仿麂皮的制备方法

技术领域

本发明涉及汽车内饰技术领域，特别涉及一种仿麂皮的制备方法。

背景技术

目前，汽车内饰材料领域中常采用仿麂皮作为中高端内饰的材料。目前的仿麂皮产品多数为无纺布结构，其通过将短纤经过投料、铺网等工艺后，通过针刺或水刺的方式制成基布，再对此基布进行含浸，磨毛等处理，形成可进行染色的坯布，染色后再经过磨毛，定型等工艺制成成品。

此方法制成的成品纵向及横向拉伸性能不好，在包覆成座椅后，边角处容易产生褶皱，在正常的生产中往往需要对座椅进行再次熨烫处理，造成成本及技工周期上的浪费。且此类产品使用场景往往局限于座椅等部位，无法应用于拉伸新能要求高的天井，立柱，头枕，遮阳板等领域。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种仿麂皮的制备方法，该仿麂皮具有良好的纵向及横向拉伸性能，同时还具有较为柔软细腻的手感。

本发明通过以下技术方案实现：

一种仿麂皮的制备方法，包括如下步骤：

坯布制作：选用75D/24F的海岛型纤维纱作为表纱，100D/36F到150D/144F之间的DTY纱线作为中纱，110D/48F的DTY纱线作为底纱；将表纱、中纱以及地纱经过圆编编织成坯布。

减量处理：将坯布放入装有浓度为5g/L～15g/L的NaOH溶液的机缸中，同时向机缸内加入减量促进剂，控制机缸内的温度在90℃～110℃之间并进行第一次保温，第一次保温的时间为30～90min；第一次保温后进行降温，降温至50℃～60℃之间后进行多次溢流；溢流完毕后对坯布进行酸处理，加入0.3g/L～1.0g/L的酸处理助剂醋酸，控制机缸内温度为50℃～60℃之间并进行第二次保温，第二次保温的时间为15～30min；第二次保温后再次降温并进行多次批次溢流，多次批次溢流后出缸，得到面料。

染色：对经过减量处理后的面料使用高耐光染料进行染色处理，并向染料中加入1g/L～3g/L的金属耦合剂、1g/L～3g/L的分散剂、3owf～7owf难燃剂、3owf～7owf耐光剂以及其他助剂；染色加工的温度为130℃～135℃，并保持温度为130℃～135℃，保温时间为30～60min；保温结束后进行降温，降温至60℃后开始批次溢流，批次溢流的次数为2～4次。批次溢流后，对批次溢流后面料的染料浓度进行检测，当染料浓度大于4.0owf时，对面料进行还原清洗后处理。

其中，还原清洗后处理包括：将面料放入装有浓度为1g/L～3g/L的NaOH溶液的机缸中，并向机缸中加入1g/L～3g/L的还原清洗剂，控制加工温度为75℃～90℃并进行保温，保温15～45min后开始降温，降温至60℃后开始批次溢流，批次溢流2～4次；之后进行酸处理，加入0.3g/L～1.0g/L的酸处理助剂醋酸，控制加工温度为50℃并进行保温，保温15～30min后降温，并开始批次溢流，批次溢流2～4次后出缸。

第一次定型：对染色后的面料进行烘干加工，烘干温度为130℃～150℃；定型速度为10～18m/min。

起毛前处理：对定型后的面料使用起毛剂进行处理，起毛剂采用硅系起毛剂或蜡系起毛剂且起毛剂的用量按质量百分比为1％～3％，其余为水；之后在130℃～150℃的温度下进行定型；定型速度为10～18m/min。

起毛：对经过起毛剂处理后的面料进行起毛加工，起毛回数为5～13回；起毛加工的速度为10～15m/min。

含浸：对起毛加工后的面料使用水性聚氨酯进行含浸加工；其中，水性聚氨酯的使用量为按质量百分比10％～40％，其余为水；含浸加工后进行定型，定型温度为130℃～150℃；定型速度为10～18m/min。

磨毛：对含浸处理后的面料使用砂纸进行磨毛加工；磨毛加工时采用600目砂纸进行磨毛加工，磨毛机的主机速度为5～10m/min，磨毛辊转速为200～600r/min。

水洗：对磨毛后的面料进行水洗加工；水洗温度为50℃，保持温度为50℃并持续15min～30min后降温，开始批次溢流，批次溢流2～4次。

第二次定型：对水洗加工后的面料进行再次定型，定型温度为130℃～150℃；定型速度为10～18m/min。

相比于现有技术，本发明的优点在于：

1、本发明的仿麂皮采用高弹性的100D/36F到150D/144F之间的DTY纱线作为中纱，使得成品仿麂皮的拉伸性能得到显著的提高；并且，本发明采用高弹性的110D/48F的DTY纱线作为底纱，进一步提高了成品仿麂皮的拉伸性能。

