在的平面与夹爪前后直线导轨4-4-6的导轨相互平行。夹爪送料同步带4-4-5围绕夹爪送料第一同步带轮4-4-3和夹爪送料第二同步带轮4-4-4设置。夹爪第三安装座4-4-1通过同步带夹与夹爪送料同步带4-4-5传动连接，从而由夹爪前后驱动电机4-4-2通过夹爪送料同步带4-4-5带动夹爪第三安装座4-4-1沿夹爪前后直线导轨4-4-6前后运动。

见图1至图6、图9、图11、图14和图15，三角片放料组件5包括三角片放料板5-1、放料板升降装置5-2、三角片定位装置5-3、三角片放料安装座5-4、三角片第一检测光眼5-5和三角片第二检测光眼5-6。三角片放料安装座5-4固定设置在机架1-1的左部中部上。

三角片放料板5-1上设有两个相互平行的贯穿其上下的定位杆孔5-1-1。两个定位杆孔5-1-1从左至右依次设置，定位杆孔5-1-1为沿前后向设置的腰圆形孔。三角片放料板5-1前部设有贯穿其上下的光眼孔。三角片第一检测光眼5-5固定设置在三角片放料板5-1的前部下侧上，通过光眼孔检测三角片放料板5-1上是否有布料三角片100。

放料板升降装置5-2包括放料板驱动电机5-2-1、滚珠丝杠副5-2-2、放料板升降直线导轨5-2-3和放料板安装座5-2-4。

放料板驱动电机5-2-1固定设置在三角片放料安装座5-4上，其电机轴向上伸出。滚珠丝杠副5-2-2的丝杆转动设置在三角片放料安装座5-4上，沿上下向竖直设置，位于放料板驱动电机5-2-1的上方，放料板驱动电机5-2-1通过联轴器与滚珠丝杠副5-2-2的丝杆的下端传动连接。放料板安装座5-2-4固定设置在滚珠丝杠副5-2-2的螺母上。三角片放料板5-1水平固定设置在放料板安装座5-2-4上。放料板升降直线导轨5-2-3有两个，两个放料板升降直线导轨5-2-3从左至右依次固定设置在三角片放料安装座5-4上，两个放料板升降直线导轨5-2-3均由其各自的导轨沿上下向固定设置在三角片放料安装座5-4上，放料板安装座5-2-4与两个放料板升降直线导轨5-2-3的滑块均固定连接，从而由放料板驱动电机5-2-1驱动滚珠丝杠副5-2-2的丝杆转动，从而通过螺母带动三角片放料板5-1上下运动。

三角片定位装置5-3包括前靠板5-3-1、调节杆5-3-2、调节座5-3-3、锁紧手柄5-3-4和调节直线导轨5-3-5。

前靠板5-3-1有两块，两块前靠板5-3-1从左至右依次固定设置在三角片放料安装座5-4上。两块前靠板5-3-1均沿左右向竖直设置，位于三角片放料板5-1的前部中。第二检测光眼5-6固定设置在前靠板5-3-1的上端上，用来检测该高度是否有布料三角片100。调节直线导轨5-3-5有2个，2个调节直线导轨5-3-5从左至右依次设置。2个调节直线导轨5-3-5均由其各自的导轨沿前后向固定设置在三角片放料安装座5-4上，位于相应的1块前靠板5-3-1的后方。调节座5-3-3固定设置在2个调节直线导轨5-3-5的滑块上。调节杆5-3-2有2个，2个调节杆5-3-2从左至右依次固定设置在调节座5-3-3上，竖直向上穿过三角片放料板5-1上相应的定位杆孔5-1-1。锁紧手柄5-3-4转动设置在调节座5-3-3上，锁紧手柄5-3-4的下端旋合在三角片放料安装座5-4下侧的螺母上，所述螺母滑动设置在三角片放料安装座5-4的贯穿其上下的倒T形的滑槽中的下部上，从而旋转锁紧手柄5-3-4，将调节座5-3-3固定在三角片放料安装座5-4前后向上的相应位置上，以适应不同大小的三角片。

见图1至图6、图9、图11和图16，三角片送料组件6包括三角片取料机械手6-1、机械手升降驱动装置6-2和机械手左右驱动装置6-3。

三角片取料机械手6-1包括3个薄形吸盘6-1-1和吸盘调节座6-1-2。吸盘调节座6-1-2上设有三个贯穿其上下的安装槽6-1-21。三个安装槽6-1-21呈T形设置。3个薄形吸盘6-1-1分别固定设置在相应的安装槽6-1-21中，3个薄形吸盘6-1-1的位置根据三角片的大小进行调整。

