基于搬运机器人的盘点方法、搬运机器人及盘点系统

技术领域

本发明涉及智能仓储领域，特别是涉及一种基于搬运机器人的盘点方法、搬运机器人及盘点系统。

背景技术

盘点作业在仓储作业中具有重要意义，通过定期或者临时对库存商品实际数量进行清查盘点，从而及时知悉店铺的盈亏状况。

传统盘点作业依赖于盘点管理员，盘点管理员按照政策标准，周期性地从每个盘点类别中手动选择库存零件号，并对所选库存零件号的所有现存数量进行物理盘点，根据盘点结果制作盘点报告。然而，传统盘点作业完全依赖人工而完成，人工盘点的效率比较低。

发明内容

本发明实施例的一个目的旨在提供一种基于搬运机器人的盘点方法、搬运机器人及盘点系统，其盘点效率高。

为了解决上述技术问题，本发明实施例提供以下技术方案：

在第一方面，本发明实施例提供一种基于搬运机器人的盘点方法，所述搬运机器人可在预设空间内行进并取放位于所述预设空间内的物体，所述方法包括：

获取盘点信息，根据所述盘点信息行进至所述预设空间内的第一位置；

检测所述第一位置对应的待盘点物体的实时重量信息；

根据所述实时重量信息，处理待盘点物体。

在第二方面，本发明实施例提供一种搬运机器人，包括：

至少一个处理器；以及

与所述至少一个处理器通信连接的存储器；

其中，所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的指令，所述指令被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够执行任一项所述的基于搬运机器人的盘点方法。

在第三方面，本发明实施例提供一种盘点系统，包括：

处理终端；以及

所述的搬运机器人，与所述处理终端通讯。

相对于传统技术，在本发明各个实施例提供的基于搬运机器人的盘点方法、搬运机器人及盘点系统中，首先，搬运机器人获取盘点信息，根据盘点信息行进至预设空间内的第一位置。其次，搬运机器人检测第一位置对应的待盘点物体的实时重量信息。最后，搬运机器人根据实时重量信息，处理待盘点物体。由于搬运机器人能够自动地盘点物体，因此，本盘点方法的盘点效率比较高。

附图说明

一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

图1a是本发明实施例提供的一种搬运机器人的结构示意图；

图1b是本发明实施例提供的一种仓储货架的结构示意图；

图1c为搬运装置的货叉的俯视图，其中搬运装置的托板被虚化；

图2是本发明实施例提供的一种盘点系统的架构示意图；

图3是本发明实施例提供的一种仓库的等效示意图，其中，搬运机器人可在仓库内行进；

图4是本发明实施例提供的一种基于搬运机器人的盘点方法的流程示意图；

图5是本发明实施例提供的一种搬运机器人的电路原理框图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是用于限制本发明。本说明书所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本文提供的搬运机器人可应用于任何合适行业领域或技术领域，诸如智能仓储领域、智能物流领域、智能分拣领域或者家居领域等。

搬运机器人可被构造成任意合适结构，以实现搬运功能。

请参阅图1a，图1a是本发明实施例提供的一种搬运机器人的结构示意图。搬运机器人100包括底盘10、存储托架20、升降装置(图未示)以及搬运装置30。

底盘10承载存储托架20、升降装置以及搬运装置30。底盘10可移动，并带动存储托架20、升降装置以及搬运装置30一并移动。通过设置可移动的底盘10，以实现搬运机器人100在多个仓储货架之间搬运货物。

存储托架20包括位于不同层的多个存储单元201，每个存储单元201皆用于放置物体，其中，此处的物体包括货物或者商品或者非售卖货物或者其它物体。在一些实施例中，还可以理解的是，货物可放入一定体积的料箱中。

升降装置用于驱动搬运装置30作升降运动，升降装置可以为链轮机构、皮带轮机构等传动机构，并以电机，气动马达，液压传动系统输出动力。

搬运装置30用于将货物在所述多层货架与仓储货架之间搬运。

请参阅图1b，图1b是本发明实施例提供的一种仓储货架的结构示意图。搬运机器人100可搬运位于仓储货架101上的物体21，其中，仓储货架101由若干支架22与支撑板23构成，料箱21可以放置在支撑板23上。

在一些实施例中，支撑板23可被预先划分成若干位置，每个位置皆可以放置一个料箱21。

请参阅图1c，搬运装置30包括有货叉34，货叉34包括托板340，伸缩臂(图上未标示)，固定推杆346，活动推杆348，图像检测装置350。货叉34还可以包括重量检测装置342或RFID读写器(图未标示)。

托板340用于放置货物，为一水平放置的平板，托板340具有相对的上表面及下表面，上表面用于放置货物。

重量检测装置342设置于托板340的下表面，用于检测放置于托板340的货物的重量。所述重量检测装置342可以为压力传感器，为块状。多个重量检测装置342均匀地分布于一个水平面，也即一个平行于托板340的平面，通过设置均匀分布的多个重量检测装置可避免货物位于托板340的一侧导致检测不精确。

重量检测装置342检测到的货物的重量信息，可以通过搬运机器人100搭载的处理器处理，得到货物的数量信息，或者，通过将检测到的货物重量信息上传至处理终端，通过处理终端处理，再得到货物的数量信息。

在平行于托板340的方向上，伸缩臂位于托板340的一侧，伸缩臂可水平地伸出，即沿平行于托板340的方向伸出。

在一些实施例中，请参阅图2，搬运机器人100可与处理终端200组成盘点系统，通过与处理终端200互相通讯，以盘点作业的安排、规划、运作，例如，处理终端200向搬运机器人100发送盘点信息，搬运机器人100根据盘点信息，盘点位于仓储货架101的特定位置或者各个位置中的货物。

在一些实施例中，处理终端200还可以控制搬运机器人100的导航，例如，搬运机器人100接收处理终端200的调度指令，其中，调度指令包括取货位置、目的位置、规划路径及货物信息。搬运机器人100根据调度指令沿规划路径移动至仓库内的取货位置，获取相应的货物后，将货物运送至目的位置。

在一些实施例中，此处的处理终端200可以是服务器，所述服务器是一个物理服务器或者多个物理服务器虚拟而成的一个逻辑服务器。处理终端200也可以是多个可互联通信的服务器组成的服务器群，且各个功能模块可分别分布在服务器群中的各个服务器上。

