一种消除高炉冶炼钒钛矿炉缸堆积的方法

技术领域

本发明属于高炉炼铁技术领域，具体涉及一种消除高炉冶炼钒钛矿炉缸堆积的方法。

背景技术

攀钢以攀西地区钒钛磁铁矿精矿为主要含铁原料，高炉渣中TiO

冶炼不含TiO

提高炉渣中CaF

通常炉缸中心是高温的煤气流最难到达的地方，即是高炉内动能和热量最难到达的区域，因此在高炉冶炼过程中最易形成中心堆积。在使用萤石改善炉渣流动性时，常用的做法是将萤石与含铁炉料混合后，通过炉顶装料系统装入炉内。这样，在冶炼过程中，CaF

发明内容

为了克服上述现有技术存在的缺陷，本发明将萤石单独加入高炉内，不与烧结矿、球团矿或块矿等含铁炉料或与焦炭混合使用；解决了传统工艺通过萤石与炉料混合后装入炉内来消除炉缸堆积物效果较低的技术问题。

为了实现上述发明目的，本发明提供了一种消除高炉冶炼钒钛矿炉缸堆积的方法，包括如下步骤：

①对高炉冶炼钒钛矿过程中炉缸堆积现象进行判断；所述的判断方法包括：炉底中心温度逐渐降低；高炉接受风量的能力减弱，风量逐渐降低，并且长时间无法恢复到常规的水平；产量降低。

②将萤石单独加入高炉内，不与烧结矿、球团矿或块矿等含铁炉料或与焦炭混合后加入炉内。

③在向炉内装入萤石时，将萤石布于炉喉中心。对于无料钟炉顶，所述萤石的布料角度采取中心布料的角度或比中心布料更小的布料角度；例如矿石布料角度，从炉喉外侧向中心，最大角度为40°，最小角度为35°；焦炭的布料角度最大为41°，最小为26°；则萤石的布料角度选取为26°或更小，如20°、12°。

④萤石采取集中加入的方式，根据炉缸堆积程度确定萤石用量，可集中单次加入5-10批萤石用量；例如矿石批重为41.0吨/批，如按常用的方式，萤石用量为1.2％，则每次加入的萤石数量为0.492吨/批；采用集中加入的方式，则根据炉缸内堆积的情况，确定萤石的用量，例如可集中单次加入5批、8批或10批萤石用量；按上述41.0吨/批、每批萤石0.492吨的条件，应单次在炉喉中心加入2.46吨/批、3.936吨/批、4.92吨/批的萤石。

⑤在集中使用萤石的同时，根据实际情况，正常每批次的炉料，可以选择不配加萤石或配加萤石。如在上述步骤④的示例中，如不配加萤石，则矿石批重为41吨/批，焦炭批重为9.1吨/批；如果配加1.2％的萤石，则每批矿石重量为41吨矿+0.492吨萤石，按正常程序一同布入高炉内，焦炭9.1吨按正常程序布入高炉内。

一种上述方法在高炉冶炼中的应用。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

本发明针对高炉冶炼高钛型钒钛矿时形成富含熔点高、黏度大的TiC、TiN及其固溶体混合物所导致的炉缸堆积，采用独特工艺方式，将萤石单独加入高炉内，不与烧结矿、球团矿或块矿等含铁炉料或与焦炭混合使用；并采取集中加入的方式，将萤石布于炉喉中心；解决了传统工艺萤石与炉料混合后装入炉内来消除炉缸堆积模式中，只有少量萤石作用于堆积物，消除效果较低的技术问题。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明作进一步说明，但不以任何方式限制本发明。为免赘述，以下实施例中的原材料若无特别说明则均为市购，所用方法若无特别说明则均为常规方法。

实施例1

某有效容积为1750m

表1某1750m

表2燃料成分和质量

表3炉料结构和化学成分

表4炉渣成分

一种消除高炉冶炼钒钛矿炉缸堆积的方法，包括如下步骤：

①对高炉冶炼钒钛矿过程中炉缸堆积现象进行判断；由于炉缸堆积，炉底温度从535℃逐渐降低至510℃，高炉风量减小，产量逐渐降低。由此判断，炉缸堆积已产生，应采取措施进行消除。