机械手升降驱动装置6-2包括机械手升降气缸6-21。机械手升降气缸6-21采用带导杆气缸。吸盘调节座6-1-2水平设置在机械手升降气缸6-21的活塞杆上。

机械手左右驱动装置6-3包括机械手左右驱动电机6-3-1、机械手第一同步带轮6-3-2、机械手第二同步带轮6-3-3、机械手同步带6-3-4、机械手左右直线导轨6-3-5和机械手安装座6-3-6。机械手安装座6-3-6固定设置在三角片放料组件5的三角片放料安装座5-4的上部上。机械手左右驱动电机6-3-1固定设置在机械手安装座6-3-6的左部上，其电机轴向前伸出。机械手第一同步带轮6-3-2传动设置在机械手左右驱动电机6-3-1的电机轴上。机械手第二同步带轮6-3-3转动设置在机械手安装座6-3-6的右部上，其转动轴线与机械手左右驱动电机6-3-1的电机轴的轴线相互平行设置。机械手同步带6-3-4围绕机械手第一同步带轮6-3-2和机械手第二同步带轮6-3-3设置。机械手左右直线导轨6-3-5由其导轨沿左右向固定设置在机械手安装座6-3-6上，位于机械手第一同步带轮6-3-2和机械手第二同步带轮6-3-3之间。机械手升降气缸6-21通过相应的安装座固定设置在机械手左右直线导轨6-3-5的滑块上。机械手同步带6-3-4通过同步带夹与机械手左右直线导轨6-3-5的滑块传动固定连接。

见图1至图6、图9、图11和图17，前压脚组件7包括前压脚7-1、前压脚驱动装置7-2和前压脚安装座7-3。

前压脚安装座7-3固定设置在机械手安装座6-3-6的右部上。前压脚驱动装置7-2采用带导杆气缸，前压脚驱动装置7-2由其缸体固定设置在前压脚安装座7-3上，其活塞杆向下伸出。前压脚7-1固定设置在前压脚驱动装置7-2的活塞杆的端头上，位于包带放料组件3的包带导向组件3-4的出料导向板3-4-8的出料槽的正后方的工作台板1-2上方。从而由前压脚驱动装置7-2驱动前压脚7-1上下运动，向下时将包带压紧固定在工作台板1-2上。

见图1至图6、图9、图11和图18，后压脚组件8包括后压脚8-1、后压脚升降驱动装置8-2、后压脚前后驱动装置8-3和后压脚安装座8-4。后压脚安装座8-4固定设置在机架1-1上。

后压脚升降驱动装置8-2采用带导杆气缸。

后压脚前后驱动装置8-3包括后压脚前后驱动电机8-3-1、后压脚第一同步带轮8-3-2、后压脚第二同步带轮8-3-3、后压脚同步带8-3-4和后压脚前后直线导轨8-3-5。后压脚前后驱动电机8-3-1固定设置在后压脚安装座8-4的前部上，其电机轴向上伸出，后压脚第一同步带轮8-3-2传动设置在后压脚前后驱动电机8-3-1的电机轴上。后压脚第二同步带轮8-3-3转动设置在后压脚安装座8-4的后部上，其转动轴线与后压脚前后驱动电机8-3-1的电机轴的轴线相互平行设置。后压脚同步带8-3-4围绕后压脚第一同步带轮8-3-2和后压脚第二同步带轮8-3-3设置。后压脚前后直线导轨8-3-5由其导轨沿前后向固定设置在后压脚安装座8-4上，位于后压脚第一同步带轮8-3-2和后压脚第二同步带轮8-3-3之间。后压脚升降驱动装置8-2由其缸体固定设置在后压脚前后直线导轨8-3-5的滑块上，其活塞杆向上伸出。后压脚同步带8-3-4通过同步带夹与后压脚前后直线导轨8-3-5的滑块传动固定连接。后压脚8-1为一体件，后压脚8-1包括T形连接部8-1-1和设置在T形连接部8-1-1的上端前部向前伸出的悬空的三角形压紧部8-1-2。后压脚8-1由其T形连接部8-1-1的下部固定设置在后压脚升降驱动装置8-2的活塞杆上，位于包带定位板97的下方，包带定位板97中部沿前后向设有贯穿其上下的后压脚滑槽97-1，T形连接部8-1-1的相应部位位于包带定位板97的后压脚滑槽97-1中，后压脚8-1的三角形压紧部8-1-2位于包带定位板97的上方。

见图1至图6、图9、图11和图19至图21，三角片折叠组件9包括左侧翻板装置91、右侧翻板装置92、左侧折边装置93、右侧折边装置94、左侧压板装置95、右侧压板装置96、包带定位板97和上压板组件98。

见图19-1，左侧翻板装置91包括左侧翻板安装座91-1、左侧翻转气缸座91-2、左侧翻板架91-3、左侧翻板91-4、左侧翻转气缸91-5、左侧第一连杆91-6、左侧第二连杆91-7和左侧第三连杆91-8。

