一种可自动上料的刹车片压合装置

技术领域

本发明涉及刹车片生产技术领域，具体的说是一种可自动上料的刹车片压合装置。

背景技术

刹车片也叫刹车皮，是由钢铸的背钢部件以及压合在其上的摩擦衬块组成，通过背钢部的销孔连接于液压系统中，通过液压系统控制刹车片与轮毂上的制动盘作用实现制动效果。

在刹车片的压合生产过程中，是将颗粒、粉末状的衬料与背钢组合，通过加热、加压的方式压合为统一整体。然而传统用于生产刹车片的装置自动化程度低，需要借助工作人员手动操控，难以实现背钢、衬料的稳定、精确上料，难以按照加工流程快速实现对背钢、衬料的加热、压合，以及对成品的散热、检测以及下料工序，导致刹车片生产效率受限，由于各工序需要人工手动操作，存在较大的操作误差，难以保证刹车片的生产精度。

发明内容

针对现有技术中存在的上述不足之处，本发明目的是提供一种可自动上料的刹车片压合装置，能够有效提高刹车片压合生产的自动化程度，进而提高刹车片生产效率，能够实现对各物料自动上料的目的，进而替代工作人员手动上料方式，能够有效提高刹车片生产效率、生产精度。

本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：一种可自动上料的刹车片压合装置，包括工作台以及安装于工作台上的六工位分度盘、三工位分度盘，六工位分度盘上循环布置有背钢上料工位、背钢加热工位、上层压合工位、散热工位、检测工位、成品下料工位，背钢上料工位处配套安装有背钢上料机构，背钢加热工位处配套安装有背钢加热机构，上层压合工位处配套安装有上层压合机构，散热工位处配套安装有散热机构，检测工位处配套安装有光学检测机构，成品下料工位处配套安装有成品下料机构；三工位分度盘与六工位分度盘通过传动机构实现联动，三工位分度盘上循环布置有衬料供料工位、衬料加热工位、下层压合工位，上层压合工位与下层压合工位布置在同一竖直方向上，衬料供料工位处配套安装有定量供料箱，衬料加热工位处配套衬料加热机构，下层压合工位处配套安装有下层压合机构，且下层压合机构与上层压合机构配合作用实现对背钢、衬料的压合成型功能。

在加工刹车片时，通过背钢上料机构向六工位分度盘输送钢背，通过定量供料箱向三工位分度盘输送粉末、颗粒状的衬料。

控制六工位分度盘转动1/6圆周角，控制三工位分度盘转动1/3圆周角，分别将钢背、衬料转动至背钢加热工位、衬料加热工位进行加热。

再次控制六工位分度盘转动1/6圆周角，控制三工位分度盘转动1/3圆周角，分别将加热后的钢背、衬料转动至上层压合工位、下层压合工位处，并保持竖直相对，在上层压合机构、下层压合机构的配合作业下，将钢背、衬料压合而成刹车片。

之后控制六工位分度盘转动1/6圆周角，使压合成型刹车片由散热机构对其冷却散热，使其温度降至常温状态。

再次控制六工位分度盘转动1/6圆周角，由光学检测机构对冷却降温后的刹车片进行光学检测，以判断其是否合格，最后控制六工位分度盘转动1/6圆周角，由成品下料机构将检测完成的刹车片输出。

按照上述方案持续运行，能够对刹车片进行高效率、高自动化的快速生产。

在其中一些实施中，为保证六工位分度盘能够稳定运转，进而完顺序成钢背的上料、加热，钢背与衬料件的压合成型，成品件的散热，成品件的光学检测，成品件的下料输出功能，提供有如下关于六工位分度盘的技术方案。

所述六工位分度盘包括第一定盘、第一转盘、第一转套、第一定轴、第一电机，第一定轴固接于工作台上并呈竖直布置，第一转套转动安装于第一定轴外围，且第一电机与第一转套动力连接，第一定盘、第一转盘的轴心分别与第一定轴、第一转套的顶端固接，且第一定盘布置于第一转盘的上方，第一转盘上均匀固接有六组布置在第一定盘外围的第一加工座，且第一加工座中开设有第一加工槽，所述背钢加热机构、上层压合机构、光学检测机构配套安装于第一定盘上。

在以上关于六工位分度盘技术方案的基础上，为保证三工位分度盘能够稳定运转，进而书序完成衬料的定量上料、加热，衬料件与钢背的压合成型，提供如下关于三工位分度盘以及传动机构的技术方案。