在一些实施例中，处理终端200与其它仓储管理设备可构成仓库管理系统(Warehouse Manage System，WMS)，或者，处理终端200配置有SAP软件(SystemApplications and Products)等等。

本发明实施例提供一种基于搬运机器人的盘点方法。搬运机器人可在预设空间内行进并取放位于预设空间内的物体，其中，预设空间为搬运机器人的活动空间范围，对于不同业务场景，预设空间的界定可不相同，例如，对于家居业务场景，预设空间为墙壁相隔的各个室内空间总和。对于仓储业务场景，预设空间为仓库。例如，请参阅图3，仓库300包括巷道31、公共区域32及操作台区域33。

巷道31由相对摆放的至少两排货架311形成的，位于同侧的货架并列排放，位于同侧的货架数量可以为多个，并且，仓库可以包括多排货架，多排货架中任意相邻两个货架之间皆形成巷道31，因此，多排货架可形成多条巷道31，搬运机器人100可在巷道31内取放在仓储货架311上的货物。

公共区域32为各个搬运机器人100在导航时共同途径的区域，例如，搬运机器人A1需要前往第一排货架第一个货箱中取货物，搬运机器人A2需要将第一排货架第二个货箱中的货物运输至操作台区域33，于是，搬运机器人A1与搬运机器人A2需要途径公共区域32。

一般的，在仓储货物时，系统都会记录每个货物的SKU(Stock Keeping Unit，库存量单位)信息，其中SKU信息可以包括每个货物的尺码、标准重量、颜色、RFID编号等信息。

操作台区域33为各个搬运机器人操作货箱或货物的区域，例如，当搬运机器人100盘点到某个物体存在异常时，搬运机器人100将异常的物体放置在操作台区域33的预设位置，盘点管理员在该预设位置再次人工盘点所述物体。当盘点无误后，盘点管理员在操作台区域33给对应的搬运机器人100配置上所述物体，以便搬运机器人100将所述物体重新运回放置在对应的仓储货架位置上。盘点方法可以为通过检测货物的标准重量信息与系统中预置sku中预置的标准重量信息匹配，从而判断货物数量是否准确。

在一些实施例中，搬运机器人100在仓库内行进时，可借助各种室内定位方式，辅助定位与导航。

可以理解的是，搬运机器人100还可借助其它定位方式完成定位与导航，并不局限本发明实施例提供的方式。

请参阅图4，基于搬运机器人的盘点方法S400包括：

S41、获取盘点信息，根据盘点信息行进至预设空间内的第一位置；

在本实施例中，盘点信息用于指示搬运机器人在预设空间内行进至第一位置并取出位于第一位置对应的待盘点物体。

盘点信息可以为待盘点物体信息，其中，待盘点物体信息包括待盘点物体所在的第一位置信息和sku信息，所述sku信息可以对应有带盘点物体的标准重量信息、体积规格或物体名称等等。

还可以理解的是，盘点信息还可以包含其它盘点规则信息，例如，设定盘点时间、盘点范围、盘点循环次数、盘点物体的种类、盘点物体的数量等等。

在一些实施例中，盘点信息由与搬运机器人通讯的处理终端下发给搬运机器人的，例如，系统数据员或盘点员按照一定规则向处理终端配置盘点计划，处理终端在预设时间点将盘点信息下发给搬运机器人，其中，所述预设时间点由用户根据业务需求自定义，例如，预设时间点可确定在生产作业结束后，此时，搬运机器人无需人工重启电源，从而避免一些繁琐盘点流程。

可以理解的是，在一些实施例中，盘点信息由搬运机器人自动生成的，例如，盘点信息由搬运机器人按照预设规则自动触发生成的，所述预设规则可以包含自动开始时间，对于夜间无操作的仓库，搬运机器人可以自动地触发生成盘点信息，例如，盘点信息为全仓库内所有物体，于是，搬运机器人根据盘点信息对全仓库进行循环盘点，例如，搬运机器人每晚完成一定比例待盘点物体的盘点，通过多晚的循环盘点，从而完成了全仓库的盘点作业。

在本实施例中，如前所述，预设空间可以为仓库或者家居室内空间等等其它合适空间，预设空间被预先划分成若干个第一位置，每个第一位置可以放置物体，亦可以不放置物体，第一位置占据一定体积空间，各个第一位置的大小可以相同，亦可以不同，每个第一位置的大小可由业务需求自行划分，例如，如前所述，仓库设置有多排仓储货架，每个仓储货架的支撑板可被预先划分多个第一位置，每相邻两个第一位置的大小可以相同，亦可以不同。

在本实施例中，第一位置可以为待盘点物体所在的位置，亦可以为起始待盘点货架所在的位置，还可以为起始待盘点货架所在的位置与末尾待盘点货架所在的位置。

S42、检测第一位置对应的待盘点物体的实时重量信息；

在本实施例中，“待盘点物体”与“物体”是相对而言，“待盘点物体”为需要进行盘点处理的物体，例如，物体包括料箱和/或放置在料箱的货物，其中，处理终端记录料箱的ID信息及存放在料箱中货物的货物信息，货物信息包括货物名称、货物数量或每种货物的单件重量信息等等。可以理解的是，料箱可以被构造成方便搬运机器人搬运的形状结构。

在一些实施例中，检测第一位置对应的待盘点物体的实时重量信息时，搬运机器人还可以取出第一位置对应的待盘点物体，接着检测取出后的待盘点物体的实时重量信息。

在一些实施例中，“取出”可以理解为在仓储货架内托举着待盘点物体，亦可以理解为将待盘点物体从仓储货架内移出后，在空中托举着待盘点物体，还可以理解为将待盘点物体从仓储货架内移出到搬运机器人的存储托架中放置的过程，甚至还可以理解为当第一位置被界定在特定支撑物上，并且待盘点物体放置在第一位置上时，搬运机器人将所述特定支撑物移出，所述待盘点物体随着所述特定支撑物的移动而移动，此过程亦可以为“取出”。

在本实施例中，实时重量信息为待盘点物体的当前重量信息，例如，待盘点物体入库时，其当前重量信息为50斤。经过一轮取货10斤处理后，待盘点物体再次入库，此时待盘点物体的当前重量信息为40斤。此时，搬运机器人要进行盘点作业，于是，搬运机器人使用搬运装置取出待盘点物体，由于搬运装置设置有称重装置，当取出待盘点物体后，称重装置能够检测出待盘点物体的当前重量信息40斤，亦即，当前重量信息40斤为实时重量信息。

