一种应用于风力发电机的偏航行星减速电机

技术领域

本发明涉及一种风力发电驱动装置，具体涉及一种应用于风力发电机的偏航行星减速电机。

背景技术

大中型风力机一般采用电动的偏航系统来调整风轮并使其对准风向。偏航系统一般包括感应风向的风向标、偏航电机、偏航减速器、偏航制动器(偏航阻尼或偏航卡钳)、回转体大齿轮等。其工作原理如下:

风向标作为感应元件将风向的变化用电信号传递到偏航电机的控制回路的处理器里，经过比较后处理器给偏航电机发出顺时针或逆时针的偏航命令，为了减少偏航时的陀螺力矩，电机转速将通过同轴联接的减速器减速后，将偏航力矩作用在回转体大齿轮上，带动风轮偏航对风，当对风完成后，风向标失去电信号，电机停止工作，偏航过程结束。

目前，风力机中的偏航减速器多采用偏航行星齿轮减速器，例如：中国专利，公开号为：CN102032126A公开了一种《偏航活齿减速机》，该减速机包括驱动电机、第一级行星齿轮减速器、第二级活齿减速器和第三级活齿减速器；该偏航活齿减速机的传动过程为：输入轴套在驱动电机轴上，通过电机轴平键传动扭矩。太阳轮小端与输入轴用花键连接，并同步转动。输出轴与行星架用花键连接。二级偏心轮套在输出轴小端外圆上，通过二级输出轴平键传递扭矩。三级偏心轮套在二级输入轴小端外圆上，通过二级输入轴平键传递扭矩。大齿轮经过通过花键与三级输出轴连接。驱动电机的动力，经过第一级行星齿轮减速器、第二级和第三级活齿减速器传动到三级输出轴和大齿轮，实现降低转速增大扭矩的目的，但是在实际应用中该偏航活齿减速机却存在以下问题：

1、轴向尺寸较大。随着海上风电和陆上风电已进入规模化发展阶段，考虑到风电齿轮箱安装空间限制和生产成本，越来越多的偏航变桨减速器趋于小驱动模式，减速器的小型化日趋重要，该偏航减速机中减速器结构轴向尺寸较大，无法满足当前减速器小型化的需求。

2、作为最终动力输出的大齿轮处采用的连接结构不可靠。该偏航减速机中输出端采取柱面配合，同轴度与锥面配合相比较低，而同轴度低会导致齿轮磨损加快；其次，该输出结构的螺钉同时承担轴向力与扭转力矩，较易磨损失效。

发明内容

为了解决现有偏航减速器轴向尺寸较大，刚性变弱，同时无法在空间尺寸要求比较苛刻的场景使用的问题，本发明提供了一种应用于风力发电机的偏航行星减速电机。

本发明的具体技术方案是：

一种应用于风力发电机的偏航行星减速电机，包括电机、减速机构以及输出大齿轮；所述减速机构包括内齿壳以及沿内齿壳轴向依次设置的N级行星齿轮减速机构；N≥2；每级行星齿轮减速机构均包括太阳轮、行星轮、行星架以及行星轴；

其改进之处是：

第1级行星齿轮减速机构中太阳轮与电机的输出轴键连接；电机的前端通过连接法兰与内齿壳固定连接，并且该连接法兰的端面与第1级行星齿轮减速机构中的行星轮端面为微间隙，用于对第1级行星齿轮减速机构中行星轮进行轴向定位；

第2至N级行星齿轮减速机构中的太阳轮上均设置有第一外齿和第二外齿，且第一外齿的齿高大于第二外齿的齿高；所述第一外齿与当前级的行星轮啮合，第二外齿与上一级的行星架形成键连接；上一级行星架的端面与当前级太阳轮上的第一外齿端面接触，并同时与当前级行星轮端面形成微间隙；

每级行星齿轮减速机构的行星轴与行星架上的行星轴安装孔为过盈配合，第N级行星齿轮减速机构的行星轮和行星架相互接触实现第N级行星齿轮减速机构中行星轮的轴向定位；

第1-N级行星齿轮减速机构中，行星轴位于行星轮轴承安装孔内的外表面沿轴向并排开设S条第一内圈外滚道，S≥2，每条第一内圈外滚道与行星轮轴承安装孔的孔壁之间沿圆周方向设置有多个第一钢珠；每相邻两条第一内圈外滚道中安装的第一钢珠在圆周方向错位布置，从而构成了N级行星齿轮减速机构的行星轮轴承；行星轮轴承安装孔靠近行星架的一侧设有向内突起的圆弧形沟道，用于对第二钢珠进行轴向定位；