左侧翻板安装座91-1沿前后固定设置在机架1-1的左部上，位于工作台板1-2的下侧。左侧翻转气缸座91-2沿上下向固定设置在左侧翻板安装座91-1的下侧前部上。左侧翻板架91-3转动设置在左侧翻板安装座91-1上，可以180度翻转，其转动轴线沿前后向水平设置。左侧翻板91-4水平固定设置在左侧翻板架91-3的前部上侧上。左侧翻转气缸91-5由其缸体下端铰接连接在左侧翻转气缸座91-2的下端上，其活塞杆向上伸出。左侧第一连杆91-6的一端铰接连接在左侧翻转气缸座91-2的上部上，另一端与左侧第二连杆91-7的一端铰接连接，左侧第二连杆91-7的另一端与铰接连接左侧第三连杆91-8的下端铰接连接。左侧第三连杆91-8的上端与左侧翻板架91-3的前部下侧固定连接。左侧翻转气缸91-5的活塞杆的端头与左侧第一连杆91-6铰接连接，铰接处靠近左侧翻板架91-3上的端头一侧。从而由左侧翻转气缸91-5通过连杆驱动左侧翻板架91-3带动左侧翻板91-4从水平状态顺时针翻转180度。

见图19-2，右侧翻板装置92包括右侧翻板安装座92-1、右侧翻转气缸座92-2、右侧翻板架92-3、右侧翻板92-4、右侧翻转气缸92-5、右侧第一连杆92-6、右侧第二连杆92-7和右侧第三连杆92-8。右侧翻板装置92与左侧翻板装置91的结构相对称。

右侧翻板安装座92-1沿前后固定设置在机架1-1的左部上，位于工作台板1-2的下侧。右侧翻转气缸座92-2沿上下向固定设置在右侧翻板安装座92-1的下侧前部上。右侧翻板架92-3转动设置在右侧翻板安装座92-1上，可以180度翻转，其转动轴线沿前后向水平设置。右侧翻板92-4水平固定设置在右侧翻板架92-3的前部上侧上。包带定位板97固定设置在右侧翻板安装座92-1上，位于右侧翻板架92-3和左侧翻板架91-3之间，其上表面与右侧翻板92-4的上表面和左侧翻板91-4的上表面相平。包带定位板97的宽度与待缝制的包带的宽度一致，可以根据缝制的包带的宽度的不同进行相应的更换，适应能力强。

右侧翻转气缸92-5由其缸体下端铰接连接在右侧翻转气缸座92-2的下端上，其活塞杆向上伸出。右侧第一连杆92-6的一端铰接连接在右侧翻转气缸座92-2的上部上，另一端与右侧第二连杆92-7的一端铰接连接，右侧第二连杆92-7的另一端与铰接连接右侧第三连杆92-8的下端铰接连接。右侧第三连杆92-8的上端与右侧翻板架92-3的前部下侧固定连接。右侧翻转气缸92-5的活塞杆的端头与右侧第一连杆92-6铰接连接，铰接处靠近右侧翻板架92-3上的端头一侧。从而由右侧翻转气缸92-5通过连杆驱动右侧翻板架92-3带动右侧翻板92-4从水平状态逆时针翻转180度。

左侧折边装置93包括左侧折边气缸93-1和左侧折刀93-2。左侧折边气缸93-1固定设置在左侧翻板架91-3的下侧前部上，其活塞杆向前伸出。左侧折刀93-2固定设置在左侧折边气缸93-1的活塞杆的端头上，其上部呈水平设置的板状，位于左侧翻板91-4的上侧。左侧折刀93-2在左右方向上的位置可以调节，适应不同大小的三角片100。

右侧折边装置94包括右侧折边气缸93-1和右侧折刀93-2。右侧折边气缸93-1固定设置在右侧翻板架92-3的下侧前部上，其活塞杆向前伸出。右侧折刀94-2固定设置在右侧折边气缸94-1的活塞杆的端头上，其上部呈水平设置的板状，位于右侧翻板92-4的上侧。右侧折刀93-2在左右方向上的位置可以调节，适应不同大小的三角片100。

左侧压板装置95包括左压板左右驱动气缸95-1、左压板上下驱动气缸95-2和左压板95-3。左压板左右驱动气缸95-1由其缸体固定设置在工作台板1-2的下侧上，其活塞杆向右伸出。左压板上下驱动气缸95-2通过相应的连接座固定设置在左压板左右驱动气缸95-1的活塞杆上，其活塞杆向上伸出。左压板95-3水平固定设置在左压板上下驱动气缸95-2的活塞杆的端头上，向右伸出活塞杆端头外，位于左侧翻板91-4的前部左方。