可以理解的是，除了可以将称重装置设置在货叉的方式之外，称重装置还可以设置在搬运机器人中任意合适位置，以便检测待盘点物体的重量，例如，称重装置可以设置在搬运机器人的底盘或存储托架或者其它合适位置。再例如，搬运机器人包括至少一个存储单元，所述至少一个存储单元设置有称重装置，所述称重装置用于检测所述待盘点物体的实时重量信息。

在一些实施例中，称重装置可以采用任意合适的称重传感器。

还可以理解的是，除了借助称重装置检测待盘点物体的实时重量信息之外，搬运机器人可以借助其它合理技术手段检测待盘点物体的实时重量信息。

举例而言，如前所述，搬运机器人设置有搬运装置及升降装置，升降装置用于驱动搬运装置取出待盘点物体作运动。检测取出后的待盘点物体的实时重量信息时，首先，搬运机器人计算在空载状态下、升降装置驱动搬运装置作运动时的第一作用力。其次，搬运机器人计算在取出物体状态下、升降装置驱动搬运装置作运动时的第二作用力。最后，搬运机器人根据第一作用力及第二作用力，计算取出后的待盘点物体的实时重量信息。其中，空载状态为搬运机器人未取出物体的状态，亦即，搬运装置未搬运物体的状态。

在一些实施例中，此处的运动可以为直线运动或曲线运动，曲线运动包括诸如的圆周运动等等。直线运动包括匀速直线运动或加速直线运动，其中，匀速直线运动可以为匀速直线上升运动或者匀速直线下降运动，加速直线运动可以为加速直线上升运动或者加速直线下降运动。

在本实施例中，以匀速直线下降运动为例子，详细说明计算取出后的待盘点物体的实时重量信息的工作原理。

首先，当搬运机器人的搬运装置未叉取物体时，此时搬运机器人工作在空载状态下。于是，搬运机器人的升降装置驱动搬运装置在空载状态下作匀速直线下降运动，此时，搬运机器人检测出所述升降装置驱动搬运装置在空载状态下作匀速直线下降运动所需的作用力，并令所述作用力为第一作用力F1。

接着，当搬运机器人的搬运装置取出物体时，此时搬运机器人工作在取出物体状态下。于是，搬运机器人的升降装置驱动搬运装置在取出物体状态下作匀速直线下降运动，此时，搬运机器人检测出所述升降装置驱动搬运装置在取出物体状态下作匀速直线下降运动所需的作用力，并令所述作用力为第二作用力F

在一些实施例中，以加速直线下降运动为例子，详细说明计算取出后的待盘点物体的实时重量信息的工作原理。

首先，当搬运机器人的搬运装置未叉取物体时，此时搬运机器人工作在空载状态下。于是，搬运机器人的升降装置驱动搬运装置在空载状态下作加速直线下降运动，此时，搬运机器人检测出所述升降装置驱动搬运装置在空载状态下作加速直线下降运动所需的作用力，并令所述作用力为第一作用力S

接着，当搬运机器人的搬运装置取出物体时，此时搬运机器人工作在取出物体状态下。于是，搬运机器人的升降装置驱动搬运装置在取出物体状态下作加速直线下降运动，此时，搬运机器人检测出所述升降装置驱动搬运装置在取出物体状态下作加速直线下降运动所需的作用力，并令所述作用力为第二作用力S

S

在一些实施例中，升降装置由电机、传动结构及升降板组成的，电机向传动结构输出驱动力，所述驱动力用于驱动升降板作升降运动，当升降板连接有搬运装置，于是电机便可通过传动结构带动升降板进而带动搬运装置作升降运动。由于驱动电机输出的驱动力与驱动电机的驱动电流相关联，两者呈函数关系。

因此，在一些实施例中，在计算在空载状态下、升降装置驱动搬运装置作运动时的第一作用力的过程中，首先，搬运机器人检测在空载状态下、升降装置驱动搬运装置作运动时的第一驱动电流。其次，搬运机器人根据作用力与驱动电流之间的关系，计算第一作用力，例如，第一作用力F1＝k*I，k为作用力与驱动电流之间的比例常数，I为驱动电流，当检测出驱动电流I，并且得到比例常数k，便可以得到第一作用力F1。

因此，在一些实施例中，在计算在取出物体状态下、升降装置驱动搬运装置作运动时的第二作用力的过程中，首先，搬运机器人检测在取出物体状态下、升降装置驱动搬运装置作运动时的第二驱动电流。其次，搬运机器人根据作用力与驱动电流之间的关系，计算第二作用力。

通过此种方式计算取出后的待盘点物体的实时重量信息，无需设置称重装置，从而降低成本和设计难度。

在一些实施例中，待盘点物体中的货物为标准重量件，当待盘点物体的重量变化时，检测待盘点物体的实时重量信息还可以采用以下方式实现：当待盘点物体中的货物增加或减少至少一件时，根据预置的货物标准重量信息、待盘点物体的预置重量信息及本次取/放货数量，计算得到待盘点物体的实时重量信息，举例而言，在第一次取货过程中，预置的货物标准重量信息为3斤/个，待盘点物体的预置重量信息为30斤，本次取货数量为4个，于是，待盘点物体的实时重量信息为30-3*4＝18斤。在第二次取货过程中，本次取货数量为5个，于是，待盘点物体的实时重量信息为30-3*4-3*5＝3斤。

总体而言，搬运机器人可以根据多种盘点信息行进至预设空间内的第一位置，并取出位于第一位置对应的待盘点物体。

S43、根据实时重量信息，处理待盘点物体。

在本实施例中，当搬运机器人检测出待盘点物体的实时重量信息后，其便可以根据实时重量信息处理待盘点物体。

举例而言，在一些实施例中，搬运机器人获取实时重量信息与参考重量信息之间的第一比对结果，根据第一比对结果处理待盘点物体。

参考重量信息为在盘点之前，待盘点物体的重量信息，例如，在盘点之前，待盘点物体已被搬运机器人作入库处理，亦即，搬回仓储货架的第一位置，此时，位于第一位置的待盘点物体的重量信息已被预存在搬运机器人或者处理终端，此时的待盘点物体的重量信息为参考重量信息。举例而言，待盘点物体入库时，其当前重量信息为50斤。经过一轮取货10斤处理后，待盘点物体再次入库，此时待盘点物体的当前重量信息为40斤，此处搬运机器人或者处理终端将当前重量信息40斤进行存储，此时当前重量信息40斤为参考重量信息。当搬运机器人要进行盘点作业，于是，搬运机器人使用货叉取出待盘点物体，通过称重装置检测出待盘点物体的当前重量信息，亦即，当前重量信息为实时重量信息。