所述三工位分度盘包括第二定盘、第二转盘、第二转套、第二定轴，第二定轴固接于工作台上并呈竖直布置，第二转套转动安装于第二定轴外围，第二定盘、第二转盘的轴心分别与第二定轴、第二转套的顶端固接，且第二定盘布置于第二转盘的上方，第二转盘上均匀固接有三组布置在第二定盘外围的第二加工座，各第二加工座中均开设有两组对称布置的第二加工槽，第二加工槽中滑动安装有滑动垫板，所述第二定盘上配套安装有衬料加热机构。

传动机构包括第一同步轮、第二同步轮、同步带，第一同步轮固接于所述第一转套上，第二同步轮固接于第二转套上，且同步带绕制在第一同步轮与第二同步轮之间并呈紧绷状态。

在其中一些实施中，为保证背钢上料机构能够将钢背稳定输送至六工位分度盘上的背钢上料工位处，提供如下关于背钢上料机构的技术方案。

所述背钢上料机构包括皮带供料模组、直线行进模组、第一夹具组件，皮带供料模组配套安装于所述工作台上，且皮带供料模组上安装有料仓板，料仓板上均匀开设有与存放槽，直线行进模组架设于皮带供料模组与所述背钢上料机构之间，且直线行进模组与皮带供料模组保持垂直布置，第一夹具组件配套安装于直线行进模组的活动部件上。

在以上关于三工位分度盘的技术方案的基础上，提供如下关于定量供料箱的技术方案，以对第二加工座上的两组第二加工槽中输入等量的颗粒、粉末状衬料。

定量供料箱包括储料箱、供料管、流量计、开关阀，定量供料箱安装于所述第二转盘的上方侧，供料管包括竖直并排布置的两组，且两组供料管连通至储料箱底部，流量计、开关阀配套安装于各组供料管上。

在以上关于六工位分布盘、三工位分度盘技术方案的基础上，提供如下关于背钢加热机构、衬料加热机构的技术方案，以保证对所要压合成型的钢背、衬料件稳定加热。

背钢加热机构包括第一升降模组、第一加热座，第一升降模组固定安装于第一定盘上，第一加热座固定安装于第一升降模组的活动部件上，且第一加热座与第一加工槽嵌套吻合；衬料加热机构包括第二升降模组、第二加热座，第二升降模组固定安装于第二定盘上，第二加热座包括对称布置的两组，且两组第二加热座固定安装于第二升降模组的活动部件上，第二加热座与第二加工槽嵌套吻合。

在以上关于六工位分度盘、三工位分度盘的技术方案基础上，为保证上层压合机构、下层压合机构配合作业，能够将经过上层加热机构、下层加热机构加热后的钢背、衬料件压合成型，生成刹车片成品，提供如下关于上层压合机构、下层压合机构的技术方案。

上层压合机构包括第三升降模组、压合垫座，第三升降模组固定安装于第一定盘上，压合垫座固定安装于第三升降模组的活动部件上。

下层压合机构包括第四升降模组、顶升柱，第四升降模组固定安装于工作台上并布置于第二转盘的下方侧，顶升柱包括并排布置的两组，且两组顶升柱均固定安装于第四升降模组的活动部件上。

在以上关于六工位分度盘的技术方案基础上，为保证将钢背、衬料件压合成刹车片后的成型产品进行高速散热，提供如下关于散热机构的技术方案。

散热机构包括连接架板、上层喷气板路、下层喷气板路、供气泵，连接架板固定安装于工作台上，上层喷气板路、下层喷气板路均固定安装于连接架板上，且上层喷气板路、下层喷气板路分别布置在第一转盘的上下两侧，上层喷气板路上均匀开设有竖直向下布置的喷气口，下层喷气板路上均匀开设有竖直向上布置的喷气口，供气泵通过供气管与上层喷气板路、下层喷气板路连通。

在以上关于六工位分度盘的技术方案基础上，为保证对压合成型、并经过冷却散热处理的刹车盘进行光学检测，以判断刹车片是否满足加工要求的规格，提供如下关于光学检测机构的技术方案。

光学检测机构包括安装架板、第二夹具组件、横向检测仪、纵向检测仪，安装架板固定安装于第一定盘上，第二夹具组件配套安装于安装架板上并竖直向下朝向第一加工槽布置，横向检测仪固定安装于安装架板上并沿水平方向布置，纵向检测仪固定安装于工作台上并竖直向上布置。

