一种复合耐磨板弧板加工工艺

技术领域

本发明涉及复合耐磨板加工技术领域，具体为一种复合耐磨板弧板加工工艺。

背景技术

现有制造耐磨板的方法，通常是采用液压系统固定钢板焊接部位，预留部分焊道间距，焊接时间间隔较短，每焊接完一道升起液压系统，将钢板向前推进，再落下用液压系统将钢板固定，耐磨板加工后根据备件尺寸加工，按要求切割后再使用卷板机将耐磨板加工成需要的弧形复合耐磨板，该种方法不仅工艺复杂，加工周期长，而且加工成本较高。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种复合耐磨板弧板加工工艺，解决了上述的问题。

(二)技术方案

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种复合耐磨板弧板加工工艺，具体包括以下步骤：

步骤一、钢板切割：将一根长丝线贴合在弧形复合耐磨板需要装配处的弧形面上，首尾截断后拉直丝线，测量丝线的长度，随后对需要装配处的高度进行测量，选择装配需要的厚度的钢板，按照测量丝线长度的整数倍长度和测量的高度对钢板进行切割，得到待加工钢板；

步骤二、钢板卷绕：将步骤一中的待加工钢板卷绕成卷绕圆筒形状，得到待焊件，将待焊件夹持固定后备用；

步骤三、耐磨跳焊：对步骤二中固定后待焊件进行跳格连续焊接方式进行焊接，得到包覆有耐磨层的半成品；

步骤四、冷区切割：在步骤三中的半成品冷却完成后，按照装配处弧形面的尺寸对半成品进行切割，得到弧形复合耐磨板，确定得到的弧形复合耐磨板的弧度是否为所需弧度，是，则结束加工，否，则进入步骤五；

步骤五、压制定位：将步骤四中得到的弧形复合耐磨板放置在压制模座中，利用液压系统推动压制头挤压弧形复合耐磨板，得到需要弧度的弧形复合耐磨板。

通过采用上述技术方案，根据所需弧形耐磨板的外弧面长度尺寸，先对钢板进行卷制，采用跳格连续焊接方式进行复合耐磨板制备，缩短加工周期，随后直接通过切割的方式得到弧形耐磨板，减少工序的同时，配合液压系统、压制模座和压制头的配合设置，可以对弧形耐磨板进行再次加工，直至得到所需对应弧度的弧形耐磨板，有效提高生产效率的同时，降低了加工成本。

本发明进一步设置为：所述压制模座包括支架和下模座，所述支架的顶部和下模座之间通过螺栓固定连接，液压系统包括液压缸和安装架，所述液压缸固定安装在安装架上，所述液压缸的伸缩端通过法兰盘与压制头的顶部固定连接，且安装架固定安装在支架的顶部。

通过采用上述技术方案，利用压制头和下模座的配合设置，进行弧形耐磨板的二次加工，从而避免所需弧形耐磨板尺寸较大时，需要对钢板进行大型圆筒卷制的问题。

本发明进一步设置为：所述步骤二中圆筒外周长度为弧形复合耐磨板外弧面长度的整数倍。

本发明进一步设置为：所述步骤三中跳格连续焊接方式包括：以画线的方式将待焊件表面分隔出若干个均匀等份的焊接区域，按照间隔若干个焊接区域再焊接的方式进行耐磨层堆焊，直至完成待焊件表面耐磨层的堆焊。

通过采用上述技术方案，利用分区焊接的方式进行耐磨层制备，不仅提高了制备效率，还可以有效降低焊接后的冷却时间，有效提高加工效率。

本发明进一步设置为：所述焊接区域的划分具体包括：测量所需弧度的弧形复合耐磨板外弧面长度后，按照长度对焊接区域进行划分，具体的，焊接区域外弧面长度等于所需弧度的弧形复合耐磨板的外弧面长度。

通过采用上述方案，按照所需弧度的弧形复合耐磨板外弧面长度对焊接区域大小的划分进行限定，使得后续进行切割工作时，可以直接沿着相邻两个焊接区域的焊缝进行切割，从而有效避免焊缝处连接效果不佳的问题，进一步提高得到所需弧度弧形耐磨板的质量。

(三)有益效果

本发明提供了一种复合耐磨板弧板加工工艺。具备以下有益效果：

(1)该复合耐磨板弧板加工工艺，通过根据所需弧形耐磨板的外弧面长度尺寸，先对钢板进行卷制，采用跳格连续焊接方式进行复合耐磨板制备，缩短加工周期，随后直接通过切割的方式得到弧形耐磨板，减少工序的同时，配合液压系统、压制模座和压制头的配合设置，可以对弧形耐磨板进行再次加工，直至得到所需对应弧度的弧形耐磨板，有效提高生产效率的同时，降低了加工成本。

(2)该复合耐磨板弧板加工工艺，通过利用压制头和下模座的配合设置，进行弧形耐磨板的二次加工，从而避免所需弧形耐磨板尺寸较大时，需要对钢板进行大型圆筒卷制的问题。

(3)该复合耐磨板弧板加工工艺，通过利用分区焊接的方式进行耐磨层制备，不仅提高了制备效率，还可以有效降低焊接后的冷却时间，有效提高加工效率，按照所需弧度的弧形复合耐磨板外弧面长度对焊接区域大小的划分进行限定，使得后续进行切割工作时，可以直接沿着相邻两个焊接区域的焊缝进行切割，从而有效避免焊缝处连接效果不佳的问题，进一步提高得到所需弧度弧形耐磨板的质量。

