一种双梁定厚自动进出料转角板热压机

技术领域

本发明属于热压加工技术领域，具体涉及一种双梁定厚自动进出料转角板热压机。

背景技术

目前相关转角板的生产过程是人工将面底板、边框、龙骨、玻镁板等原材料施胶、组坯后，放入特制的模具中，压上重量适当的重物。或是将组坯好的转角板(直角)成对背靠背放置在平台上，两个竖直面用C型卡固定，两个水平面放重物压制。

现有的转角板在制作时存在以下问题：现有的转角板材的转角为直角，板材型号固定，使用范围有限，当需要非直角的转角板材时，无法满足实际使用的需要。

发明内容

本发明的目的是提供一种双梁定厚自动进出料转角板热压机，用以解决现有技术中存在的上述问题。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供了一种双梁定厚自动进出料转角板热压机，包括上横梁、下横梁、驱动单元和热压单元；

上横梁和下横梁相对设置，驱动单元连接上横梁和下横梁并能够驱动上横梁升降；

热压单元设有两个，两个热压单元分别设置在上横梁和下横梁上；

每个热压单元均包括第一热压板、第二热压板和转角块，第一热压板和第二热压板均倾斜设置并连接上横梁或下横梁，第一热压板和第二热压板的端部通过转角块相连，转角块可拆卸连接上横梁或下横梁，且转角块与转角板接触的加工面构造为直角或圆角；

相应地，上横梁的底面和下横梁的顶面均构造为V型面；两个转角块中的一者构造为阴角，另一者构造为适配于阴角的阳角。

在一种可能的设计中，热压单元包括第一隔热层和第二隔热层，第一隔热层与第一热压板相连，第二隔热层与第二热压板相连；

对固定在上横梁上的热压单元，第一隔热层用于隔开第一热压板与上横梁，第二隔热层用于隔开第二热压板与上横梁；

对固定在下横梁上的热压单元，第一隔热层用于隔开第一热压板与下横梁，第二隔热层用于隔开第二热压板与下横梁。

在一种可能的设计中，第一隔热层和第二隔热层均选用均热型隔热层，均热型隔热层包括若干个间隔设置的承载条，相邻承载条之间形成隔热空间。

在一种可能的设计中，上横梁上设有防粘布及其张紧装置；下横梁上设有用于移动物料的传送机构。

在一种可能的设计中，驱动单元包括由上至下依次相连的上支座、杆体、驱动部和下支座，上支座固定连接上横梁，杆体能够导引上横梁的升降方向，下支座固定连接下横梁，驱动部选用油缸、升降机或电动缸，油缸和升降机连接有恒压液压站。

在一种可能的设计中，上横梁的两侧分别设有一组驱动组，每个驱动组包括若干个间隔设置的所述驱动单元，相邻驱动单元之间设有导向装置。

在一种可能的设计中，上横梁和下横梁之间设有限位器，限位器用于控制转角板的厚度。

在一种可能的设计中，所述转角板热压机的进料口设有进料机构，所述转角板热压机的出料口设有出料机构。

有益效果：

所述转角板热压机用于制造转角板，热压单元提供合适的压力和热量，促进制品内部胶水的固化成型，缩短了制品成型时间，提高了生产效率。

热压单元包括转角块，转角块可拆卸连接以便于更换为不同型号，转角块包括直角型和圆角型，直角型用于生产直角转角板，圆角型用于生产圆角转角板，增加了所能生产的转角板的种类，拓展了生产范围，提高了实用性。

进料机构、转角板热压机和出料机构组成热加工系统，通过进料机构实现原材料的自动上料，通过出料机构实现制品的自动出料，通过进料机构、出料机构和所述的转角板热压机配合，实现了进料、压制、出料的自动化，降低了人工作业的劳动强度。

附图说明

图1为一种双梁定厚自动进出料转角板热压机的正视结构示意图。

图2为一种双梁定厚自动进出料转角板热压机的侧视结构示意图。

图中：

1、上横梁；2、下横梁；3、驱动单元；31、上支座；32、杆体；33、驱动部；34、下支座；4、热压单元；41、第一热压板；42、第二热压板；43、转角块；44、第一隔热层；45、第二隔热层；6、防粘布及其张紧装置；7、传送机构；8、导向装置；9、限位器。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将结合附图和实施例或现有技术的描述对本发明作简单地介绍，显而易见地，下面关于附图结构的描述仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在此需要说明的是，对于这些实施例方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。

针对于现有技术中所存在的缺陷，本发明在此提出一种双梁定厚自动进出料转角板热压机，所述转角板热压机用于制造转角板，热压单元4提供合适的压力和热量，促进制品内部胶水的固化成型，缩短了制品成型时间，提高了生产效率。

热压单元4包括转角块43，转角块43可拆卸连接以便于更换为不同型号，转角块43包括直角型和圆角型，直角型用于生产直角转角板，圆角型用于生产圆角转角板，增加了所能生产的转角板的种类，拓展了生产范围，提高了实用性。