本发明的有益效果：在加工刹车片时，通过背钢上料机构向六工位分度盘输送钢背，通过定量供料箱向三工位分度盘输送粉末、颗粒状的衬料，控制六工位分度盘、三工位分度盘运行，实现钢背、衬料的加热、压合，以及对压合成品散热、检测后输出，整体工装配套组合并实现相互联动，能够有效提高刹车片压合生产的自动化程度，进而提高刹车片生产效率。

通过背钢上料机构中的皮带供料模组、直线行进模组、第一夹具组件配合作业，能够将压合过程中所需钢背稳定输送，通过定量供料箱能够精确、稳定地输送颗粒、粉末状衬料，能够实现对各物料自动上料的目的，进而替代工作人员手动上料方式，能够有效提高刹车片生产效率、生产精度。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为所述图1中A部分的放大细节示意图；

图3为六工位分度盘、三工位分度盘及其上配套各设备的结构示意图；

图4为六工位分度盘、三工位分度盘配套安装的结构示意图；

图5为所述图4另一视角的结构示意图；

图6为第二加工座、第二加工槽以及其中配套滑动垫板的结构示意图；

图7为背钢上料机构、成品下料机构的结构示意图；

图8为第一夹具组件以及滑座的结构示意图；

图9为所述图8的前视图；

图10为定量供料箱的结构示意图；

图11为背钢加热机构、上层压合机构在第一定盘上安装的结构示意图；

图12为衬料加热机构的结构示意图；

图13为下层压合机构的结构示意图；

图14为散热机构的结构示意图；

图15为光学检测机构在第一定盘上安装的机构示意图；

图16为压合成型的刹车片整体结构示意图。

图中：1工作台、2六工位分度盘、3三工位分度盘、4背钢上料机构、5背钢加热机构、6上层压合机构、7散热机构、8光学检测机构、9成品下料机构、10定量供料箱、11衬料加热机构、12下层压合机构、13钢背、14衬料件、15第一定盘、16第一转盘、17第一转套、18第一定轴、19第一电机、20第一加工座、21第一加工槽、22传动齿轮、23驱动齿轮、24第二定盘、25第二转盘、26第二转套、27第二定轴、28第二加工座、29第二加工槽、30滑动垫板、31第一同步轮、32第二同步轮、33导向轮、34料仓板、35存放槽、36主动辊、37从动辊、38传输皮带、39第二电机、40直线滑道、41滑座、42丝杠、43第三电机、44第一伸缩缸、45升降座、46贴合板、47升降板、48直线电机、49电磁铁、50销孔、51储料箱、52供料管、53流量计、54开关阀、55第一加热座、56第二加热座、57安装垫座、58第二伸缩缸、59升降顶座、60安装底座、61压合垫座、62顶升柱、63安装垫板、64第三伸缩缸、65升降顶板、66连接板、67第四伸缩缸、68安装顶板、69连接架板、70上层喷气板路、71下层喷气板路、72供气泵、73供气管、74安装架板、75横向检测仪、76纵向检测仪。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-16，并结合以下实施例，对本发明的运行原理以及各部件的具体构造进行说明。

实施例1

一种可自动上料的刹车片压合装置，包括工作台1以及安装于工作台1上的六工位分度盘2、三工位分度盘3，六工位分度盘2上循环布置有背钢上料工位、背钢加热工位、上层压合工位、散热工位、检测工位、成品下料工位，背钢上料工位处配套安装有背钢上料机构4，背钢加热工位处配套安装有背钢加热机构5，上层压合工位处配套安装有上层压合机构6，散热工位处配套安装有散热机构7，检测工位处配套安装有光学检测机构8，成品下料工位处配套安装有成品下料机构9；三工位分度盘3与六工位分度盘2通过传动机构实现联动，三工位分度盘3上循环布置有衬料供料工位、衬料加热工位、下层压合工位，上层压合工位与下层压合工位布置在同一竖直方向上，衬料供料工位处配套安装有定量供料箱10，衬料加热工位处配套衬料加热机构11，下层压合工位处配套安装有下层压合机构12，且下层压合机构12与上层压合机构6配合作用实现对背钢、衬料的压合成型功能。

在加工刹车片时，通过背钢上料机构4向六工位分度盘2输送钢背13，通过定量供料箱10向三工位分度盘3输送粉末、颗粒状的衬料。

控制六工位分度盘2转动1/6圆周角，控制三工位分度盘3转动1/3圆周角，分别将钢背13、衬料转动至背钢加热工位、衬料加热工位进行加热。

再次控制六工位分度盘2转动1/6圆周角，控制三工位分度盘3转动1/3圆周角，分别将加热后的钢背13、衬料转动至上层压合工位、下层压合工位处，并保持竖直相对，在上层压合机构6、下层压合机构12的配合作业下，将钢背13、衬料压合而成刹车片。