2、通过采用三层纱线圆编编织成坯布，使得成品仿麂皮的组织更为紧凑，且具有良好的耐磨性。

3、本发明采用减量处理步骤对表纱75D/24F海岛型纤维纱线进行减量处理，可得到0.15detx的超细纤维；使得表纱具有较佳的透气性、悬垂性以及柔软细腻的触感，同时可以进一步提高成品仿麂皮的拉伸性能。

4、本发明的制备方法制作的仿麂皮可在具有仿麂皮风格的同时，具有较为优异的如静态定负荷伸长率、永久伸长率、加热收缩率、引张强度、断裂伸长率、缝目强度等物理性能。

附图说明

图1为本发明一种仿麂皮的制备方法的流程图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，以使本领域技术人员能够充分理解本发明的技术内容。应理解，以下实施例用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的上述内容作出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。下述示例具体的工艺参数等也仅是合适范围中的一个示例，即本领域技术人员可以通过本文的说明做合适的范围内选择，而并非要限定于下文示例的具体数值。

如图1所示，本发明提供了一种仿麂皮的制备方法，包括如下步骤：

坯布制作：选用75D/24F的海岛型纤维纱作为表纱，100D/36F到150D/144F之间的高弹性DTY纱线作为中纱，110D/48F的DTY纱线作为底纱；将表纱、中纱以及地纱经过圆编编织成坯布。其中，D表示9000米长纱线的重量为多少克；F表示喷丝板的孔数。即75D/24F表示为9000米的表纱重量为75克，并由24根细纤维组成。

减量处理：将坯布放入装有浓度为5g/L～15g/L的NaOH溶液的机缸中，同时向机缸内加入减量促进剂，控制机缸内的温度在90℃～110℃之间并进行第一次保温，第一次保温的时间为30～90min；第一次保温后进行降温，降温至50℃～60℃之间后进行多次溢流；优选的，溢流次数为2～4次。溢流完毕后对坯布进行酸处理以中和减量加工后坯布上残留的碱液。加入0.3g/L～1.0g/L的酸处理助剂醋酸，控制机缸内温度为50℃～60℃之间并进行第二次保温，第二次保温的时间为15～30min；第二次保温后再次降温并进行多次批次溢流，多次批次溢流后出缸，得到面料；优选的，溢流次数为2～4次。

染色：对经过减量处理后的面料使用高耐光染料进行染色处理，并向染料中加入1g/L～3g/L的金属耦合剂、1g/L～3g/L的分散剂、3owf～7owf难燃剂、3owf～7owf耐光剂以及其他助剂，以使成品仿麂皮的光泽更为柔和；同时，使用高耐光染料进行染色处理，通过调整不同种类染料的用量，以达到所需的目标颜色。染色加工的温度为130℃～135℃，并保持温度为130℃～135℃，保温时间为30～60min；保温结束后进行降温，降温至50℃～60℃之间后开始批次溢流，批次溢流的次数为2～4次。批次溢流后，对批次溢流后面料的染料浓度进行检测，当染料浓度大于4.0owf时，对面料进行还原清洗后处理。

其中，还原清洗后处理包括：将面料放入装有浓度为1g/L～3g/L的NaOH溶液的机缸中，并向机缸中加入1g/L～3g/L的还原清洗剂，控制加工温度为75℃～90℃并进行保温，保温15～45min后开始降温，降温至60℃后开始批次溢流，批次溢流2～4次；之后进行酸处理，加入0.3g/L～1.0g/L的酸处理助剂醋酸，控制加工温度为50℃～60℃并进行保温，保温15～30min后降温，并开始批次溢流，批次溢流2～4次后出缸。

第一次定型：对染色后的面料进行烘干加工，烘干温度为130℃～150℃；定型速度为10～18m/min。

起毛前处理：对定型后的面料使用起毛剂进行处理，起毛剂采用硅系起毛剂或蜡系起毛剂且起毛剂的用量按质量百分比为1％～3％，其余为水；之后在130℃～150℃的温度下进行定型；定型速度为10～18m/min。

起毛：对经过起毛剂处理后的面料进行起毛加工，起毛回数为5～13回；起毛加工的速度为10～15m/min。

含浸：对起毛加工后的面料使用水性聚氨酯进行含浸加工以使成品具有仿麂皮皮质的手感；其中，水性聚氨酯的使用量按质量百分比为10％～40％，其余为水；含浸加工后进行定型，定型温度为130℃～150℃；定型速度为10～18m/min。