在一些实施例中，货物采用标准重量件。处理终端或搬运机器人中会预先存储有单件货物的标准重量信息，以及存储有相应货物的库存信息，所述库存信息包括放置在对应料箱中货物的存储数量，每次取放货前的料箱的重量信息可以由取放货前的货物的存储数量及未放置任何货物的料箱的净重量计算得到，因此，处理终端可以根据取放货前的料箱的重量信息、每个货物的标准重量信息及本次取/放货物数量，计算出参考重量信息。

在一些实施例中，参考重量信息可以为一个确定的重量值，亦可以为一个区间的域值范围，例如，参考重量信息为50斤，或者，为49斤到51斤。

考虑到一些计算重量时的其它因素会影响到称重结果，本发明实施例提供的参考重量信息可以由基础重量与上下浮动比例确定，其中，基础重量为搬运机器人将物体搬回到仓储货架上时检测的重量信息，基础重量还可以为处理终端或者搬运机器人在待盘点物体的原先重量基础上，根据以往在所述待盘点物体放入货物或者取出货物的取放货数量，结合每个货物的重量，实时地计算出的，亦即，基础重量可以实时地变化的。

上下浮动比例由用户自定义的，因此，参考重量信息＝基础重量信息

在一些实施例中，本文涉及的上下浮动比例的设定或者确定待盘点物体是否存在盘点异常，其可以根据行业或者国家标准来制定，例如，请参阅表1，表1是本发明实施例提供的在盘点作业中，盘点货物的允许短缺量的示意表。如表1所示：

表1

由表1可知，当物体的重量在0-50之间，允许短缺量是9％，重量误差在9％范围内都是可允许的，因此，诸如参考重量信息或者预估重量信息的上下浮动比例可以设定：当物体的重量在0-50之间，上下浮动比例为9％。同理可得，当物体的重量在300-500之间，上下浮动比例为3％。

可以理解的是，本领域技术人员还可以根据具体业务需求以及实际仓储情况来确定上下浮动比例，并不局限于本文所教示的方法。

在一些实施例中，第一比对结果可以为实时重量信息匹配参考重量信息的结果，亦可以为实时重量信息未匹配参考重量信息的结果。

在一些实施例中，第一比对结果由搬运机器人将实时重量信息与参考重量信息两者作比对而得到的。

在一些实施例中，还可以理解的是，第一比对结果由与搬运机器人通讯的处理终端将实时重量信息与参考重量信息两者作比对而得到的，例如，搬运机器人向处理终端发送实时重量信息，处理终端将实时重量信息与参考重量信息两者作比对，得到第一比对结果，并将第一比对结果以数据形式发送给搬运机器人。或者，处理终端将参考重量信息发送给搬运机器人，搬运机器人将实时重量信息与参考重量信息两者作比对，得到第一比对结果。再例如，处理终端将实时重量信息与参考重量信息两者作比对，得到第一比对结果。此处，处理终端与搬运机器人约定：以搬运机器人向处理终端发送实时重量信息的时间点为起始时间点，在预设时长内，未接收到处理终端返回的反馈信息时，搬运机器人可以视“在预设时长内，未接收到处理终端返回的反馈信息”为第一比对结果，其中，此处的第一比对结果可以为实时重量信息匹配参考重量信息的结果，亦可以为实时重量信息未匹配参考重量信息的结果，亦即，当在预设时长内，未接收到处理终端返回的反馈信息，此处的第一比对结果可以为实时重量信息未匹配参考重量信息的结果或者实时重量信息匹配参考重量信息的结果，于是，搬运机器人根据第一比对结果便可以处理待盘点物体。

总体而言，本发明实施例并不限定是搬运机器人自身将实时重量信息与参考重量信息两者作比对，也不限定是处理终端自身将实时重量信息与参考重量信息两者作比对。并且，第一比对结果可以具有不同表现形式，可以呈数据形式，亦可以为约定某种规则并自身按照此规则执行的形式。

在一些实施例中，搬运机器人处理待盘点物体时，当第一比对结果满足第一预设比对条件时，将待盘点物体放回所述第一位置，例如，假设参考重量信息为一个确定的重量值，当实时重量信息等于参考重量信息或者在参考重量信息的误差范围内，搬运机器人将待盘点物体放回第一位置，例如，第一位置为第3排第4行仓储货架中的第3层第2个仓储位，盘点之前待盘点物体在第一位置的参考重量信息(40斤)已被预存在搬运机器人或处理终端，盘点时，搬运机器人检测取出后的待盘点物体的实时重量信息(40斤)，由于实时重量信息与参考重量信息匹配，则第一比对结果满足第一预设比对条件，由于待盘点物体并未出现异常情况，因此，搬运机器人将取出的待盘点物体重新返回第一位置。或者，检测取出后的待盘点物体的实时重量信息为39斤，并且，参考重量信息的误差范围为±1，亦即，当实时重量信息在39-41斤内(含39和41)，则第一比对结果满足第一预设比对条件，由于待盘点物体并未出现异常情况，因此，搬运机器人将取出的待盘点物体重新返回第一位置。

还可以理解的是，假设参考重量信息为一个区间的域值范围，当实时重量信息落入参考重量信息的区间，则第一比对结果满足第一预设比对条件，搬运机器人将待盘点物体放回第一位置。

在一些实施例中，搬运机器人处理待盘点物体时，当第一比对结果未满足第一预设比对条件时，将取出后的待盘点物体搬运至第一指定位置，例如，假设参考重量信息为一个确定的重量值，当实时重量信息未等于参考重量信息或者未在参考重量信息的误差范围内，则第一比对结果未满足第一预设比对条件，因此，将取出后的待盘点物体搬运至第一指定位置，第一指定位置可以为盘点操作台或者其它用户自定义的位置。由于实时重量信息未匹配参考重量信息，则说明待盘点物体出现异常情况，例如，日常取货时取货数量多于或少于指定取货数量，再例如，偷盗入库后的待盘点物体中的零部件等等，上述作法导致待盘点物体的实时重量信息小于或大于参考重量信息。