之后控制六工位分度盘2转动1/6圆周角，使压合成型刹车片由散热机构7对其冷却散热，使其温度降至常温状态。

再次控制六工位分度盘2转动1/6圆周角，由光学检测机构8对冷却降温后的刹车片进行光学检测，以判断其是否合格，最后控制六工位分度盘2转动1/6圆周角，由成品下料机构9将检测完成的刹车片输出。

按照上述方案持续运行，能够对刹车片进行高效率、高自动化的快速生产。

实施例2

在实施例1的基础上，对所涉及的六工位分度盘2、三工位分度盘3以及两者的联动关系做出如下说明，以保证其正常运行能够实现各个加工环节。

在其中一些实施中，为保证六工位分度盘2能够稳定运转，进而完顺序成钢背13的上料、加热，钢背13与衬料件14的压合成型，成品件的散热，成品件的光学检测，成品件的下料输出功能，提供有如下关于六工位分度盘2的技术方案。

六工位分度盘2包括第一定盘15、第一转盘16、第一转套17、第一定轴18、第一电机19，第一定轴18固接于工作台1上并呈竖直布置，第一转套17转动安装于第一定轴18外围，且第一电机19与第一转套17动力连接，第一定盘15、第一转盘16的轴心分别与第一定轴18、第一转套17的顶端固接，且第一定盘15布置于第一转盘16的上方，第一转盘16上均匀固接有六组布置在第一定盘15外围的第一加工座20，且第一加工座20中开设有第一加工槽21，背钢加热机构5、上层压合机构6、光学检测机构8配套安装于第一定盘15上。

各组第一加工座20中所开设的第一加工槽21呈通孔结构，即第一加工槽21的上下两端均与外界环境连通，为保证钢背13能够置于第一加工槽21中并稳定压合呈完成的刹车片，第一加工槽21上半段的内部尺寸设计略大于下段的内部尺寸设计，即第一加工槽21上半段的内侧壁与刹车片的钢背13的外侧壁嵌套吻合，第一加工槽21下半段与钢背13边缘相抵，同时第一加工件下半段能够保证下层压合机构12伸入其中并将衬料件14稳定压合至钢背13上。

为保证第一转套17、第一转盘16能够由第一电机19带动稳定转动，以使特定第一加工槽21中能够顺序通过背钢上料工位、背钢加热工位、上层压合工位、散热工位、检测工位、成品下料工位，进而实现各项加工功能。在第一转套17的外围固接有传动齿轮22，第一电机19固定安装于工作台1上，且第一电机19的转轴上固接有与传动齿轮22相啮合的驱动齿轮23。

在第一电机19带动驱动齿轮23转动时，能够带动传动齿轮22以及与传动齿轮22固接的第一转套17、第一转盘16稳定转动，进而使第一转盘16上的各第一加工座20能够顺序通过背钢上料机构4、背钢加热机构5、上层压合机构6、散热机构7、光学检测机构8、成品下料机构9，分别完成对应的工序环节。

为保证第一电机19能够在工作台1上稳定安装，同时不对六工位分度盘2的正常运行造成干扰，第一电机19采用水平横置的方式布置在第一转盘16的下方侧，因此驱动齿轮23、传动齿轮22均采用锥形齿轮并保持垂直分布。

在以上关于六工位分度盘2技术方案的基础上，为保证三工位分度盘3能够稳定运转，进而书序完成衬料的定量上料、加热，衬料件14与钢背13的压合成型，提供如下关于三工位分度盘3以及传动机构的技术方案。

三工位分度盘3包括第二定盘24、第二转盘25、第二转套26、第二定轴27，第二定轴27固接于工作台1上并呈竖直布置，第二转套26转动安装于第二定轴27外围，第二定盘24、第二转盘25的轴心分别与第二定轴27、第二转套26的顶端固接，且第二定盘24布置于第二转盘25的上方，第二转盘25上均匀固接有三组布置在第二定盘24外围的第二加工座28，各第二加工座28中均开设有两组对称布置的第二加工槽29，第二加工槽29中滑动安装有滑动垫板30，第二定盘24上配套安装有衬料加热机构11。