第N级行星齿轮减速机构的行星架与所述内齿壳之间通过多列接触式滚珠轴承实现转动连接，同时该接触式滚珠轴承结构实现第N级行星齿轮减速机构中行星架的轴向定位；

多列接触式滚珠轴承包括在第N级行星齿轮减速机构的行星架的外表面沿轴向方向设置的M条第二内圈外滚道，内齿壳的内壁上沿轴向方向设置有与M条第二内圈外滚道一一对应的M条第二外圈内滚道；M≥2；

M条第二内圈外滚道和M条第二外圈内滚道之间构成M条钢珠安装滚道；每条钢珠安装滚道内沿圆周方向均设置有多个第二钢珠；

第N级行星齿轮减速机构的行星架上设置有至少一个轴向孔，轴向孔与第二内圈外滚道位置对应处均设置有M个滚珠装填孔，各滚珠装填孔内设置有防止滚珠脱出的防脱出结构；

第N级行星齿轮减速机构的行星架与所述输出大齿轮固连，实现动力的输出。

进一步地，上述第N级行星齿轮减速机构的行星架的中心设置有台阶通孔，台阶通孔包括直孔和锥形孔，直孔内固定安装有挡盘；输出大齿轮包括齿轮部分和锥形轴部分；输出大齿轮的锥形轴部分插装至所述锥形孔内并通过连接键实现定位，沉头螺钉穿过所述挡盘后与所述锥形轴部分螺纹连接，实现输出大齿轮和第N级行星齿轮减速机构的行星架的固定连接。

进一步地，上述第N级行星齿轮减速机构的行星架上还设置有限位孔，限位孔与滚珠装填孔连通；所述限位孔内设置有防止防脱出结构移动的限位装置。

进一步地，上述限位孔是平行于轴向孔的螺孔，限位装置是支紧螺丝。

进一步地，上述钢珠安装滚道的截面包括至少一段与所述截面圆心不重合的圆弧。

进一步地，上述M为2时，

第一条钢珠安装滚道包含四段异心的圆弧，每段占截面周长的1/4；

第二条钢珠安装滚道包含四段异心的圆弧，每段占截面周长的1/4；

第一条钢珠安装滚道的圆弧和第二条钢珠安装滚道的圆弧相同，且第二钢珠与第一条钢珠安装滚道的四段圆弧，以及第二钢珠与第二条钢珠安装滚道的四段圆弧均为点接触。

进一步地，上述M为2时，

第一条钢珠安装滚道包含二段异心的圆弧，每段占截面周长的1/2；

第二条钢珠安装滚道包含二段异心的圆弧，每段占截面周长的1/2；

第一条钢珠安装滚道的圆弧和第二条钢珠安装滚道的圆弧镜像设置。

进一步地，上述M为3时，

第一条钢珠安装滚道包含两段异心的圆弧，每段占截面周长的1/2；

第二条钢珠安装滚道包含四段异心的圆弧，每段占截面周长的1/4，第二钢珠与第二条钢珠安装滚道的四段圆弧均为点接触；

第三条钢珠安装滚道包含两段异心的圆弧，每段占截面周长的1/2；

第一条钢珠安装滚道的圆弧和第三条钢珠安装滚道的圆弧镜像设置。

进一步地，上述第N级行星齿轮减速机构的行星轮轴承安装孔内壁上设置有S条浅槽，S条浅槽与S条第一内圈外滚道一一对应；第一内圈外滚道由异心设置的第五圆弧和第六圆弧构成，第二钢珠分别于第五圆弧和第六圆弧点接触，并与所述浅槽相接触，从而构成三点接触式球轴承结构。

进一步地，上述N级行星齿轮减速机构共用一个内齿壳，且每级行星齿轮减速机构中行星轮的模数相同。

本发明具有以下有益效果：

1、本发明的减速器通过采用电机的连接法兰对第1级行星齿轮减速机构的行星轮进行轴向定位、当前级行星架对行星轮轴承进行轴向定位、上一级行星架通过下一级太阳轮的第一外齿轴向定位的同时并与下一级行星轮之间微间隙设计，同时同一级行星轮和行星架直接接触实现相互轴向定位，与现有减速器结构相比，本发明的结构不仅缩短了行星齿轮减速器的整体轴向尺寸，同时也减少了零件特征与数量，降低制造成本。