右侧压板装置96包括右压板左右驱动气缸96-1、右压板上下驱动气缸96-2和右压板96-3。右压板左右驱动气缸96-1由其缸体固定设置在工作台板1-2的下侧上，其活塞杆向右伸出。右压板上下驱动气缸96-2通过相应的连接座固定设置在右压板左右驱动气缸96-1的活塞杆上，其活塞杆向上伸出。右压板96-3水平固定设置在右压板上下驱动气缸96-2的活塞杆的端头上，向左伸出活塞杆端头外，位于右侧翻板92-4的前部右方。

上压板组件98包括上压板98-1、上压板升降驱动装置98-2和上压板前后驱动装置98-3。

上压板前后驱动装置98-3采用带导杆气缸，上压板前后驱动装置98-3由其缸体固定设置在压脚安装座7-3上，其活塞杆向前伸出。

上压板升降驱动装置98-2采用带导杆气缸，上压板升降驱动装置98-2由其缸体固定设置在上压板前后驱动装置98-3的活塞杆端头上。上压板98-1沿左右向水平固定设置在上压板升降驱动装置98-2的活塞杆的端头上。

见图1至图6、图9、图11、图24和图25，压料送料组件10包括中压板10a、左压板10b、右压板10c、压料悬臂10d、中压板驱动装置10-1、左压板驱动装置10-2和右压板驱动装置10-3。

中压板驱动装置10-1包括中压板安装座10-1-1、中压板第一左右驱动气缸10-1-2、中压板第二左右驱动气缸10-1-3、中压板左右直线导轨10-1-4、中压板升降驱动气缸10-1-5、中压板上下直线导轨10-1-6和中压板第一连接座10-1-7。

中压板第二左右驱动气缸10-1-3由其缸体固定设置在压料悬臂10d的前端右部上，其活塞杆向左伸出。中压板第一左右驱动气缸10-1-2的活塞杆向右伸出，与中压板第二左右驱动气缸10-1-3的活塞杆同轴固定连接。中压板左右直线导轨10-1-4由其导轨沿左右向固定设置在压料悬臂10d的前侧上，中压板第一左右驱动气缸10-1-2由其缸体固定设置在中压板第一连接座10-1-7的后部。中压板第一连接座10-1-7与中压板左右直线导轨10-1-4的滑块固定连接。中压板升降驱动气缸10-1-5由其缸体固定设置在中压板第一连接座10-1-7的前侧上。中压板上下直线导轨10-1-6由其导轨沿上下向固定设置在中压板第一连接座10-1-7的前侧上，位于中压板升降驱动气缸10-1-5的右侧。中压板安装座10-1-1固定设置在中压板上下直线导轨10-1-6的滑块上，中压板升降驱动气缸10-1-5的活塞杆与中压板安装座10-1-1固定连接。中压板10a固定设置在中压板安装座10-1-1的前部上。

左压板驱动装置10-2包括左压板安装座10-2-1、左压板升降驱动气缸10-2-2和左压板直线导轨10-2-3。左压板升降驱动气缸10-2-2由其缸体固定设置在压料悬臂10d的前侧左部上，其活塞杆向下伸出。左压板直线导轨10-2-3由其导轨沿上下向固定设置在压料悬臂10d的前侧左部上，位于左压板升降驱动气缸10-2-2的右侧。左压板安装座10-2-1固定设置在左压板直线导轨10-2-3的滑块上，左压板升降驱动气缸10-2-2的活塞杆与左压板安装座10-2-1固定连接。从而由左压板升降驱动气缸10-2-2驱动左压板安装座10-2-1沿左压板直线导轨10-2-3上下运动。左压板10b固定设置在左压板安装座10-2-1的前部上。

右压板驱动装置10-3包括右压板安装座10-3-1、右压板升降驱动气缸10-3-2和右压板直线导轨10-3-3。右压板升降驱动气缸10-3-2由其缸体固定设置在压料悬臂10d的前侧右部上，其活塞杆向下伸出。右压板直线导轨10-3-3由其导轨沿上下向固定设置在压料悬臂10d的前侧右部上，位于右压板升降驱动气缸10-3-2的左侧。右压板安装座10-3-1固定设置在右压板直线导轨10-3-3的滑块上，右压板升降驱动气缸10-3-2的活塞杆与右压板安装座10-3-1固定连接。从而由右压板升降驱动气缸10-3-2驱动右压板安装座10-3-1沿右压板直线导轨10-3-3上下运动。右压板10c固定设置在右压板安装座10-3-1的前部上。

见图1至图6、图9、图11、图22和图23，压料驱动组件11包括X向驱动机构11a和Y向驱动机构11b。

X向驱动机构11a包括X向电机11a-1、X向电机轴同步带轮11a-2、X向第二同步带轮11a-3、X向第一同步带11a-4、X向第三同步带轮11a-5、X向第四同步带轮11a-6、X向第二同步带11a-7、X向直线导轨11a-8和X向安装座11a-9。