第二加工槽29呈通孔结构设计，即第二加工槽29的上下两端与外界环境连通，能够使衬料加热机构11由第二加工槽29顶部伸入其中对衬料进行加热，使下层压合机构12能够从第二加工槽29底部伸入其中，并借助滑动垫板30将衬料上压并在下层压合工位、上层压合工位处实现衬料件14与钢背13的组合。

在各组第二加工槽29的底端开口呈收口设计，能够保证滑动垫板30在其中稳定安装，不至于从第二加工槽29底部滑落，每组第二加工座28中所开设的两组第二加工槽29中均添加由定量供料箱10输送而来的粉末、颗粒状的衬料，且第二加工槽29的底部由滑动垫板30承托，能够避免衬料从第二加工槽29中洒落。

由第二转盘25带动各组第二加工座28顺序通过定量供料箱10、衬料加热机构11、下层压合机构12，完成衬料定量输入、衬料件14加热以及衬料与钢背13压合成型生成完整的刹车片等各项工序。

传动机构包括第一同步轮31、第二同步轮32、同步带，第一同步轮31固接于第一转套17上，第二同步轮32固接于第二转套26上，且同步带绕制在第一同步轮31与第二同步轮32之间并呈紧绷状态。

在第一电机19带动第一转套17转动时，同步第一同步轮31、第二同步轮32以及同步带的组合能够驱动第二转套26转动，进而驱动与第二转套26固接的第二转盘25以及第二转盘25上的各第二加工座28稳定转动，实现六工位分度盘2、三工位分度盘3的联动运行。

由于六工位分度盘2上设置六组加工工位，三工位分度盘3上设置三组加工工位，为保证六工位分度盘2每转动1/6圆周角并使上游侧的第一加工座20运行至上层压合工位处时，使三工位分度盘3转动1/3圆周角并使上游侧的第二加工座28运行至下层压合工位处，实现对应第一加工座20与第二加工座28的竖直相对，并由上层压合机构6、下层压合机构12共同作用压合出刹车片成品，将第一同步带、第二同步带的传动比设计的2:1，以使六工位分度盘2、三工位分度盘3实现角速度比为2:1的稳定运转。

由于定量供料箱10、下层压合机构12安装于工作台1上，为避免同步带运行与定量供料箱10、下层压合机构12发生空间干涉，在工作台1上还转动安装有导向轮33，同步带通过绕过导向轮33并保持紧绷状态，能够避免同步带运行时发生干涉。

实施例3

在实施例1的基础上，对所涉及的背钢上料机构4及其运行原理做出如下说明，同时提供将背钢上料机构4应用于六工位分度盘2的实施方式，提供成品下料机构9的结构形式以及运行原理。对所涉及的定量供料箱10及其运行原理做出如下说明，同时提供定量供料箱10应用于三工位分度盘3的实施方式。

在其中一些实施中，为保证背钢上料机构4能够将钢背13稳定输送至六工位分度盘2上的背钢上料工位处，提供如下关于背钢上料机构4的技术方案。

背钢上料机构4包括皮带供料模组、直线行进模组、第一夹具组件，皮带供料模组配套安装于工作台1上，且皮带供料模组上安装有料仓板34，料仓板34上均匀开设有与存放槽35，直线行进模组架设于皮带供料模组与背钢上料机构4之间，且直线行进模组与皮带供料模组保持垂直布置，第一夹具组件配套安装于直线行进模组的活动部件上。

其中皮带供料模组包括主动辊36、从动辊37、传输皮带38、第二电机39，主动辊36、从动辊37布置在同一水平面上，传输皮带38绕制在主动辊36、从动辊37上并呈紧绷状态布置，第二电机39与主动辊36动力连接并带动主动辊36稳定转动，在传送皮带、主动辊36、从动辊37上均设置有彼此啮合的棱齿，能够避免主动辊36、从动辊37、传输皮带38运行过程中发生打滑现象，保证传输皮带38传输的精确性。

为保证皮带供料模组安装的稳定性，在工作台1上架设有安装架，主动辊36、从动辊37均转动安装至安装架上，第二电机39固定安装于安装架上，且第二电机39的转轴上固接有驱动链轮，主动辊36的轴心粗固接有传动链轮，驱动链轮与传动链轮通过链条实现链传动，在第二电机39工作时，通过驱动链轮、传动链轮的组合带动主动辊36稳定转动，进而配合从动辊37驱动传输皮带38稳定运行。