2、本发明中输出大齿轮的锥形轴部分与行星架中的锥孔通过螺钉进行轴向拉紧和键连接定位，通过锥面配合确保了行星架和大齿轮之间同心度、轴向定位的可靠性。

3、本发明的减速器的第N级行星齿轮减速机构的行星架与内齿壳上之间通过多列接触式滚珠轴承实现转动连接，该轴承形式不仅能够承担径向载荷，同时也能承担轴向载荷，相比现有减速器的结构，大大提升了减速器的对轴向和弯矩载荷的承载能力；同时该多列多点接触式滚珠轴承结构通过采用轴向孔，滚珠装填孔以及防脱出结构构成的装填结构，避免了采用上下拼接结构必然产生拼接缝隙的问题，提高了制造精度，这样有效保证的滚道刚度，降低了拼接式滚道缝隙使滚珠在滚道内的磨损。

4、本发明中N级行星齿轮减速机构中行星轮轴承均采用三点接触式球轴承的结构，相比现有行星轮轴承采用的圆柱滚针轴承的制造精度更高，同时，滚针轴承由于装配问题和弯曲失效问题，一般无法做到零间隙或负间隙的装配，而本发明采用的三点接触式球轴承结构可以做预加负荷，消除轴承游隙，从而减少了减速器的反向间隙。

5、本发明采用各级行星齿轮减速机构共用一个内齿壳，并且各级行星轮同模数设计，从而使得各级行星机构中行星轮的宽度尺寸可变薄，进一步地减小了减速器的轴向尺寸。

附图说明

图1为本发明偏航行星减速电机的结构示意图。

图2为不带浅槽的行星轮轴承示意图。

图3为带浅槽的行星轮轴承示意图。

图4为行星轮轴承中相邻两列第一钢珠周向交错布置的示意图。

图5为第N级行星齿轮减速机构的行星架与内齿壳上之间通过多列接触式滚珠轴承连接的结构示意图。

图6为第N级行星齿轮减速机构的行星架的端面示意图。

图7为2列接触式滚珠轴承结构第一种形式的示意图；

图8为2列接触式滚珠轴承结构第二种形式的示意图；

图9为2列接触式滚珠轴承结构第三种形式的示意图；

图10为3列接触式滚珠轴承结构的示意图；

附图标记如下：

1-电机、11-连接法兰；

2-减速机构、3-输出大齿轮；

20-内齿壳、201-第二外圈内滚道；

30-行星齿轮减速机构；31-太阳轮、311-第一外齿、312-第二外齿、32-行星轮、33-行星架、331-第二内圈外滚道、332-轴向孔、333-滚珠装填孔、334-防脱出结构、335-限位孔、336-台阶通孔、337-挡盘、34-行星轴、341-第一内圈外滚道、342-圆弧形沟道、35-行星轴安装孔、37-行星轮轴承安装孔、371-浅槽；

40-第一钢珠；

50-钢珠安装滚道；

60-第二钢珠；

70-沉头螺钉。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式做详细的说明，显然所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明的保护的范围。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

同时在本发明的描述中，需要说明的是，术语中的“上、下、内和外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一、第二或第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本发明中除非另有明确的规定和限定，术语“安装、相连、连接”应做广义理解，例如：可以是固定连接、可拆卸连接或一体式连接：同样可以是机械连接、电连接或直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，也可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

由于现有偏航减速电机的轴向尺寸较大而无法应用于一些对空间要求比较苛刻的场景，本发明提供了一种应用于风力发电机的偏航行星减速电机，其基本设计思路是：

采用电机的连接法兰对第1级行星齿轮减速机构的行星轮进行轴向定位、当前级行星架对行星轮轴承进行轴向定位、上一级行星架通过下一级太阳轮的第一外齿轴向定位的同时并与下一级行星轮之间微间隙设计，同时同一级行星轮和行星架直接接触实现相互轴向定位，从而大大缩短了行星轮减速器的轴向尺寸。