X向电机11a-1固定设置在机架1-1的后部右部上，其电机轴沿前后向水平设置。X向电机轴同步带轮11a-2传动设置在X向电机11a-1的电机轴上。X向第二同步带轮11a-3和X向第三同步带轮11a-5同轴传动转动设置在机架1-1的后部右部上，X向第一同步带11a-4围绕X向电机轴同步带轮11a-2和X向第二同步带轮11a-3设置。X向第四同步带轮11a-6转动设置在机架1-1的后部左部上，X向第二同步带11a-7围绕X向第三同步带轮11a-5和X向第四同步带轮11a-6设置。X向直线导轨11a-8有2个，2个X向直线导轨11a-8从前至后依次设置在机架1-1的后部上。2个X向直线导轨11a-8均由其各自的导轨沿左右向水平固定设置在机架1-1上。X向安装座11a-9沿前后向固定设置在2个X向直线导轨11a-8的滑块上。X向安装座11a-9通过同步带夹与X向第二同步带11a-7传动固定连接。

Y向驱动机构11b包括Y向电机11b-1、Y向电机轴同步带轮11b-2、Y向第二同步带轮11b-3、Y向同步带11b-4、滚珠花键11b-5、Y向安装座11b-6、花键轴同步带轮11b-7、Y向第三同步带轮11b-8、Y向第二同步带11b-9和Y向直线导轨11b-10。

Y向电机11b-1固定设置在机架1-1的后部左部上，位于X向电机11a-1的后方，其电机轴沿左右向水平设置，向左伸出。Y向电机轴同步带轮11b-2传动设置在Y向电机11b-1的电机轴上。滚珠花键11b-5的花键轴沿左右向转动设置在机架1-1的后部上，Y向第二同步带轮11b-3传动设置在花键轴的右端上。Y向同步带11b-4围绕Y向电机轴同步带轮11b-2和Y向第二同步带轮11b-3设置。

花键轴同步带轮11b-7转动设置在X向安装座11a-9的后部上，且与滚珠花键11b-5的外筒同轴固定连接，从而通过滚珠花键11b-5带动花键轴同步带轮11b-7转动。Y向第三同步带轮11b-8转动设置在X向安装座11a-9的前部上。Y向第二同步带11b-9围绕花键轴同步带轮11b-7和Y向第三同步带轮11b-8设置。

Y向直线导轨11b-10有2个，2个Y向直线导轨11b-10从左至右依次设置在X向安装座11a-9上。2个Y向直线导轨11b-10均由其各自的导轨沿前后向水平固定设置在X向安装座11a-9上。Y向安装座11b-6固定设置在2个Y向直线导轨11b-10的滑块上，Y向安装座11b-6通过同步带夹与Y向第二同步带11b-9传动固定连接。压料送料组件10的压料悬臂10d固定设置在Y向安装座11b-6上。

见图1至图6、图9、图11和图26，收料组件12包括收料盒12-1、收料架12-2、收料压板12-3、收料压板压紧气缸12-4、收料连杆12-5和收料气缸12-6。

收料盒12-1固定设置在机架1-1的前部右部上，其开口向上，开口不高于工作台板1-2的上表面。收料架12-2固定设置在机架1-1的前部右部上。收料连杆12-5由其中部转动设置在收料架12-2上，其转动轴线沿上下向竖直设置。收料压板压紧气缸12-4由其缸体固定设置在收料连杆12-5的右部上，其活塞杆向下伸出。收料压板12-3水平固定设置在收料压板压紧气缸12-4的活塞杆的端头上。收料气缸12-6由其缸体铰接连接在收料架12-2上，其活塞杆向左伸出与收料连杆12-5的左部铰接连接。

本发明的包带缝制设备复位初始化状态时：

包带放料组件3的包带输送组件3-3的包带第一送料压辊驱动气缸3-3-4的活塞杆处于向上缩回状态。包带涨紧组件3-5的涨紧杆驱动气缸3-5-2处于向上伸出状态，此时涨紧杆3-5-1位于出料导向板3-4-8的出料槽的后方上方。包带剪切组件3-6的超声波驱动装置3-6-4的气缸的活塞杆处于向上缩回状态。

夹带送料组件4的夹爪装置4-1位于夹爪前后驱动装置4-4的夹爪前后直线导轨4-4-6的前部。夹爪装置4-1的上夹爪4-1-1和下夹爪4-1-2处于张开状态。夹爪左右驱动装置4-2的夹爪左右驱动气缸4-2-2的活塞杆处于向左缩回状态。夹爪升降驱动装置4-3的夹爪升降驱动气缸4-3-2的活塞杆处于向上伸出状态。