为了再次确认出现异常情况的待盘点物体，搬运机器人将取出后的待盘点物体搬运至盘点操作台，于是，盘点管理员可以在盘点操作台人工盘点待盘点物体，例如，盘点管理员清点待盘点物体的数量、重量、型号等等，判断待盘点物体的数量、重量、型号是否符合处理终端记录的各类参数信息，盘点完待盘点物体后，盘点管理员呼唤搬运机器人行进至盘点操作台，指示搬运机器人将待盘点物体搬运回仓储货架上，或者，盘点管理员将待盘点物体放到搬运机器人的存储单元上，以便搬运机器人将待盘点物体搬运回仓储货架上。

还可以理解的是，假设参考重量信息为一个区间的域值范围，当实时重量信息未落入参考重量信息的区间，则第一比对结果未满足第一预设比对条件，将取出后的待盘点物体搬运至第一指定位置。。

还可以理解的是，与上述实施例不同点在于，在一些实施例中，所述搬运机器人包括至少一个存储单元，搬运机器人处理待盘点物体时，当第一比对结果未满足第一预设比对条件时，将取出后的待盘点物体放置在机器人的存储单元。

举例而言，存储托架包括多个存储单元，各个存储单元位于不同层，每层可以设置多个存储单元，搬运机器人盘点到取出后的待盘点物体B1存在异常情况，于是将待盘点物体B1放置在存储单元C1。接着，搬运机器人继续盘点到取出后的待盘点物体B2存在异常情况，于是将待盘点物体B2放置在存储单元C2。再接着，搬运机器人继续盘点到取出后的待盘点物体B3存在异常情况，于是将待盘点物体B3放置在存储单元C3。存储单元C1、存储单元C2及存储单元C3可以位于同一层，亦可以三者中任意一个或两个或三个都在不同层。等搬运机器人盘点完全部待盘点物体后，搬运机器人将位于各个存储单元的各个待盘点物体搬运回指定位置。因此，采用此类结构的搬运机器人，其运输出现异常的待盘点物体的效率高。

还可以理解的是，在一些实施例中，当搬运机器人包括多个存储单元时，在搬运机器人处理所述待盘点物体的过程中，当第一比对结果未满足第一预设比对条件时，搬运机器人判断放置有待盘点物体的存储单元的数量是否达到第一阈值，若是，则将取出后的待盘点物体搬运至第一指定位置。

举例而言，搬运机器人的存储托架一共有8个存储单元，放置有待盘点物体的存储单元的数量为5个，未放置有待盘点物体的存储单元的数量为3个。在一些实施例中，第一阈值可以由用户根据业务需求自定义，例如，第一阈值用于描述“放置有待盘点物体的存储单元的数量是否达到第一阈值”，其中，第一阈值为5，由于搬运机器人判断到有5个存储单元都放置有待盘点物体，因此，搬运机器人将取出的取出后的待盘点物体搬运至第一指定位置。

或者，第一阈值用于描述“未放置有待盘点物体的存储单元的数量是否达到第一阈值”，其中，第一阈值为3，由于8-3＝5，于是，搬运机器人判断到有5个存储单元都放置有待盘点物体，因此，搬运机器人将取出的取出后的待盘点物体搬运至第一指定位置。

再举例而言，搬运机器人获取多个存储单元中各个存储单元的存放状态信息，存放状态信息用于指示存储单元是否存放物体，若存储单元存放物体，则存储单元的存放状态为带载状态，相应的，带载状态下的存储单元的存放状态信息为带载状态信息。若存储单元未存放物体，则存储单元的存放状态为空载状态，相应的，空载状态下的存储单元的存放状态信息为空载状态信息。

其次，搬运机器人根据存放状态信息，处理待盘点物体，举例而言，搬运机器人计算存放状态信息为空载状态信息的全部存储单元的总数量，例如，存储托架一共有8个存储单元，存放物体的存储单元一共有6个，未存放物体的存储单元一共有2个，因此，存放状态信息为空载状态信息的全部存储单元的总数量为2个。

接着，搬运机器人判断所述总数量是否小于或等于第一阈值，若是，将当前取出的待盘点物体搬运至第二指定位置，若否，将当前取出的待盘点物体放置在存放状态信息为空载状态信息的存储单元。其中，第一阈值可由用户根据业务需求自行定义，例如，第一阈值为2或3等等。第二指定位置可以为盘点操作台等等。

可以理解的是，在一些实施例中，搬运机器人根据存放状态信息处理待盘点物体的过程中，搬运机器人计算存放状态信息为带载状态信息的全部存储单元的总数量，判断所述总数量是否大于或等于第一阈值，若是，将当前取出的待盘点物体搬运至第二指定位置；若否，将当前取出的待盘点物体放置在存放状态信息为空载状态信息的存储单元。

还可以理解的是，在一些实施例中，搬运机器人检测多个存储单元是否皆放满物体，若是，将当前取出的待盘点物体搬运至第二指定位置，若否，将当前取出的待盘点物体放置在空载的存储单元，例如，搬运机器人一共有位于不同层的存储单元C1、C2及C3，其中，存储单元C1、C2及C3都分别放满出现异常情况的待盘点物体B1、B2及B3。当搬运机器人再次盘点到出现异常情况的待盘点物体B4时，搬运机器人使用搬运装置抓取住待盘点物体B4，并携带待盘点物体B1、B2及B3，行进至指定位置。

再例如，搬运机器人一共有位于不同层的存储单元C1、C2、C3及C4，其中，存储单元C1、C2、C3都分别放满出现异常情况的待盘点物体B1、B2及B3，存储单元C4尚未放入待盘点物体，此时存储单元C4的状态为空载状态。当搬运机器人再次盘点到出现异常情况的待盘点物体B4时，搬运机器人将待盘点物体B4搬运回存储单元C4中放置。