磨毛：对含浸处理后的面料使用砂纸进行磨毛加工，以使面料表面毛羽更细腻的同时，可遮盖住面料的底纹，使成品更接近仿麂皮的风格，且手感柔和。磨毛加工时采用600目砂纸进行磨毛加工，磨毛机的主机速度为5～10m/min，磨毛辊转速为200～600r/min。

水洗：对磨毛后的面料进行水洗加工，以去除磨毛时产生的毛羽碎屑；水洗温度为50℃，保持温度为50℃并持续15min～30min后降温，开始批次溢流，批次溢流2～4次。

第二次定型：对水洗加工后的面料进行再次定型，以消除水洗过程中产生的皱纹，达到目面平整的效果；同时还可使成品仿麂皮达到要求的幅宽、密度，且成品仿麂皮具有较为优异的如静态定负荷伸长率、永久伸长率、加热收缩率、引张强度、断裂伸长率、缝目强度等物理性能。定型温度为130℃～150℃；定型速度为10～18m/min。

实施例1

坯布制作：选用75D/24F的海岛型纤维纱作为表纱，选用100D/36F的DTY纱线作为中纱，110D/48F的DTY纱线作为底纱；将表纱、中纱以及地纱经过圆编编织成坯布。

减量处理：将坯布放入装有浓度为12g/L的NaOH溶液的机缸中，同时向机缸内加入减量促进剂，控制机缸内的温度在95℃并进行第一次保温，第一次保温的时间为60min；第一次保温后进行降温，降温至60℃后进行多次溢流；溢流完毕后对坯布进行酸处理，加入0.6g/L的酸处理助剂醋酸，控制机缸内温度为50℃以上并进行第二次保温，第二次保温的时间为30min；第二次保温后再次降温并进行多次批次溢流，多次批次溢流后出缸，得到面料。

染色：对经过减量处理后的面料使用高耐光染料进行染色处理，并向染料中加入1g/L的金属耦合剂、1g/L的分散剂、7owf的难燃剂、3owf的耐光剂以及其他助剂；染色加工中保持温度为130℃，保温时间为30min；保温结束后进行降温，降温至60℃后开始批次溢流，批次溢流的次数为2次。批次溢流后，对批次溢流后面料的染料浓度进行检测，当染料浓度大于4.0owf时，对面料进行还原清洗后处理。

其中，还原清洗后处理包括：将面料放入装有浓度为2g/L的NaOH溶液的机缸中，并向机缸中加入2g/L的还原清洗剂，控制加工温度为75℃并进行保温，保温15min后开始降温，降温至60℃后开始批次溢流，批次溢流2次；之后进行酸处理，加入0.3g/L的酸处理助剂醋酸，控制加工温度为50℃并进行保温，保温15min后降温，并开始批次溢流，批次溢流2后出缸。

第一次定型：对染色后的面料进行烘干加工，烘干温度为150℃；定型速度为16m/min。

起毛前处理：对定型后的面料使用起毛剂进行处理，起毛剂采用硅系起毛剂或蜡系起毛剂，之后在150℃的温度下进行定型；定型速度为16m/min。其中，起毛剂的用量按质量百分比为2％。

起毛：对经过起毛剂处理后的面料进行起毛加工，起毛回数为9回；起毛加工的速度为15m/min。

含浸：对起毛加工后的面料使用水性聚氨酯进行含浸加工；其中，水性聚氨酯的使用量按质量百分比为30％；含浸加工后进行定型，定型温度为150℃；定型速度为13m/min。

磨毛：对含浸处理后的面料使用砂纸进行磨毛加工；磨毛加工时采用600目砂纸进行磨毛加工，磨毛机的主机速度为5m/min，磨毛辊转速为300/min。

水洗：对磨毛后的面料进行水洗加工；水洗温度为50℃，保持温度为50℃并持续15min后降温，开始批次溢流，批次溢流2～4次。

第二次定型：对水洗加工后的面料进行再次定型，定型温度为130℃；定型速度为15m/min。

实施例2

坯布制作：选用75D/24F的海岛型纤维纱作为表纱，150D/48F的DTY纱线作为中纱，110D/48F的DTY纱线作为底纱；将表纱、中纱以及地纱经过圆编编织成坯布。

减量处理：将坯布放入装有浓度为8g/L的NaOH溶液的机缸中，同时向机缸内加入减量促进剂，控制机缸内的温度在110℃并进行第一次保温，第一次保温的时间为30min；第一次保温后进行降温，降温至60℃后进行多次溢流；溢流完毕后对坯布进行酸处理，加入0.3g/L的酸处理助剂醋酸，控制机缸内温度为50℃以上并进行第二次保温，第二次保温的时间为15min；第二次保温后再次降温并进行多次批次溢流，多次批次溢流后出缸，得到面料。