三角片送料组件6的三角片取料机械手6-1位于三角片放料组件5的三角片100的上方。机械手升降驱动装置6-2的机械手升降气缸6-21的活塞杆处于向上缩回状态。

前压脚组件7的前压脚驱动装置7-2的活塞杆处于向上缩回状态。

后压脚组件8的后压脚8-1位于包带定位板97的后部，后压脚升降驱动装置8-2的活塞杆处于向上伸出状态。

三角片折叠组件9的左侧翻板装置91的左侧翻转气缸91-5的活塞杆处于向下缩回状态，左侧翻板91-4处于水平状态，其下侧面与工作台板1-2的上表面相平。

三角片折叠组件9的右侧翻板装置92的右侧翻转气缸92-5的活塞杆处于向下缩回状态，右侧翻板92-4处于水平状态，其下侧面与工作台板1-2的上表面相平。

左侧折边装置93的左侧折边气缸93-1处于向前伸出状态，左侧折刀93-2的后边沿位于左侧翻板91-4的前边沿的前方1毫米。

右侧折边装置94的右侧折边气缸94-1处于向前伸出状态，右侧折刀94-2的后边沿位于右侧翻板92-4的前边沿的前方1毫米。

左侧压板装置95的左压板左右驱动气缸95-1的活塞杆处于向左缩回状态，左压板上下驱动气缸95-2处于向上伸出状态，左压板95-3位于左侧翻板91-4的左侧上方。

右侧压板装置96的右压板左右驱动气缸96-1的活塞杆处于向右缩回状态，右压板上下驱动气缸96-2处于向上伸出状态，右压板96-3位于右侧翻板92-4的右侧上方。

上压板组件98的上压板升降驱动装置98-2的活塞杆处于向上缩回状态，上压板前后驱动装置98-3的活塞杆处于向前伸出状态。

压料送料组件10的中压板驱动装置10-1的中压板第一左右驱动气缸10-1-2的活塞杆处于缩回状态。中压板第二左右驱动气缸10-1-3的活塞杆处于伸出状态。中压板升降驱动气缸10-1-5的活塞杆处于向上缩回状态，中压板10a向上升起。

左压板驱动装置10-2的左压板升降驱动气缸10-2-2的活塞杆处于向上缩回状态，左压板10b向上升起。

右压板驱动装置10-3的右压板升降驱动气缸10-3-2的活塞杆处于向上缩回状态，右压板10c向上升起。

本发明的包带缝制设备缝制包带的方法，具有以下步骤：

一、包带送料

1.1、将成卷的连续包带转动套在第一定位盘3-2-2和第二定位盘3-2-3之间的料盘安装杆3-2-1上，通过第一定位盘3-2-2和第二定位盘3-2-3对成卷的包带在轴向上进行限位。

1.2、通过包带导向组件3-4对包带进行导向定位。

1.2.1、先将包带的外端先从第一限位轴3-4-5和第二限位轴3-4-6之间穿过。

1.2.2、接着从第一导向靠板3-4-1和第一调节靠板3-4-2之间穿过，且从包带检测组件3-7的压紧限位板3-7-3的下方穿过。根据包带的宽度调节第一调节靠板3-4-2到第一导向靠板3-4-1之间的距离，适应包带的宽度，使包带能从第一调节靠板3-4-2和第一导向靠板3-4-1之间滑动通过。

1.3、通过包带输送组件3-3对包带进行主动送料。

1.3.1、将包带从第一送料辊3-3-2和第一送料压辊3-3-3之间穿过，接着再从出料导向板3-4-8的出料槽中穿过，使其从包带剪切组件3-6的超声波焊接头3-6-1的上侧向后伸出至夹带送料组件4的下夹爪4-1-2的后侧8mm。穿好包带后，包带放料组件3的包带输送组件3-3的包带第一送料压辊驱动气缸3-3-4的活塞杆向下伸出。

二、三角片放料

2.1、将一摞叠放整齐的三角片100（三角片为等腰三角形）放在三角片放料板5-1上，三角片100的底边紧贴三角片定位装置5-3的两块前靠板5-3-1的后侧。然后调节调节座5-3-3前后的位置，使2个调节杆5-3-2分别贴合在三角片100的两条腰上，然后通过锁紧手柄5-3-4固定调节座5-3-3。每当三角片送料组件6取走一片三角片100，由放料板升降装置5-2的放料板驱动电机5-2-1驱动滚珠丝杠副5-2-2使放料板安装座5-2-4上升，使该摞三角片的最上面一片始终保持在同一高度，通过第二检测光眼5-6来检测该高度是否有布料三角片100。

三、三角片上料

3.1、三角片送料组件6的机械手左右驱动装置6-3驱动三角片取料机械手6-1运动至三角片放料组件5的三角片放料板5-1的三角片的上方。由机械手升降驱动装置6-2驱动三角片取料机械手6-1向下，使3个薄形吸盘6-1-1从上方向下压在三角片上，然后将三角片吸附固定。再由机械手升降驱动装置6-2驱动三角片取料机械手6-1向上将三角片取出。机械手左右驱动装置6-3驱动三角片取料机械手6-1向右运动至三角片折叠组件9的上方。使三角片100的底边上的高与包带相应的边在同一沿前后向设置的铅垂面中，如果要将三角片100向左翻折，则使三角片100的底边上的高与包带的右侧边在同一沿前后向设置的铅垂面中，如果要将三角片100向右翻折，则使三角片100的底边上的高与包带的左侧边在同一沿前后向设置的铅垂面中。然后机械手升降驱动装置6-2驱动三角片取料机械手6-1向下将三角片100压贴在左侧翻板91-4、包带定位板97、右侧翻板92-4、左侧折刀93-2和右侧折刀94-2上。