第N级行星齿轮减速机构的行星架与内齿壳上之间通过自制的多列接触式滚珠轴承实现转动连接，由于滚道相对于传统轴承刚度增加幅度很大，因此，提高了整个轴承的性能，使得轴承能够承载多个方向上的大载荷，且使用寿命长，可靠性高；同时该多列接触式滚珠轴承结构通过采用轴向孔，滚珠装填孔以及防脱出结构构成的装填结构，避免了采用上下拼接结构必然产生拼接缝隙的问题，提高了制造精度，这样有效保证的滚道刚度，降低了拼接式滚道缝隙使滚珠在滚道内的磨损。

输出大齿轮与第N级行星齿轮减速机构的行星架上的锥孔通过螺钉进行轴向拉紧，拉紧后的锥面轴孔配合确保了行星架和大齿轮之间同心度、轴向定位的可靠性。

如图1所示，该应用于风力发电机的偏航行星减速电机，包括电机1、减速机构2以及输出大齿轮3；所述减速机构2包括内齿壳20以及沿内齿壳20轴向依次设置的N级行星齿轮减速机构30；N≥2；在本实施例中，N取值为4，其中，第一级行星齿轮减速机构为减速器的高速级输入端，第2、3级行星齿轮减速机构为中速级，第4级行星齿轮减速机构为减速器的低速级输出端；各级行星齿轮减速机构30均包括太阳轮31、行星轮32、行星架33以及行星轴34；

第1级行星齿轮减速机构中太阳轮31与电机1的输出轴键连接；电机1的前端通过连接法兰11与内齿壳20固定连接，并且该连接法兰11的端面与第1级行星齿轮减速机构中的行星轮32端面为微间隙配合，用于对第1级行星齿轮减速机构中行星轮进行轴向定位；

第2至4级行星齿轮减速机构30中的太阳轮31上均设置有第一外齿311和第二外齿312，且第一外齿311的齿高大于第二外齿312的齿高；每级太阳轮30的第一外齿311与当前级的行星轮32啮合，第二外齿312与上一级的行星架33形成键连接；上一级行星架33的端面与当前级太阳轮31上的第一外齿311端面接触，并同时与当前级行星轮32端面形成微间隙(如图中标记A所示位置为微间隙)，微间隙的取值范围是：0.1-0.3mm；

每级行星齿轮减速机构的行星轴34与行星架33上的行星轴安装孔35为过盈配合，第4级行星齿轮减速机构的行星轮34和行星架33相互接触实现第4级行星齿轮减速机构中行星轮的轴向定位；

如图2所示，第1至4级行星齿轮减速机构中，行星轴34位于行星轮轴承安装孔37内的外表面沿轴向并排开设S条第一内圈外滚道341，S≥2，每条第一内圈外滚道341与行星轮轴承安装孔37的孔壁之间沿圆周方向设置有多个第一钢珠40；每相邻两条第一内圈外滚道341中安装的第一钢珠40在圆周方向错位布置，如图4所示，从而构成了第1-4级行星齿轮减速机构的行星轮轴承；行星轮轴承安装孔37靠近行星架33的一侧设有向内突起的圆弧形沟道342，用于对第一钢珠40进行轴向定位；需要说明的一点是：

该减速电机用于风力发电机，由于低速输出端受力较大，可以将行星齿轮减速机构中行星轮的宽度逐级增加来是满足受力要求，根据行星轮的宽度增加使得第1-4级行星齿轮减速机构中行星轮轴承的滚珠列数也会逐级增加。

为了第一钢珠的定位更加可靠，如图3所示，本实施例中还在第1-4级行星齿轮减速机构的行星轮轴承安装孔37内壁上开设了S条浅槽371，S条浅槽371与S条第一内圈外滚道341一一对应，第一内圈外滚道341由异心设置的两条圆弧构成，分别记为第五圆弧和第六圆弧，第一钢珠40分别于两条圆弧点接触，并与所述浅槽371相接触，从而构成三点接触式球轴承结构；

如图5所示，第4级行星齿轮减速机构的行星架33与所述内齿壳20之间通过多列接触式滚珠轴承实现转动连接，同时该接触式滚珠轴承结构实现第N级行星齿轮减速机构中行星架的轴向定位；

多列接触式滚珠轴承包括在第4级行星齿轮减速机构的行星架33的外表面沿轴向方向设置的M条第二内圈外滚道331，内齿壳20的内壁上沿轴向方向设置有与M条第二内圈外滚道331一一对应的M条第二外圈内滚道201；M≥2；