染色：对经过减量处理后的面料使用高耐光染料进行染色处理，并向染料中加入1g/L的金属耦合剂、1g/L的分散剂、5owf的难燃剂、1.5owf的耐光剂以及其他助剂；染色加工中保持温度为135℃，保温时间为30min；保温结束后进行降温，降温至60℃后开始批次溢流，批次溢流的次数为2次。批次溢流后，对批次溢流后面料的染料浓度进行检测，当染料浓度大于4.0owf时，对面料进行还原清洗后处理。

其中，还原清洗后处理包括：将面料放入装有浓度为2g/L的NaOH溶液的机缸中，并向机缸中加入2g/L的还原清洗剂，控制加工温度为75℃并进行保温，保温15min后开始降温，降温至60℃后开始批次溢流，批次溢流2次；之后进行酸处理，加入0.3g/L的酸处理助剂醋酸，控制加工温度为50℃并进行保温，保温15min后降温，并开始批次溢流，批次溢流2后出缸。

第一次定型：对染色后的面料进行烘干加工，烘干温度为130℃；定型速度为15m/min。

起毛前处理：对定型后的面料使用起毛剂进行处理，起毛剂采用硅系起毛剂或蜡系起毛剂且起毛剂的的用量按质量百分比为2％，之后在130℃的温度下进行定型；定型速度为15m/min。

起毛：对经过起毛剂处理后的面料进行起毛加工，起毛回数为5回；起毛加工的速度为15m/min。

含浸：对起毛加工后的面料使用水性聚氨酯进行含浸加工；其中，水性聚氨酯的使用量按质量百分比为20％；含浸加工后进行定型，定型温度为150℃；定型速度为13m/min。

磨毛：对含浸处理后的面料使用砂纸进行磨毛加工；磨毛加工时采用600目砂纸进行磨毛加工，磨毛机的主机速度为5m/min，磨毛辊转速为300/min。

水洗：对磨毛后的面料进行水洗加工；水洗温度为50℃，保持温度为50℃并持续30min后降温，开始批次溢流，批次溢流2～4次。

第二次定型：对水洗加工后的面料进行再次定型，定型温度为130℃；定型速度为15m/min。

对上述实施例制备的仿麂皮以及现有的经编结构仿麂皮、机织结构仿麂皮、无纺布结构仿麂皮的物理性能进行测试，测试方法如下：

静态定负荷伸长率、永久伸长率测试：沿经、纬方向各取3片试样进行试验，试样尺寸为200mm×50mm。将试样夹持在试验仪器中，仪器下部静止垂挂砝码为50N，且夹具的夹持宽度超过试样的宽度。夹具间初始距离为150mm，标线长度为100mm，保持该状态10min，测量并记录标线长度，计算该负荷下静态定负荷伸长率。之后去除载荷，静置10min，再次测量并记录标线长度，并计算永久伸长率。其中，静态定负荷伸长率所需的基准为大于20％；永久伸长率所需的基准为小于10％。

加热收缩率测量：分别裁取120mm×120mm的样块3块，在距离各边10mm处标注平行的标线，测量试样的标线长度。将烘箱温度调整到90℃，待温度稳定后，将试样放入烘箱中；并使试样平坦放置，以使其表面与热空气接触面积更大。保温90℃持续24小时后，从烘箱中取出试样，在外界标准环境下放置22小时，测量标记之间的距离，计算尺寸变化率。其中，加热收缩率所需的基准为小于3％。

引张强度、断裂伸长率的测量采用GB/T3923.1标准规定执行。其中，试样尺寸200mm×50mm，标距为100mm，拉伸速度为100mm/min，试样数量5个。其中，引张强度所需的基准为大于190N；断裂伸长率所需的基准为大于50％。

缝目强度的测量：沿经，纬方向各取3片试样，试样宽度100×50mm，分别缝制平行于纬向和经向的缝合试样，按GB/T13773.1规定的方法进行试验，夹具间的初始距离100mm，拉伸速度90～110mm/min。其中，缝目强度所需的基准为大于350N。

对上述实施例制备的仿麂皮以及现有的经编结构仿麂皮、机织结构仿麂皮、无纺布结构仿麂皮的测量数据如下表：

由上表数据可知，本发明制备的仿麂皮各项物理性能指标均符合所需的物性基准；并且，本发明制备的仿麂皮在静态定负荷伸长率、引张强度、断裂伸长率、缝目强度等物理性能上明显优于现有的仿麂皮，具有较为优异的拉伸性能。同时，本发明制备的仿麂皮在具有较优异的拉伸性能时，还具有较为细腻柔软的表面触感以及耐磨性。

需要指出的是，上述较佳实施例仅为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。