料仓板34固定安装于传输皮带38的上表面，通过控制第二电机39的正反转，能够调节料仓板34上各个存放槽35的位置状态，钢背13嵌套安装于存放槽35中，通过直线行进模组以及其上第一夹具组件将特定位置存放槽35中的钢背13夹取并沿直线模组输送至六工位分度盘2上的背钢上料工位处。

由于皮带供料模组与直线行进模组保持垂直分布，二者配合运行，能够调节料仓板34上各钢背13的位置，使其能够由第一夹具组件稳定夹取。

其中直线行进模组包括直线滑道40、滑座41、丝杠42、第三电机43，直线滑道40中转动安装有丝杠42，第三电机43固定安装于直线滑道40的端部，且第三电机43的转轴与丝杠42端部保持固定连接，滑座41滑动安装于之下滑道上并与丝杠42保持旋接，在第三电机43驱动丝杠42转动时，能够带动滑座41沿直线滑道40做直线运动，进而带动安装于滑座41上的第一夹具组件运动，以对所夹取的钢背13进行输送。

在其中一些实施方式中，为保证成品下料机构9能够将压合完成的刹车片成品稳定输出，可采用与背钢上料机构4相同的部件实现成品下料的功能，即成品下料机构9至少包括直线行进模组、第一夹具组件，且中直线行进模组的一端架设在成品下料工位处，通过第一夹具组件将生产成型的刹车片钢背13一侧夹起，通过直线行进模组带动其输出。

在以上实施方式的基础上，为保证背钢上料机构4、成品下料机构9中涉及的直线行进模组架设于特定高度处，以方便第一夹具组件能够稳定输送钢背13或刹车片成品，在工作台1上架设有支撑架，直线行进模组固定安装于支撑架上。

第一夹具组件包括第一伸缩缸44、升降座45、贴合板46、升降板47，第一伸缩缸44竖直固接于直线行进模组的活动部件上，升降座45固接与第一伸缩缸44的活动部件上，贴合板46固定连接至升降座45下方侧，升降板47布置于升降座45与贴合板46之间，且升降板47通过直线电机48与贴合板46相接，贴合板46上开设有多组伸缩通孔，升降板47上固定安装有多组贯穿伸缩通孔布置的电磁铁49。

第一伸缩缸44固定端固定安装于滑座41下表面，为保证升降座45由第一伸缩缸44带动稳定升降，在滑座41上固接有竖直布置的导向柱，且导向柱与升降座45滑动插接组合。

贴合板46与钢背13的外侧面贴合设计，在钢背13上开设有销孔50，贴合板46上的伸缩通孔与销孔50相对布置，在直线电机48带动升降板47下降时，驱动各电磁铁49伸出伸缩通孔并插入至钢背13的销孔50中，并将钢背13吸起实现固定夹取的效果。为保证升降板47能够在升降座45、贴合板46之间稳定布置，同时不影响升降板47的升降运动，将升降座45与贴合板46之间通过连接柱固定连接。

在第一夹具组件取消对钢背13的固定夹取效果时，控制升降板47带动电磁铁49上行收回至伸缩通孔中，同时取消对电磁铁49供电，进而取消对钢背13的夹取效果。

背钢上料机构4中的第一夹具组件将钢背13夹取并与运行至六工位分度盘2上的背钢上料工位处时，由第一伸缩缸44带动贴合板46以及固定与贴合板46下方的钢背13下行并安装于第一加工槽21中，在成品下料机构9将成品下料工位处压合完成的成品件取出时，利用与背钢上料机构4相反的运行流程，完后下料工序。

在以上关于三工位分度盘3的技术方案的基础上，提供如下关于定量供料箱10的技术方案，以对第二加工座28上的两组第二加工槽29中输入等量的颗粒、粉末状衬料。

定量供料箱10包括储料箱51、供料管52、流量计53、开关阀54，定量供料箱10安装于第二转盘25的上方侧，供料管52包括竖直并排布置的两组，且两组供料管52连通至储料箱51底部，流量计53、开关阀54配套安装于各组供料管52上。

为保证储料箱51能够在工作台1上稳定安装，处理箱底部通过支撑腿固定安装于工作台1上，在当第二加工座28以及其中开设的第二加工槽29转动至衬料上料工位处时，两组供料管52底端分别与两组第二加工槽29竖直相对，流量计53采用固体粉末流量计53，开关阀54采用电磁开关阀54，通过流量计53检测对应供料管52中输出的颗粒、粉末状衬料的流量，当流量竖直达到设定水平后控制开关阀54闭合，能够向第二加工槽29中输入定量的衬料。