M条第二内圈外滚道331和M条第二外圈内滚道201之间构成M条钢珠安装滚道50；每条钢珠安装滚道50内沿圆周方向均设置有多个第二钢珠60；

为了便于安装，第4级行星齿轮减速机构的行星架33上设置有至少一个轴向孔332，当设置一个轴向孔332时，所有滚珠装填孔333均设置在该轴向孔332内，当列数较少时，可以考虑采用一个轴向孔332，但当列数较多时，考虑一个过深的轴向孔332，可能影响整个轴承的刚度，因此可以均布开设；以与滚道数量相同的轴向孔332为例，各轴向孔332与第二内圈外滚道331位置对应处均设置有滚珠装填孔333，滚珠装填孔333将轴向孔332和第二内圈外滚道331连通，加工时，先将第二钢珠60送入各列的轴向孔332内，再通过对应的滚珠装填孔333将第二钢珠60装入该列滚道内，待所有列的滚道内第二钢珠60均装填完成后，通过滚珠装填孔333内设置有防止滚珠脱出的防脱出结构334进行封堵，即可完成安装。

防脱出结构334可选择的形式非常多，其目的在于加工完成后，至少第二钢珠60在工作过程中，尤其是大载荷情况下不会从滚珠装填孔333内脱出；更好地方式是，不但第二钢珠60不会在工作过程中从滚珠装填孔333内脱出，同时，在需要检修时，能够打开滚道将第二钢珠60取出。

滚珠装填孔333应垂直于钢珠安装滚道50，即：垂直于轴向孔332方向设置为最佳，也可以设置斜向，但斜向设置时，一是会增加加工成本，二是存在降低轴承刚度的风险。

基于上述条件，给出两种具体结构以供参考。

1、在滚珠装填孔333内设置等腰梯形弹性套管，该套管面积较大的底面朝向行星架的中心，面积较小的顶面朝向第二外圈内滚道201，面积较大的直径大于第二钢珠60直径，面积较小的直径小于第二钢珠60直径，但差值需保障在安装时产生的形变可将第二钢珠60挤入，同时能够在第二钢珠60工作时经过该位置处受力时其强度保证第二钢珠60不被挤出。

选择上述结构时，也可以考虑将多个第二钢珠60全部装入后，增加堵头，直接将堵头挤入滚珠装填孔333内。但若增加堵头，应保证堵头伸入滚道内一端的表面与滚道壁共面，避免因此处凹凸不平挤伤第二钢珠60。

2、在滚珠装填孔333内设置销轴，再在行星架333上设置限位孔335，限位孔335至少应与滚珠装填孔333连通，通过在限位孔335内装入限位装置，从而对销轴进行定位。限位孔335较好的方式是中心轴与轴向孔332中心轴平行，这样在进行限位顶紧时受力相对较为平衡。限位装置可以选择支紧螺丝等结构，将销轴固定好即可。对于多列结构，限位孔335应错位设置，越靠近中心列的限位孔335越深，在这种情况下，轴向孔332此时应等同于滚道数量，否则在开设限位孔335时存在一定的问题。

如图5所示，对于多列接触式滚珠轴承时，轴向孔332内还可以安装两个小堵头(图5中c所示)，并通过一个螺钉(图5中d所示)将两个小堵头固定连接，避免防脱出结构的松动，甚至是第二钢珠60的脱出。

此处所使用的多列接触式滚珠轴承，相对较佳的方案中，如图6所示，各钢珠安装滚道50的截面包括至少一段与截面圆心不重合的圆弧(即异心的圆弧)，且各钢珠安装滚道的圆弧随机设置，这样载荷方向的数量就只与圆弧段数和圆弧的圆心位置相关，圆心位置和圆弧段数越多，对于各个方向及总载荷的卸载能力越强。

考虑本实施例的减速器实际场景为风力发电，输出扭矩较大，因此钢珠安装滚道至少为2列，以下给出具体的三种多列接触式滚珠轴承的参考结构：

第一种结构：如图7所示，钢珠安装滚道50列数为2列，第一列钢珠安装滚道包含四段与截面圆心不重合的圆弧，每段占截面周长的1/4；第二列钢珠安装滚道也包含四段与截面圆心不重合的圆弧，每段占截面周长的1/4；第一列钢珠安装滚道的圆弧和第二列钢珠安装滚道相同。相当于传统的四点接触式滚珠轴承重复合并为双列四点接触式滚珠轴承。