综上所述，由于搬运机器人能够自动地盘点物体，因此，本发明实施例提供的盘点方法的盘点效率比较高。

为了详细阐述本发明实施例提供的盘点方法，下文结合其中一个实施例对此作出详细阐述，可以理解的是，此处所作之阐述并不用于限制本发明的保护范围，也不用于对本发明其它实施例的实现作出任何限定，其只用于辅助理解本发明实施例。盘点流程如下：

1、系统数据员/盘点管理员按照一定规则制定盘点计划。

2、处理终端在设定时间点将盘点信息下发给搬运机器人。

3、搬运机器人根据盘点信息，行进至对应仓储位的第一位置。

4、搬运机器人获取对应的物体。

5、搬运机器人搬运待盘点物体至货叉中，静止5秒后，对待盘点物体进行称重，得到待盘点物体的实时重量信息。

6、若待盘点物体的实时重量信息在设定允许容差范围内，则将待盘点物体的实时重量信息反馈给处理终端。

7、搬运机器人使用货叉将盘点完成的待盘点物体重新入库至原库位。

8、若待盘点物体的实时重量信息不在设定允许容差范围内，则将待盘点物体放入搬运机器人的存储托架中。若搬运机器人未设置有存储托架，则可以将待盘点物体搬运至指定位置，等待人工盘点，例如，搬运机器人将待盘点物体放入盘点操作台的料架上，等待盘点管理员复盘。

9、盘点管理员复盘好待盘点物体，登记盘点数量，并呼唤搬运机器人至盘点操作台。

10、盘点管理员将复盘后待盘点物体放到搬运机器人的存储托架中，并在处理终端中绑定待盘点物体和层位。

11、搬运机器人将待盘点物体搬运至对应仓储位，以入库。

12、当搬运机器人的存储托架中存储单元(4个存储单元)已放满，在第五个待盘点物体不达标时，搬运机器人需载上所有不达标的待盘点物体至盘点操作台。可以理解的是，对于夜间无人盘点作业，搬运机器人或处理终端可以对盘点异常的待盘点物体先做记录，生成盘点异常报告，后续等待人工根据盘点异常报告再次安排复核盘点异常的待盘点物体，并按照相关流程修正库存。

13、搬运机器人行进至下一仓储位继续盘点。

在一些实施例中，搬运机器人可以在日常取放货过程中，实现对料箱的盘点，例如，搬运机器人检测物体每次出入库时的重量信息，并记录每次出入库时的重量信息，例如，搬运机器人或处理终端记录料箱A第一次入库的重量信息，于是，料箱A便在搬运机器人或处理终端留存第一入库重量信息。后续经过多轮的取放货处理之后，由于搬运机器人每次取放货后入库或出库时，都会检测料箱的重量信息，因此，搬运机器人或处理终端根据第一入库重量信息以及经过多轮的取放货处理之后的重量信息，预判一些可能的错误，生成盘点异常报告，并及时向主管部门反馈盘点异常报告，以便主管部门安排循环盘点及排错。

因此，此种方式能够在物理上进行一次防错检验。为了确保正常仓储作业的平稳运行，日常盘点作业可以只需要在搬运机器人或处理终端记录形成盘点异常报告，无需中断正常仓储作业，定期(每1～2小时)刷新盘点异常报告提交给当班主管，由当班主管根据仓库操作情况安排应对措施解决日常盘点异常问题。

在一些实施例中，令取/放预设数量货物后的料箱为当前料箱。例如，料箱放置有10个货物，处理终端向搬运机器人下发第一取货指令，指示从料箱中取出3个货物，于是搬运机器人根据第一取货指令将料箱搬运至分拣台，取货人员从料箱取出3个货物，于是，取完3个货物后的料箱只剩下7个货物，此时包含7个货物的料箱为当前料箱，当前料箱的重量为料箱本身的重量与7个货物的重量之和。搬运机器人将包含7个货物的料箱重新入库，并记录包含7个货物的料箱的重量信息，或者，将包含7个货物的料箱的重量信息上传至处理终端。

接着，处理终端向搬运机器人下发第二取货指令，指示从料箱中取出2个货物，于是搬运机器人根据第二取货指令将包含7个货物的料箱搬运至分拣台，取货人员从料箱取出2个货物，于是，取完2个货物后的料箱只剩下5个货物，此时包含5个货物的料箱为当前料箱，当前料箱的重量为料箱本身的重量与5个货物的重量之和。搬运机器人将包含5个货物的料箱重新入库，并记录包含5个货物的料箱的重量信息，或者，将包含5个货物的料箱的重量信息上传至处理终端。

以此类推，不断地计算出当前料箱的重量信息。

同理可得，处理终端向搬运机器人下发放货指令，指示往料箱放入4个货物，于是搬运机器人根据放货指令将包含10个货物的料箱搬运至取货台，放货人员往料箱放入4个货物，于是，放入4个货物后的料箱一共有14个货物，此时包含14个货物的料箱为当前料箱。

可以理解的是，无论是取货还是放货，取/放次数可以为1次，亦可以为2次以上，因此，当前料箱的重量信息并非是固定的，是跟随取/放预设数量货物后而确定的。

在一些实施例中，本发明实施例提供一种基于搬运机器人的日常盘点方法。基于搬运机器人的日常盘点方法包括：获取至少一个料箱，当料箱的重量变化时，检测料箱的实时重量信息，检测料箱的实时重量信息后，处理料箱。

在本实施例中，此处的料箱可以理解为搬运机器人从第三指定位置搬回其它位置的料箱，例如，搬运机器人从分拣台将料箱搬回指定的仓储货架上，或者，此处的料箱还可以理解为搬运机器人从其它位置搬回第三指定位置的料箱，例如，搬运机器人接收取货指令，根据取货指令从位于指定仓储货架上取出指定的料箱，将料箱从仓储货架上搬运至第三指定位置，诸如分拣台等等。还可以理解的是，此处的料箱还可以解释成符合其它业务场景下的料箱。

在本实施例中，在日常过程中，搬运机器人可以获取一个料箱，亦可以获取两个以上料箱，以便操作员对一个或两个以上料箱实施其它业务安排。

在本实施例中，操作员或者仓储自动设备对料箱实施了拣货或者存货等等相关操作，于是料箱的重量便发生了变化，举例而言，料箱被搬运至分拣台，在分拣台处，操作员或者机械臂自动从料箱中取出一件或多件货物，或者，自动往料箱中放入一件或多件货物，其中，仓储自动设备可以理解为机械臂或者其它自动抓取设备。