实施例4

结合实施例1-2，对所涉及的第一加热机构、第二加热机构及其运行原理做如下说明，并提供其与六工位分度盘2、三工位分度盘3配合运行的实施方式。

在以上关于六工位分布盘、三工位分度盘3技术方案的基础上，提供如下关于背钢加热机构5、衬料加热机构11的技术方案，以保证对所要压合成型的钢背13、衬料件14稳定加热。

背钢加热机构5包括第一升降模组、第一加热座55，第一升降模组固定安装于第一定盘15上，第一加热座55固定安装于第一升降模组的活动部件上，且第一加热座55与第一加工槽21嵌套吻合；衬料加热机构11包括第二升降模组、第二加热座56，第二升降模组固定安装于第二定盘24上，第二加热座56包括对称布置的两组，且两组第二加热座56固定安装于第二升降模组的活动部件上，第二加热座56与第二加工槽29嵌套吻合。

在由背钢上料机构4将钢背13安装于背钢上料工位处的第一加工槽21中时，六工位分度盘2转动1/6圆周角度，以使该钢背13运行至背钢加热工位处，由第一升降模组带动第一加热座55下行，以使第一加热座55伸入对应第一加工槽21中并对其中钢背13进行加热。

在由定量供料箱10将特定量的颗粒、粉末状衬料输入至衬料上料工位出的两组第二加工槽29中时，三工位分度盘3转动1/3圆周角度，以使该组衬料运行至衬料加热工位处，由第二升降模组带动第二加热座56下行，使两组第二加热做分别伸入两组对应第二加工槽29中，并对其中的衬料进行加热。

第一升降模组、第二升降模组可以采用结构完全相同的产品，即第一升降模组、第二升降模组均包括安装垫座57、第二伸缩缸58、升降顶座59、安装底座60，其中安装垫座57固定安装于第一定盘15或第二定盘24上，第二伸缩缸58固定安装于安装垫座57上并沿竖直方向布置，升降顶座59与第二伸缩缸58的活动端固定连接，在第二伸缩缸58伸缩运行的过程中能够带动升降顶座59同步升降，为保证升降顶座59沿竖直方向稳定升降，在安装垫座57上固接有竖直布置并与升降顶座59滑动插接的导向杆，安装底座60布置在升降顶座59下方侧，且安装底座60通过连接杆与升降顶座59固定连接，第一加热座55或第二加热座56固定安装于安装底座60下表面。

在第二伸缩缸58伸缩运动时能够驱动安装底座60以及其上固接的第一加热座55、第二加热座56同步升降。第一加热座55、第二加热座56中均布置有电加热管，通过对电加热管通电使其发热，进而由第一加热座55或第二加热座56对钢背13或衬料件14进行加热，进而方便将衬料件14与钢背13进行加压结合。

实施例5

结合实施例1-2，对所涉及的上层压合机构6、下层压合机构12及其运行原理做如下说明，并提供其与六工位分度盘2、三工位分度盘3配合运行的实施方式。

在以上关于六工位分度盘2、三工位分度盘3的技术方案基础上，为保证上层压合机构6、下层压合机构12配合作业，能够将经过上层加热机构、下层加热机构加热后的钢背13、衬料件14压合成型，生成刹车片成品，提供如下关于上层压合机构6、下层压合机构12的技术方案。

上层压合机构6包括第三升降模组、压合垫座61，第三升降模组固定安装于第一定盘15上，压合垫座61固定安装于第三升降模组的活动部件上。

作为一种实施方式，第三升降模组与实施例4中涉及的第一升降模组、第二升降模组的结构相同，在此技术基础上，压合垫座61固定安装于对应的安装底座60下表面，且压合垫座61与第一加工槽21嵌套组合并对其中钢背13施加向下的压力。

下层压合机构12包括第四升降模组、顶升柱62，第四升降模组固定安装于工作台1上并布置于第二转盘25的下方侧，顶升柱62包括并排布置的两组，且两组顶升柱62均固定安装于第四升降模组的活动部件上。