第二种结构：钢珠安装滚道50列数为2列，第一列钢珠安装滚道包含两段异心的圆弧，每段占截面周长的1/2；第二列钢珠安装滚道包含两段异心的圆弧，每段占截面周长的1/2；第一列钢珠安装滚道的圆弧和第二列钢珠安装滚道的圆弧镜像设置，呈现出的结构为背对背镜像(如图8所示)，或面对面镜像(如图9所示)。相对于传统的四点接触式滚珠轴承来讲，该方案将传统的两段异心圆弧分解至两列滚道内，由两列滚道共同实现四点接触式，这样指数倍的增加了承载能力，另外，由于加工过程中可能产生的细小误差，实际各滚道在承载载荷时，受力方向也由于滚道列数及滚珠数量的增加，成倍的增加了。因此，整体上极大地提高了轴承性能。

第三种结构：如图10所示，钢珠安装滚道50列数为3列，第一列钢珠安装滚道包含一段与截面圆心不重合的圆弧，占截面周长的1/2；第二列钢珠安装滚道包含一段与截面圆心不重合的圆弧，占截面周长的1/4；第三列钢珠安装滚道包含两段异心的圆弧，占截面周长的1/2；第一列钢珠安装滚道的圆弧和第三列钢珠安装滚道的圆弧镜像设置。相对于前述2列钢珠安装滚道，3列钢珠安装滚道的承载能力进一步增强，且3列及以上的滚道结构可以选择的圆弧结构更多，具体选择可结合实际工况考虑。这种镜像加中心四点接触式的组合方式，能够适应于绝大多数的应用场合，轴向及径向载荷均能承载，尤其在高速旋转过程中，性能表现非常优异。

在对上述多列接触式滚珠轴承进行加工装配时，可采用如下步骤进行，但应理解，在上述三种结构中，各过程的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，部分或全部步骤可以并行执行或先后执行，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本发明实施例的实施过程构成任何限定。

步骤1：加工内齿壳20以及内齿壳上的M条第二外圈内滚道201；

步骤2：加工第4级行星齿轮减速机构的行星架33及行星架33上的M个轴向孔332、M个滚珠装填孔333及M个限位孔335；所述轴向孔332、滚珠装填孔333及限位孔335均制作完成后，分别在M个滚珠装填孔333内均装入销轴，再通过各限位孔335装入限位装置对各销轴进行固定，固定后，加工销轴，使各销轴远离第二外圈内滚道201一端均与轴向孔332的孔壁共面；

步骤3：加工行星架33上的M个第二内圈外滚道331，制作M个第二外圈内滚道201的同时加工经滚珠装填孔333伸入第二内圈外滚道331内的各销轴，使各销轴伸入第二内圈外滚道331一端与第二内圈外滚道331道壁共面；制作完成后拆除销轴及限位装置；

步骤4：第二钢珠60装填

步骤4.1：通过步骤3制作的滚珠装填孔333将一个第二钢珠60装填至一个滚道内；执行该步骤时可以在第二钢珠60和/或滚道内涂抹黄油，以降低安装难度；

步骤4.2：旋转内齿壳，使步骤4.1中装填的第二钢珠60错开滚珠装填孔333；

步骤4.3经滚珠装填孔333再将一个第二钢珠60装填至滚道内；

步骤4.4：循环步骤4.2至4.3直至所有第二钢珠60均装填至滚道内；

步骤4.5：循环步骤4.1至4.4装填其它滚道直至全部装完；

第4级行星齿轮减速机构的行星架33与所述输出大齿轮3固连，实现动力的输出，如图1所示，为了使输出大齿轮3与第4级行星齿轮减速机构的行星架33的连接后，两者的同心度和轴向定位更加可靠，第4级行星齿轮减速机构的行星架33的中心设置有台阶通孔336，台阶通孔336包括直孔和锥形孔，直孔3361内固定安装有挡盘337；输出大齿轮3包括齿轮部分和锥形轴部分；输出大齿轮的锥形轴部分插装至所述锥形孔内并通过连接键实现定位，沉头螺钉70穿过所述挡盘337后与所述锥形轴部分螺纹连接，实现输出大齿轮3和第4级行星齿轮减速机构的行星架33的固定连接。

本实施例中4级行星齿轮减速机构共用一个内齿壳20，且每级行星齿轮减速机构中行星轮32的模数相同，能够使得各级行星机构中行星轮32(特别是第1级行星轮和第2级行星轮)的宽度尺寸可变薄，从而进一步地减小了减速器的轴向尺寸。