在本实施例中，检测料箱的实时重量信息的时机比较繁多，举例而言，搬运机器人将料箱从仓储货架搬运至分拣台的过程中，或者在仓储货架上，或者在分拣台上，或者，从分拣台搬回仓储货架的过程中，或者，从其它仓储位置A搬运至其它仓储位置B的过程中，在上述各个过程中，搬运机器人都可以检测料箱的实时重量信息。

在本实施例中，料箱的实时重量信息为料箱的当前重量信息，例如，料箱入库时，其当前重量信息为50斤。经过一轮取货10斤处理后，料箱再次入库，此时料箱的当前重量信息为40斤。此时，搬运机器人在作日常盘点作业时而取出料箱，由于搬运装置设置有重量检测装置，当取出料箱后，重量检测装置能够检测出料箱的当前重量信息40斤，亦即，当前重量信息40斤为实时重量信息。

在一些实施例中，料箱的实时重量信息除了可以采样上述测量方式测量，其还可以采用如下方式实现：料箱的货物为标准重量件，当料箱的重量变化时，检测料箱的实时重量信息还可以采用以下方式实现：当料箱中的货物增加或减少至少一件时，根据预置的货物标准重量信息、预置的料箱重量信息及本次取/放货数量，计算得到料箱的实时重量信息，举例而言，在第一次取货过程中，预置的货物标准重量信息为3斤/个，预置的料箱重量信息为30斤，本次取货数量为4个，于是，料箱的实时重量信息为30-3*4＝18斤。在第二次取货过程中，本次取货数量为5个，于是，料箱的实时重量信息为30-3*4-3*5＝3斤。

在一些实施例中，搬运机器人获取至少一个料箱后，将料箱搬运至第四指定位置，其中，搬运机器人将将料箱搬运至第四指定位置的过程中或者在第四指定位置检测料箱的重量是否有变化，第四指定位置可以为任意合适的位置，例如，第四指定位置为分拣台，搬运机器人将料箱从仓储货架搬运至分拣台，在分拣台检测料箱的重量是否有变化。

在本实施例中，当搬运机器人检测出料箱的实时重量信息后，其便可以根据实时重量信息处理料箱，例如，搬运机器人将料箱搬运至第五指定位置，再例如，搬运机器人将料箱搬运至装载区等其它位置。其中，第五指定位置可以为仓储货架上放置料箱的位置，亦可以为其它合适位置，因此，借助将料箱搬运至仓储货架的位置过程，搬运机器人能够检测料箱的实时重量信息以便日常盘点货物，从而提升盘点效率，及时防范盘点问题出现。

在一些实施例中，将料箱搬运至第五指定位置后，或者，将料箱搬运至第五指定位置前，搬运机器人还可以获取料箱的实时重量信息与预估重量信息的第二比对结果，判断第二比对结果是否满足第二预设对比条件，若否，将料箱搬运至第六指定位置，其中，第六指定位置为分拣台或货物异常操作台等等。

在本实施例中，预估重量信息为搬运机器人或处理终端根据第一入/出库重量信息以及经过多轮的取放货处理之后计算得到的重量信息。例如，处理终端记录料箱D1的第一次入库重量信息，并且每次向搬运机器人发送取货指令时，处理终端都会记录每次的取货数量或者单个货物的重量，例如，第一次入库重量信息为50斤，处理终端计算出第一次取货时的所取货物的重量为5斤，对于第一次取货阶段，预估重量信息为50-5＝45斤。第二次取货时的所取货物的重量为6斤，对于第二次取货阶段，预估重量信息为50-5-6＝39斤。对于第三次取货阶段，预估重量信息为50-5-6-9＝30斤。

可以理解的是，无论是取货还是放货，取/放次数可以为1次，亦可以为2次以上，因此，预估重量信息并非是固定的，是跟随取/放预设数量货物后而确定的。

在一些实施例中，如前所述，预估重量信息可以为一个确定的重量值，亦可以为一个区间的域值范围，例如，预估重量信息为50斤，或者，为49斤到51斤。

考虑到一些计算重量时的其它因素会影响到称重结果，本发明实施例提供的预估重量信息可以由基础参考重量与上下浮动比例确定，其中，基础参考重量为搬运机器人将料箱搬回到仓储货架上时检测的重量信息，基础参考重量还可以为处理终端或者搬运机器人在料箱的原先重量基础上，根据以往在所述料箱放入货物或者取出货物的取放货数量，结合每个货物的重量，实时地计算出的，亦即，基础参考重量可以实时地变化的。

上下浮动比例由用户自定义的，因此，预估重量信息＝基础参考重量信息±基础参考重量信息*上下浮动比例。例如，上下浮动比例为2％。假设上下浮动比例为2％，基础参考重量为50斤，则预估重量信息为49斤到51斤。

在一些实施例中，本文涉及的上下浮动比例的设定或者确定料箱是否存在盘点异常，其可以根据行业或者国家标准来制定，例如，请继续参阅表1，当物体的重量在0-50之间，允许短缺量是9％，重量误差在9％范围内都是可允许的，因此，诸如参考重量信息或者预估重量信息的上下浮动比例可以设定：当物体的重量在0-50之间，上下浮动比例为9％。同理可得，当物体的重量在300-500之间，上下浮动比例为3％。

可以理解的是，本领域技术人员还可以根据具体业务需求以及实际仓储情况来确定上下浮动比例，并不局限于本文所教示的方法。

在一些实施例中，第二比对结果由搬运机器人将当前料箱的重量信息与预估重量信息两者作比对而得到的。

在一些实施例中，还可以理解的是，第二比对结果由与搬运机器人通讯的处理终端将当前所述料箱的重量信息与预估重量信息两者作比对而得到的。例如，搬运机器人向处理终端发送当前所述料箱的重量信息，处理终端将当前所述料箱的重量信息与预估重量信息两者作比对，得到第二比对结果，并将第二比对结果以数据形式发送给搬运机器人。或者，处理终端将预估重量信息发送给搬运机器人，搬运机器人将当前所述料箱的重量信息与预估重量信息两者作比对，得到第二比对结果。