3.2、上压板组件98的上压板升降驱动装置98-2的气缸的活塞杆向下伸出，驱动上压板98-1向下压住三角片100的前部相应位置，上压板98-1的前侧边沿与左侧翻板91-4和右侧翻板92-4的前边沿向平。然后三角片取料机械手6-1松开三角片100。

四、三角片前部折边

4.1、左侧折边装置93和右侧折边装置94对三角片100的前部向后进行折边。

左侧折边装置93的左侧折边气缸93-1和右侧折边装置94的右侧折边气缸94-1同时向后缩回，左侧折刀93-2和右侧折刀94-2将位于其上侧的三角片100的相应部分向后折叠至上压板98-1的上侧上。

4.2、上压板组件98的上压板前后驱动装置98-3的活塞杆向后缩回，驱动上压板98-1从三角片100的折边部分的布料中向后退出，然后上压板升降驱动装置98-2的活塞杆向上缩回，使上压板98-1从三角片100上抬起。

4.3.1、如果要将三角片100向左翻折，则左侧压板装置95的左压板左右驱动气缸95-1的活塞杆向右伸出，左压板上下驱动气缸95-2的活塞杆向下缩回，左压板95-3从上向下将折叠后的三角片100的左部相应部分与三角片100的未折叠的相应部分共同压紧固定在左侧翻板91-4上。

4.3.2、如果要将三角片100向右翻折，则右侧压板装置96的右压板左右驱动气缸96-1的活塞杆向左伸出，右压板上下驱动气缸96-2的活塞杆向下缩回，右压板96-3从上向下将折叠后的三角片100的右部相应部分与三角片100的未折叠的相应部分共同压紧固定在右侧翻板92-4上。

五、包带取料

5.1、夹带送料组件4的夹爪左右驱动装置4-2的夹爪左右驱动气缸4-2-2的活塞杆向右伸出，夹爪装置4-1的上夹爪4-1-1和下夹爪4-1-2夹住超声波焊接头3-6-1的后部的包带端头。由包带输送组件3-3的包带第一送料辊3-3-2和包带第一送料压辊3-3-3进行主动输送送料。夹爪前后驱动装置4-4驱动夹爪装置4-1将包带后端头送至设定位置，包带后端头边沿位于三角片100的后顶点处。

5.2、后压脚组件8的后压脚8-1向前运动至包带前端，后压脚升降驱动装置8-2的活塞杆向下缩回，后压脚8-1的三角形压紧部8-1-2从上向下降包带前端压紧固定在包带定位板97上。夹带送料组件4的夹爪装置4-1松开包带，然后复位，等待下一次取料。

5.3、包带涨紧组件3-5的涨紧杆驱动气缸3-5-2的活塞杆向下缩回，涨紧杆3-5-1向下拉包带，使包带位于工作台板1-2和包带定位板97上的部分处于涨紧平整状态。然后前压脚组件7的前压脚驱动装置7-2的活塞杆向下伸出，将包带相应部分压紧固定在包带定位板97的前部上。

5.4、由包带输送组件3-3的包带第一送料辊3-3-2和包带第一送料压辊3-3-3进行主动输送送料到设定长度时，包带剪切组件3-6的上切刀3-6-2向下运动至超声波焊接头3-6-1上，将包带切断，切断后上切刀向上复位。包带涨紧组件3-5的涨紧杆驱动气缸3-5-2的活塞杆向上伸出复位。

由包带输送组件3-3的包带第一送料辊3-3-2和包带第一送料压辊3-3-3进行主动输送送料到夹带送料组件4的下夹爪4-1-2的后侧8mm。

六、三角片折叠

6.1.1、如果要将三角片100向左翻折，三角片折叠组件9的右侧翻转气缸92-5的活塞杆向上伸出，使右侧翻板92-4水平向左翻转180度，从而将位于右侧翻板92-4上的三角片100对称折叠至位于左侧翻板91-4上的三角片100上，包带的相应部位被包覆在折叠后的三角片100中。

6.1.2、左侧压板装置95的左压板左右驱动气缸95-1的活塞杆向左缩回，左压板上下驱动气缸95-2的活塞杆向上伸出，左压板左右驱动气缸95-1的活塞杆再向右伸出，左压板上下驱动气缸95-2的活塞杆再向下缩回，从而左压板95-3将折叠后的三角片100的左部相应部分与三角片100的未折叠的相应部分以及翻折前的三角片100的右部相应部分与三角片100的未折叠的相应部分共同压紧固定在左侧翻板91-4上。