附图说明

图1为本发明的流程示意图；

图2为本发明压制模座、液压系统和压制头的结构连接示意图；

图3为本发明压制头、下模座和液压缸的结构示意图；

图4为本发明中划分好焊接区域且未进行切割的圆筒状钢板结构示意图；

图5为本发明切割制备得到的弧形复合耐磨板的结构示意图；

图中，1、压制模座；2、液压系统；3、压制头；4、支架；5、下模座；6、液压缸；7、安装架。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-5，本发明实施例提供以下技术方案：

实施例一、

一种复合耐磨板弧板加工工艺，具体包括以下步骤：

步骤一、钢板切割：将一根长丝线贴合在弧形复合耐磨板需要装配处的弧形面上，首尾截断后拉直丝线，测量丝线的长度，随后对需要装配处的高度进行测量，选择装配需要的厚度的钢板，按照测量丝线长度的整数倍长度和测量的高度对钢板进行切割，得到待加工钢板；

步骤二、钢板卷绕：将步骤一中的待加工钢板卷绕成卷绕圆筒形状，得到待焊件，将待焊件夹持固定后备用；

步骤三、耐磨跳焊：对步骤二中固定后待焊件进行跳格连续焊接方式进行焊接，具体的，如附图4所示，以画线的方式将待焊件表面分隔出若干个均匀等份的焊接区域，焊接区域外弧面长度等于所需弧度的弧形复合耐磨板的外弧面长度，按照间隔若干个焊接区域再焊接的方式进行耐磨层堆焊，直至完成待焊件表面耐磨层的堆焊，得到包覆有耐磨层的半成品；

步骤四、冷区切割：在步骤三中的半成品冷却完成后，按照装配处弧形面的尺寸对半成品进行切割，得到弧形复合耐磨板，如附图5所示。

本实施例中，通过预先卷制钢板，然后再进行耐磨层制备的方式进行圆筒状复合耐磨板的制备，随后直接采用切割的方式，即可得到弧形复合耐磨板，可以看出，本实施例适用于若干个弧形复合耐磨板成品围绕构成圆筒直径较小的情况。

实施例二、

一种复合耐磨板弧板加工工艺，具体包括以下步骤：

步骤一、钢板切割：将一根长丝线贴合在弧形复合耐磨板需要装配处的弧形面上，首尾截断后拉直丝线，测量丝线的长度，随后对需要装配处的高度进行测量，选择装配需要的厚度的钢板，按照测量丝线长度的整数倍长度和测量的高度对钢板进行切割，得到待加工钢板；

步骤二、钢板卷绕：将步骤一中的待加工钢板卷绕成卷绕圆筒形状，得到待焊件，将待焊件夹持固定后备用；

步骤三、耐磨跳焊：对步骤二中固定后待焊件进行跳格连续焊接方式进行焊接，具体的，以画线的方式将待焊件表面分隔出若干个均匀等份的焊接区域，焊接区域外弧面长度等于所需弧度的弧形复合耐磨板的外弧面长度，按照间隔若干个焊接区域再焊接的方式进行耐磨层堆焊，直至完成待焊件表面耐磨层的堆焊，得到包覆有耐磨层的半成品；

步骤四、冷区切割：在步骤三中的半成品冷却完成后，按照装配处弧形面的尺寸对半成品进行切割，得到弧形复合耐磨板，确定得到的弧形复合耐磨板的弧度是否为所需弧度，是，则结束加工，否，则进入步骤五；

步骤五、压制定位：将步骤四中得到的弧形复合耐磨板放置在压制模座1中，利用液压系统2推动压制头3挤压弧形复合耐磨板，得到需要弧度的弧形复合耐磨板。

作为详细说明，如附图2和附图3所示，压制模座1包括支架4和下模座5，所述支架4的顶部和下模座5之间通过螺栓固定连接，液压系统2包括液压缸6和安装架7，所述液压缸6固定安装在安装架7上，所述液压缸6的伸缩端通过法兰盘与压制头3的顶部固定连接，且安装架7固定安装在支架4的顶部。

本实施例中，同样通过预先卷制钢板，然后再进行耐磨层制备的方式进行圆筒状复合耐磨板的制备，随后直接采用切割的方式，得到弧形复合耐磨板，与实施例一不同的是，本实施例还进行了步骤五的阐述说明，及在得到弧形复合耐磨板弧度要求不符合时，将该弧形复合耐磨板放置在下模座5中，利用压制头3对该弧形复合耐磨板进行挤压，直至得到所需弧度的弧形复合耐磨板，即本实施例为弧形耐磨板的制备提供了更为灵活的选择，当若干个弧形复合耐磨板成品围绕构成圆筒直径较大时，钢板卷绕成圆筒状较为困难，此时选择制备成小号的圆筒状钢板，随后对得到的弧形复合耐磨板进行挤压加工，即可得到需要的弧形复合耐磨板，使得本发明使用起来更加灵活，适应性更佳。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。