在一些实施例中，第二比对结果可以为当前所述料箱的重量信息匹配预估重量信息的结果，亦可以为当前料箱的重量信息未匹配预估重量信息的结果。

若当前所述料箱的重量信息未匹配预估重量信息，生成日常盘点报告，日常盘点报告包括当前料箱的日常盘点信息，例如，日常盘点信息为当前料箱的ID信息、当前重量信息、预估重量信息、重量误差、货物名称、型号等等。日常盘点报告可以包括搬运机器人盘点到盘点异常的所有料箱的日常盘点信息，并且，日常盘点报告还可以包括由日常盘点信息绘画成的图表。

在一些实施例中，货物为标准重量件，例如标准充电宝、抽纸等等。还可以理解的是，货物也可以理解为采用标准包装物包装后的商品。

一般的，同种货物使用标准一致的周转箱或纸箱，相同货物不得有多种包装形式或体积。单件货物的重量要大于标准存储容器的自身重量差异，同种货物同包装的重量差异率低于3％。

在一些实施例中，处理终端中会预先设置有单件货物的标准重量信息，以及存储有对应于相应料箱的库存信息，所述库存信息包括放置在对应料箱中货物的存储数量，每次取放货前的料箱的重量信息可以由取放货前的货物的存储数量及未放置任何货物的料箱的净重量计算得到，因此，处理终端可以根据取放货前的料箱的重量信息、每个货物的标准重量信息及本次取/放货物数量，计算出预估重量信息。

举例而言，令取完预设数量货物之前的料箱为入库料箱，预估重量信息由入库料箱的重量信息、每个货物的重量信息及取货数量计算得到的。料箱E1的第一次入库重量信息为50斤，亦即，由于第一次入库，料箱E1中的货物未被取/放货过，因此，料箱E1为入库料箱。其中，入库料箱放置有10个货物，每个货物的重量皆为5斤，每个货物都采用标准规格。处理终端向搬运机器人下发第三取货指令，指示从入库料箱中取出3个货物，对于此次取货阶段，预估重量信息＝50-5*3＝35斤。接着，处理终端向搬运机器人下发第四取货指令，指示从入库料箱中取出4个货物，对于此次取货阶段，预估重量信息＝50-5*(3+4)＝15斤。

总体而言，通过日常盘点方法，其能够及时发现仓库内各个物体存在缺斤少两等情况，及时掌握仓库的仓储情况，防范各类仓储问题出现。

为了详细阐述本发明实施例提供的日常盘点方法，下文结合其中一个实施例对此作出详细阐述，可以理解的是，此处所作之阐述并不用于限制本发明的保护范围，也不用于对本发明其它实施例的实现作出任何限定，其只用于辅助理解本发明实施例。日常盘点流程如下：

1、料箱入库时，绑定放置在料箱中单个货物的重量信息、货物数量信息、料箱总重量信息。

2、搬运机器人每次接收到取货指令后，对取货数量、剩余料箱的总重量进行记录，例如，当取完该料箱中对应数量的货物后，记录剩余料箱的总重量，并将记录的各个信息上传至服务器。

3、将货物信息和料箱信息上传服务器。

4、服务器根据上传的各个信息进行数据分析，对所述料箱中剩余的货物数量进行校验，例如，入库时，服务器预存入库料箱的重量信息和每个货物的重量信息，每次取出货物时，入库料箱会有相应的数量和重量变化，若服务器分析到取出时当前料箱的重量信息和预估重量信息不对应，则认定为当前料箱出现异常。

5、每半天时间，服务器根据盘点异常的物体，生成日常盘点报告，并将日常盘点报告反馈给仓库主管或者系统维护数据员；

6、盘点管理员根据日常盘点报告对各个料箱安排日常循环盘点。

需要说明的是，在上述各个实施例中，上述各步骤之间并不必然存在一定的先后顺序，本领域普通技术人员，根据本发明实施例的描述可以理解，不同实施例中，上述各步骤可以有不同的执行顺序，亦即，可以并行执行，亦可以交换执行等等。

图5是本发明实施例提供的一种搬运机器人的电路原理框图。如图5所示，该搬运机器人500包括一个或多个处理器51以及存储器52。其中，图5中以一个处理器51为例。

处理器51和存储器52可以通过总线或者其他方式连接，图5中以通过总线连接为例。

存储器52作为一种非易失性计算机可读存储介质，可用于存储非易失性软件程序、非易失性计算机可执行程序以及模块，如本发明实施例中的基于搬运机器人的盘点方法对应的程序指令/模块。处理器51通过运行存储在存储器52中的非易失性软件程序、指令以及模块，从而执行基于搬运机器人的盘点装置的各种功能应用以及数据处理，即实现上述方法实施例基于搬运机器人的盘点方法以及上述装置实施例的各个模块的功能。

存储器52可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非易失性存储器，例如至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他非易失性固态存储器件。在一些实施例中，存储器52可选包括相对于处理器51远程设置的存储器，这些远程存储器可以通过网络连接至处理器51。上述网络的实例包括但不限于互联网、企业内部网、局域网、移动通信网及其组合。

所述程序指令/模块存储在所述存储器52中，当被所述一个或者多个处理器51执行时，执行上述任意方法实施例中的基于搬运机器人的盘点方法。

本发明实施例的搬运机器人500以多种形式存在，在执行以上描述的各个步骤。

本发明实施例还提供了一种非易失性计算机存储介质，所述计算机存储介质存储有计算机可执行指令，该计算机可执行指令被一个或多个处理器执行，例如图5中的一个处理器51，可使得上述一个或多个处理器可执行上述任意方法实施例中的基于搬运机器人的盘点方法。

本发明实施例还提供了一种计算机程序产品，所述计算机程序产品包括存储在非易失性计算机可读存储介质上的计算机程序，所述计算机程序包括程序指令，当所述程序指令被搬运机器人执行时，使所述搬运机器人执行任一项所述的基于搬运机器人的盘点方法。

由于搬运机器人能够自动地盘点物体，因此，本发明实施例提供的盘点方法的盘点效率比较高。

以上所描述的装置或设备实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元模块可以是或者也可以不是物理上分开的，作为模块单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络模块单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对相关技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，处理终端，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；在本发明的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，步骤可以以任意顺序实现，并存在如上所述的本发明的不同方面的许多其它变化，为了简明，它们没有在细节中提供；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。