②将萤石单独加入高炉内，不与烧结矿、球团矿或块矿等含铁炉料或与焦炭混合后加入炉内；在其它条件不变的情况，装料制度的变化如表5所示，萤石化学成分如表6所示。

表5某1750m

表6萤石化学成分(wt％)

③在向炉内装入萤石时，将萤石布于炉喉中心。如对于无料钟炉顶，采取中心布料的角度或比中心布料更小的布料角度；如表5所示，高炉除按常用方式每批重添加1.2％的萤石外，还额外单独在炉喉中心(26.5°)装入2.46吨的萤石。在约4.0小时后，当额外装入的萤石从炉顶熔化进入炉缸，开始监测排出高炉的炉渣成分。在此期间，不再单独在炉喉中心加入萤石。

④萤石采取集中加入的方式，根据炉缸堆积程度确定萤石用量，可集中单次加入5批萤石用量；即装入2.46吨的萤石。

⑤在集中使用萤石的同时，根据实际情况，正常每批次的炉料，可以选择不配加萤石或配加萤石。本实施例中如表5所示，选择配加萤石0.492吨/批。

采用上述方法，当单独加入萤石达到炉缸并排出后，渣中CaF

实施例2

某有效容积为2000m

表7某2000m

表8燃料成分和质量

表9高炉装料制度

表10高炉渣化学成分

一种消除高炉冶炼钒钛矿炉缸堆积的方法，包括如下步骤：

①对高炉冶炼钒钛矿过程中炉缸堆积现象进行判断；由于炉缸堆积，高炉接受风量的能力减弱，风量由4500m

②将萤石单独加入高炉内，不与烧结矿、球团矿或块矿等含铁炉料或与焦炭混合后加入炉内；在其它条件不变的情况，装料制度的变化如表11所示。

表11高炉装料制度

③在向炉内装入萤石时，将萤石布于炉喉中心。

④萤石采取集中加入的方式，根据炉缸堆积程度确定萤石用量，可集中单次加入8批萤石用量；即装入5.52吨的萤石。

⑤在集中使用萤石的同时，根据实际情况，正常每批次的炉料，可以选择不配加萤石或配加萤石。本实施例选择配加萤石。

以上③④⑤步骤如表11所示，在炉喉中心单独加入8批共5.52吨的萤石。当这些萤石到达炉缸，炉渣中CaF

实施例3

某效容积为1350m

表12某1350m

表13燃料成分和质量指标

表14高炉装料制度

表15高炉渣化学成分

一种消除高炉冶炼钒钛矿炉缸堆积的方法，包括如下步骤：

①对高炉冶炼钒钛矿过程中炉缸堆积现象进行判断；在长期高强度冶炼高钛型钒钛磁铁矿后，在该高炉炉缸形成严重的炉缸堆积，高炉风量由3240m

②将萤石单独加入高炉内，不与烧结矿、球团矿或块矿等含铁炉料或与焦炭混合后加入炉内；相应的装料制度见表16。

表16高炉装料制度

③在向炉内装入萤石时，将萤石布于炉喉中心。

④萤石采取集中加入的方式，根据炉缸堆积程度确定萤石用量，可集中单次加入10批萤石用量；即装入5.85吨的萤石。

⑤在集中使用萤石的同时，根据实际情况，正常每批次的炉料，可以选择不配加萤石或配加萤石。表16中，矿石批重包括0.585吨/批的萤石。

以上③④⑤步骤如表16所示，在该高炉采用在炉喉集中添加5.85吨的萤石(共10批萤石的总量，每批萤石占含铁炉料的1.8％)。在采用该方法的过程中，可在铁口观察到有粘稠的炉渣排出。按上述方法，共集中添加萤石约70吨后，高炉逐渐转入正常生产。风量增加至3200m

对于任何熟悉本领域的技术人员而言，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应仍属于本发明技术方案保护的范围内。