作为下层压合机构12运行的一种实施方式，其中第四升降模组包括安装垫板63、第三伸缩缸64、升降顶板65、连接板66、第四伸缩缸67、安装顶板68，安装垫板63固定安装于工作台1上，第三伸缩缸64竖直布置且其固定端与安装垫板63固定连接，升降顶板65固定安装于第三伸缩缸64的活动端，由第三伸缩缸64带动其升降运动，为保证升降顶板65运行稳定性，如实施例4中所涉及的第一升降模组、第二升降模组相同，在安装垫板63上固接有竖直布置并与升降顶板65滑动插接的导向杆，而连接板66通过连接杆固定连接至升降顶板65的下方侧，在升降顶板65中心处开设有安装通口，第四伸缩缸67固定端固接与连接板66上，且第四伸缩缸67贯穿安装通口竖直布置，安装顶板68水平固接于第四伸缩缸67的活动端，且两组顶升柱62固定安装于安装顶板68上，并分别与下层压合工位处的两组滑动垫板30下表面相抵。

在由下层压合机构12驱动滑动垫板30以及其上加热后的衬料上行，并使衬料与钢背13组合生成成型的刹车片时。首先控制第四伸缩缸67伸长并带动两组顶升柱62伸入第二加工槽29中与滑动垫板30下表面相抵，然后控制第三伸缩缸64带动升降顶板65以及与升降顶板65相接的各部件同步上行，进而控制顶升柱62再次上行，以将滑动垫板30、衬料向上顶起，配合上层压合机构6施加反向的作用力，将成料件与钢背13压合成同一整体。

实施例6

结合实施例1-2，对所涉及的散热机构7、光学检测机构8及其运行原理做如下说明，并提供其与六工位分度盘2配合运行的实施方式。

在以上关于六工位分度盘2的技术方案基础上，为保证将钢背13、衬料件14压合成刹车片后的成型产品进行高速散热，提供如下关于散热机构7的技术方案。

散热机构7包括连接架板69、上层喷气板路70、下层喷气板路71、供气泵72，连接架板69固定安装于工作台1上，上层喷气板路70、下层喷气板路71均固定安装于连接架板69上，且上层喷气板路70、下层喷气板路71分别布置在第一转盘16的上下两侧，上层喷气板路70上均匀开设有竖直向下布置的喷气口，下层喷气板路71上均匀开设有竖直向上布置的喷气口，供气泵72通过供气管73与上层喷气板路70、下层喷气板路71连通。

连接架板69包括安装纵板以及固接与安装纵板上的上层横板、下层横板、底板，底板与工作台1固定连接，上层喷气板路70固定安装于上层横板的下表面并朝向对应位置处的第一加工槽21布置，下层喷气板路71固定安装于下层横板的上表面并朝向对应位置处的第一加工槽21布置，供气泵72固定安装于底板上。

在上层压合机构6、下层压合机构12共同作用生成出成型的刹车片后，其刹车片安装于对应位置处的第一加工槽21中，通过控制六工位分度盘2转动，以使其转动至散热工位处，通过控制供气泵72工作，将冷风分别由上层喷气板路70、下层喷气板路71分别喷向刹车片的钢背13一侧和衬料件14一侧，以对第一加工槽21中的刹车片快速冷却至常温状态，方便对成型的刹车片进行夹取、转运、输出。

在以上关于六工位分度盘2的技术方案基础上，为保证对压合成型、并经过冷却散热处理的刹车盘进行光学检测，以判断刹车片是否满足加工要求的规格，提供如下关于光学检测机构8的技术方案。

光学检测机构8包括安装架板74、第二夹具组件、横向检测仪75、纵向检测仪76，安装架板74固定安装于第一定盘15上，第二夹具组件配套安装于安装架板74上并竖直向下朝向第一加工槽21布置，横向检测仪75固定安装于安装架板74上并沿水平方向布置，纵向检测仪76固定安装于工作台1上并竖直向上布置。

作为其中一种实施方式，第二夹具组件与实施例3中所涉及的第一夹具组件结构相同，其中所涉及的第一伸缩缸44固定端固定安装于安装夹板上并竖直向下布置，通过其中的贴合板46、升降板47、电磁铁49共同作用将对应第一加工槽21中的刹车片夹取，并由第一伸缩缸44带动伸出第一安装槽。

由于成型后的刹车片是否合格主要有衬料件14的厚度以及是否由缺失而决定，在此过程中，横向检测仪75、纵向检测仪76均采用CCD检测仪，且其外部均安装有外罩装，横向检测仪75能够对衬料件14的厚度进行检测，纵向检测仪76由对应第一加工槽21竖直向上监测，以对衬料件14是否缺失进行检测，检测完成后的刹车片由第二夹具组件重新放入第一加工槽21中，以便由六工位分度盘2将其输送至成品下料工位处进行下料。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。