进料机构、转角板热压机和出料机构组成热加工系统，通过进料机构实现原材料的自动上料，通过出料机构实现制品的自动出料，通过进料机构、出料机构和所述的转角板热压机配合，实现了进料、压制、出料的自动化，降低了人工作业的劳动强度。

实施例1：

如图1和图2所示，一种双梁定厚自动进出料转角板热压机，包括上横梁1、下横梁2、驱动单元3和热压单元4；

上横梁1和下横梁2相对设置，驱动单元3连接上横梁1和下横梁2并能够驱动上横梁1升降；

热压单元4设有两个，两个热压单元4分别设置在上横梁1和下横梁2上；

每个热压单元4均包括第一热压板41、第二热压板42和转角块43，第一热压板41和第二热压板42均倾斜设置并连接上横梁1或下横梁2，第一热压板41和第二热压板42的端部通过转角块43相连，转角块43可拆卸连接上横梁1或下横梁2，且转角块43与转角板接触的加工面构造为直角或圆角；

相应地，上横梁1的底面和下横梁2的顶面均构造为V型面；两个转角块43中的一者构造为阴角，另一者构造为适配于阴角的阳角。

其中，上横梁1和下横梁2相对设置并组成双梁结构，二者之间具有一定间隙，该间隙用于放置热压制品；上横梁1和下横梁2之间通过驱动单元3相连，驱动单元3在起到连接作用的同时能够驱动上横梁1升降，下横梁2保持相对静止，具体来说，上横梁1下降以使间隙缩小，同时向制品施压以加工制品，上横梁1上移以使间隙扩大，以便于完成未加工制品进料和已加工制品出料。下横梁2通过任意合适的连接方式固定在场地上，在此不再赘述。

鉴于所加工的制品为转角板，故热压单元4分为第一热压板41和第二热压板42，二者均倾斜设置并相交于转角块43，具体来说，第一热压板41和第二热压板42之间的夹角可以构造为任意合适的角度，包括但不限于60度、90度和120度。相应地，上横梁1和下横梁2均构造为V型面，以在形状上适配于所要加工的转角板。

优选地，生产不同转角类型的转角板时，更换适配种类的转角块43即可，故转角块43采用可拆卸连接的方式，也减少热压单元4拆装的工作量，降低了劳动强度。

工作时，驱动单元3抬升上横梁1，未加工的制品被传送入间隙内，启动驱动单元3以使上横梁1下移并压紧制品。热压单元4同时启动并加热制品，在压力和高温作用下制品迅速成型。制品加工完成后，驱动单元3抬升上横梁1以松开制品，将已加工的制品从所述转角热压机中送出，将未加工的制品传送入所述转角板热压机，以便于进行下一次热压加工。

相比较于现有技术中的冷压加工工艺，通过热压单元4供热实现热压加工，有效缩短了压制时间，压制时间从3-6小时缩短是1.5-10分钟，大幅提高了生产效率，解决了压制时间长的问题。

优选地，热压单元4设有两个，且两个热压单元4分别设置在上横梁1和下横梁2上。基于上述设计方案，增加了热压单元4的数量，两个热压单元4同时分别接触制品的上下表面，供给制品的热量更多，且制品的导热面积更大，制品成型时间更短，提高了生产效率。

在一种可能的实现方式中，热压单元4包括第一隔热层44和第二隔热层45，第一隔热层44与第一热压板41相连，第二隔热层45与第二热压板42相连。基于上述设计方案，第一隔热层44和第二隔热层45的作用、结构等均相同，在此以第一隔热层44为例进行说明，第一热压板41在压制成型过程中保持相对高温状态，热量不仅会传递给制品，也将传递至上横梁1或下横梁2，上横梁1或下横梁2将出现高温变形现象，影响到制品质量和上横梁1的升降，故通过第一隔热层44进行隔热。

第一隔热层44减少了热量向上横梁1或下横梁2的传递，不仅起到了保护上横梁1或下横梁2的作用，也使得第一热压板41的热量更加集中作用在制品上，使得第一热压板41在热平衡的状态下工作，有助于降低能耗。

对于第一隔热层44和第二隔热层45的设置，具体来说：对固定在上横梁1上的热压单元4，第一隔热层44用于隔开第一热压板41与上横梁1，第二隔热层45用于隔开第二热压板42与上横梁1；对固定在下横梁2上的热压单元4，第一隔热层44用于隔开第一热压板41与下横梁2，第二隔热层45用于隔开第二热压板42与下横梁2。

现有技术中所使用到的隔热措施为保温型隔热层(包括但不限于木板和纤维板)，以上横梁1为例进行说明：保温型隔热层导热效率低，但依旧可以传热，鉴于上横梁1具有一定厚度，则热量从上横梁1接触恒温型隔热层的部分逐渐沿上横梁1厚度方向传导，上横梁1沿厚度方向出现受热不均现象，进而导致上横梁1出现热变形。