6.1.3、左侧折边装置93的左侧折边气缸93-1和右侧折边装置94的右侧折边气缸94-1同时向前伸出，左侧折刀93-2和右侧折刀94-2向前退出三角片100外。

6.1.4、右侧翻转气缸92-5的活塞杆向下缩回，使右侧翻板92-4水平向右翻转180度复位。

6.2.1、如果要将三角片100向右翻折，三角片折叠组件9的左侧翻转气缸91-5的活塞杆向上伸出，使左侧翻板91-4水平向右翻转180度，从而将位于左侧翻板91-4上的三角片100对称折叠至位于右侧翻板92-4上的三角片100上，包带的相应部位被包覆在折叠后的三角片100中。

6.2.2、右侧压板装置96的右压板左右驱动气缸96-1的活塞杆向右缩回，右压板上下驱动气缸96-2的活塞杆向上伸出，右压板左右驱动气缸96-1的活塞杆再向左伸出，右压板上下驱动气缸96-2的活塞杆再向下缩回，从而右压板96-3将折叠后的三角片100的右部相应部分与三角片100的未折叠的相应部分以及翻折前的三角片100的左部相应部分与三角片100的未折叠的相应部分共同压紧固定在右侧翻板92-4上。

6.2.3、左侧折边装置93的左侧折边气缸93-1和右侧折边装置94的右侧折边气缸94-1同时向前伸出，左侧折刀93-2和右侧折刀94-2向前退出三角片100外。

6.2.4、左侧翻转气缸91-5的活塞杆向下缩回，使左侧翻板91-4水平向左翻转180度复位。

七、送料缝制

7.1.1、当三角片100向左翻折时，压料驱动组件11驱动压料送料组件10的中压板10a至包带定位板97上方，左压板10b位于左侧翻板91-4上方。中压板升降驱动气缸10-1-5的活塞杆向下伸出，中压板10a从上向下压住三角片100的相应部分和包带。

左压板驱动装置10-2的左压板升降驱动气缸10-2-2的活塞杆向下伸出，左压板10b从上向下压住左侧翻板91-4上的三角片100的相应部位。

右压板驱动装置10-3的右压板升降驱动气缸10-3-2的活塞杆向下伸出。

然后左侧压板装置95的左压板上下驱动气缸95-2的活塞杆向上伸出，左压板左右驱动气缸95-1的活塞杆向左缩回。

7.1.2、由压料驱动组件11驱动压料送料组件10带的三角片至缝纫机头2处进行缝制，当缝制好中压板10a的左右两侧和前侧后，需要缝制后侧时，由中压板驱动装置10-1的中压板升降驱动气缸10-1-5驱动中压板10a向上升起。接着中压板第一左右驱动气缸10-1-2的活塞杆伸出，使中压板10a运动至左压板10b的上方，从而包带部分全部露出，可以进行后部的缝制。

7.2.1、当三角片100向右翻折时，压料驱动组件11驱动压料送料组件10的中压板10a至包带定位板97上方，右压板10c位于右侧翻板92-4上方。中压板升降驱动气缸10-1-5的活塞杆向下伸出，中压板10a从上向下压住三角片100的相应部分和包带。

右压板驱动装置10-3的右压板升降驱动气缸10-3-2的活塞杆向下伸出，右压板10c从上向下压住右侧翻板92-4上的三角片100的相应部位。

左压板驱动装置10-2的左压板升降驱动气缸10-2-2的活塞杆向下伸出。

然后右侧压板装置96的右压板上下驱动气缸96-2的活塞杆向上伸出，右压板左右驱动气缸96-1的活塞杆向左缩回。

7.2.2、由压料驱动组件11驱动压料送料组件10带的三角片至缝纫机头2处进行缝制，当缝制好中压板10a的左右两侧和前侧后，需要缝制后侧时，由中压板驱动装置10-1的中压板升降驱动气缸10-1-5驱动中压板10a向上升起。接着中压板第二左右驱动气缸10-1-3的活塞杆缩回，使中压板10a运动至右压板10c的上方，从而包带部分全部露出，可以进行后部的缝制。

八、收料

8.1、缝制结束后，由压料送料组件10将缝制好的包带和三角片100向右送至位于缝纫机头2中部的工作台板1-2上。收料气缸12-6的活塞杆缩回，使收料压板12-3位于包带的上方，然后收料压板压紧气缸12-4的活塞杆向下伸出，收料压板12-3将包带的相应部分压住，压料送料组件10复位，松开三角片100和包带。收料气缸12-6的活塞杆伸出，收料压板12-3将缝制好的包带和三角片100拖至收料盒12-1中。

以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。