基于此，第一隔热层44和第二隔热层45均选用均热型隔热层，均热型隔热层包括若干个间隔设置的承载条，相邻承载条之间形成隔热空间。其中，承载条减小了第一热压板41和第二热压板42各自与上横梁1之间的接触面积，热传导的传热减少；隔热空间通过热对流导热，导热效率降低，热量集中在制品上；隔热空间的两端连通外界，则空气沿隔热空间流动并形成热空气流，热空气流沿上横梁1流动并使得上横梁1受热更均匀，有效解决了上横梁1热变形的问题。

容易理解的，在保证抗压强度的基础上，承载条可以选用任意合适的材料制成。且均热型隔热层作用于下横梁2时的效果与其作用于上横梁1一致，在此不再赘述。

可选地，热压单元4还包括温控模块，温控模块分别通讯连接第一热压板41和第二热压板42。温控模块用于实时监控并调整第一热压板41和第二热压板42各自的温度，以保证热压温度符合工艺要求。当上横梁1和下横梁2上均设有热压单元4时，温控模块可以同步控制两个热压单元4的温度，也可以异步控制，以满足不同材料产品的工艺要求。

在一种可能的实现方式中，上横梁1上设有防粘布及其张紧装置6。基于上述设计方案，制品内包括用于粘接的胶水，压制时通过上横梁1提供压力，通过热压单元4提供热量，以使胶水固化并起到粘接作用。但涂胶量大时，容易出现胶水溢出的现象，溢出后的胶水将固化成块并附着在热压单元4上，下一个制品加工时胶水块随热压单元4压制制品，造成制品表面出现缺陷。因此，通过所述防粘布及其张紧装置6除去热压单元4上的胶水块，以保证制品的表面质量，提高生产的良率，减少了制品的浪费。

在一种可能的实现方式中，下横梁2上设有用于移动物料的传送机构7。基于上述设计方案，利用传送机构7驱动制品在所述转角板热压机上移动，以使制品均匀分布在幅面内，无需工作人员拉动。相适应地，上横梁1、下横梁2、热压单元4和传送机构7中与原材料接触的部分均设有减磨层，减磨层通过气浮、油浮、磁浮或涂覆减磨涂层等减磨措施制成，以降低摩擦系数，降低原材料移动所需的驱动力。

如图1所示，驱动单元3包括由上至下依次相连的上支座31、杆体32、驱动部33和下支座34，上支座31固定连接上横梁1，杆体32能够导引上横梁1的升降方向，下支座34固定连接下横梁2，驱动部33选用油缸、升降机或电动缸，油缸和升降机连接有恒压液压站。

基于上述设计方案，驱动部33能够驱动杆体32升降，通过杆体32的升降带动上横梁1升降，从而为制品的压制提供压制力，同时，杆体32起到导向作用。同时，驱动部33、上横梁1和下横梁2组成封闭力系，压制力的大小可根据工艺要求进行精确调节，制品粘接质量更好，有助于提高制品的质量。

此外，驱动部33具有多种选择，包括但不限于油缸、升降机和电动缸，可以根据实际加工条件选择任意合适的其他市售设备。同时，油缸和升降机连接有恒压液压站，通过恒压液压站确保压制力恒定，规避了由于压制力波动导致的压制质量下降的问题。

如图2所示，上横梁1的两侧分别设有一组驱动组，每个驱动组包括若干个间隔设置的所述驱动单元3，相邻驱动单元3之间设有导向装置8。基于上述设计方案，驱动单元3多点对称布置，压制力均匀作用在制品上，避免出现制品厚度不一致的情况，有助于提高制品加工的合格率。

同时，利用导向装置8为上横梁1的升降导向，提高上横梁1升降的准确性，导向装置8也增强了下横梁2在加压过程中的稳定性，保证了产品压制的精度。容易理解的，导向装置8可以选用任意合适的市售型号。

在一种可能的实现方式中，上横梁1和下横梁2之间设有限位器9，限位器9用于控制转角板的厚度。基于上述设计方案，通过限位器9控制上横梁1下降的下极限位置，一方面达到控制转角板厚度的目的，另一方面避免出现压制力过大导致制品损坏的情况。容易理解的，限位器9可以选用任意合适的市售型号。

可选地，所述转角板热压机还包括控制模块和通信模块，控制模块通过通信模块通讯连接驱动单元3、传送机构7和温控模块。基于此，通过控制模块实现所述转角板热压机的自动工作，实现时间、温度、压力的闭环控制，任何参数的实测值和设定值有偏差时，都会有相应的提示或执行相应的纠偏程序，所有参数均满足设定值时，所述转角板热压机会自动执行进料、闭合、加压、排气、保压、开启、出料等动作，实现智能化生产。

实施例2：

本实施例在实施例1的基础上介绍一种热压加工系统，所述转角板热压机的进料口设有进料机构，所述转角板热压机的出料口设有出料机构。

基于此，通过进料机构和出料机构进一步提高了加工的自动化程度，降低了人工作业的强度，也有助于提高生产的效率。配合上设置在所述转角板热压机上的传送机构7，实现了进料、压制、出料的自动化，大幅降低了人工作业的劳动强度。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。