一种片型冲压件的磨削装置及磨削工艺

技术领域

本申请涉及磨削加工技术领域，尤其是涉及一种片型冲压件的磨削装置及磨削工艺。

背景技术

片型冲压件是指由金属板片通过冲裁加工形成的表面平整的薄型零件。冲裁完成后，需要使用磨削装置对工件的表面进行磨削加工，以使工件表面平整。

相关技术中公开了一种平面磨床，也称为磨削装置，其包括机床主体，机床主体设置有工作台和机头，机头转动连接有砂轮，砂轮通过电机驱动转动；工作台设置有用于放置工件的放置台，放置台设置有用于固定工件的固定结构；机头的高度可通过手轮上下调节，以调整砂轮的高度，从而使砂轮与工件的表面接触，以对工件表面进行磨削加工；可通过手轮驱动工作台沿机床的长度方向或宽度方向移动，以使工件沿机床的长度方向或宽度方向相对于砂轮移动，以供砂轮对工件的表面的各处进行磨削加工。由于片型冲压件的厚度较薄，因此磨削加工时，一般需要向砂轮喷射冷却液，以对砂轮以及片型冲压件进行降温，以减小片型冲压件发生变形的可能性。

针对上述中的相关技术，发明人认为，磨削加工过程中，冷却液可流至片型冲压件与放置台之间的位置，提高了片型冲压件与放置台之间的密封性，导致片型冲压件难以与放置台分离；此时，需要使用薄金属片将工作台上的加工完成的片型冲压件撬起，操作比较繁琐，故有待改善。

发明内容

本申请的目的是提供一种片型冲压件的磨削装置及磨削工艺，以便于将磨削加工完成的片型冲压件拆下。

第一方面，本申请提供的一种片型冲压件的磨削装置采用如下的技术方案：

一种片型冲压件的磨削装置，包括机床主体，所述机床主体设置有工作台和砂轮；所述工作台设置有用于放置工件的放置台；所述放置台包括与工作台相连的安装板和与安装板的上表面相连的承接座；所述承接座的上表面用于承接工件；所述承接座的下表面向上设置有安装槽，所述安装槽的内侧壁设置有用于吸附工件的吸附组件；所述承接座的上表面向下贯穿设置有导向孔，所述导向孔的内侧壁滑移连接有用于与工件的下表面抵接的顶升杆；所述安装板设置有用于向上抵推顶升杆的弹性抵接件。

通过采用上述技术方案，安装工件时，将工件放置顶升杆的上端壁；然后按压工件，以供吸附组件吸附工件，以使工件的下表面与承接座的上表面贴合，并使顶升杆缩入导向孔内，弹性抵接件发生弹性变形。当工件磨削加工完成后，吸附组件松开工件，弹性抵接件向上抵推顶升杆，以供顶升杆将工件向上顶起，从而使工件与承接座的上表面自动分离，减少了使用工具将工件撬起的操作，操作更加方便、省力。

可选的，所述吸附组件包括导磁芯、与导磁芯的其中一端相连的上导磁板、绕设于导磁芯的周壁的电磁线圈；所述上导磁板的上表面与安装槽的内顶壁贴合。

通过采用上述技术方案，电磁线圈通电，可将导磁芯和上导磁板磁化，以将工件吸附在承接座的上表面；当工件加工完成后，电磁线圈断电，上导磁板消磁，即可供顶升杆将工件顶起。通过电磁线圈对上导磁板进行充磁和退磁，便于实现自动控制。

可选的，所述安装板设置有下导磁板，所述下导磁板与导磁芯远离上导磁板的一端相连；所述顶升杆的材质为铁磁性材质；所述下导磁板设置有用于吸附顶升杆的吸附柱。

通过采用上述技术方案，当工件向下抵推顶升杆时，吸附柱可吸附顶升杆，以固定顶升杆，减小顶升杆对工件向上的作用力的大小，以减小工件与承接座的上表面发生脱离的可能性，从而有利于提高工件与承接座连接的稳定性。当工件加工完成后，电磁线圈断电，吸附柱自动退磁，以供顶升杆与吸附柱分离。

可选的，所述顶升杆设置有向下延伸的对接柱，所述对接柱的材质为铁磁性材质；所述吸附柱设置有用于与对接柱插接配合的对接槽。

通过采用上述技术方案，对接柱与对接槽插接配合，有利于增大顶升杆与吸附柱之间的接触面积，从而有利于提高顶升杆与吸附柱连接的稳定性。

可选的，所述顶升杆的下端设置有导向环，所述下导磁板沿对接柱的周向设置有导向筒体，所述导向环与导向筒体的内侧壁滑移连接。

通过采用上述技术方案，导向环与导向筒体滑移配合。有利于减小因导磁性的吸引而导致顶升杆发生歪斜的可能性，从而有利于提高顶升杆上下滑动的稳定性，减小顶升杆发生卡死的风险。

可选的，所述承接座的上表面沿承接座自身长度方向或宽度方向设置有透气槽；工件盖设于所述透气槽上。

通过采用上述技术方案，透气槽可减小工件与承接座的上表面之间的接触面积，以减小工件与承接座之间吸附力的大小，从而便于使工件与承接座分离。

可选的，所述透气槽的底壁向下设置有通气孔；所述承接座设置有与全部的通气孔连通的进气孔，所述进气孔的内侧壁连接有用于向进气孔内通气的进气管，所述进气管连接有用于控制其自身通、断的控制阀；所述控制阀和吸附组件共同电连接有控制器。

通过采用上述技术方案，当控制器控制吸附组件松开工件后，控制器同时控制控制阀打开，以供进气管向进气孔内吹气；气体将通气孔向上吹出，向上抵推工件，从而进一步便于工件与承接座分离。

可选的，全部的所述顶升杆共同连接有连接架，全部的所述顶升杆可同步向上或向下移动。

通过采用上述技术方案，当工件带动与其抵接的顶升杆向下移动时，其余的顶升杆可同步向下移动，以使全部的顶升杆均缩入导向孔内，以减小工作台移动过程中砂轮与顶升杆发生接触的可能性。

可选的，所述导向孔的内侧壁沿自身周向设置有密封环槽，所述密封环槽内嵌置有密封环圈；所述密封环圈的内周壁与顶升杆的周壁贴合。

通过采用上述技术方案，密封环圈可提高顶升杆与导向孔的内侧壁之间的密封性，减小磨削碎屑或冷却液进入导向孔内的可能性，有利于保证顶升杆相对于导向孔的内侧壁滑动的稳定性、保证安装槽内的干燥。

第二方面，本申请提供的一种片型冲压件的磨削工艺采用如下的技术方案：

一种片型冲压件的磨削工艺，使用上述的片型冲压件的磨削装置，包括如下的步骤：

正面粗磨：对工件的正面进行磨削，并留加工余量；

反面精磨：正面粗磨后，对工件的反面进行精磨，将工件反面打磨平整，并留加工余量；

正面精磨：反面精磨后，对工件的正面进行磨削，将工件的正面打磨平整，并将工件的厚度加工至规定尺寸。

通过采用上述技术方案，顶升杆与弹性抵接件相互配合，有利于使磨削加工后的片型冲压件自动与承接座分离，从而便于将加工完成的工件拆下。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.工件磨削加工完成后，吸附组件松开工件，弹性抵接件带动抵推顶升杆，以使工件与承接座的上表面自动分离，减少了使用工具将工件撬起的操作，从而便于将加工完成的工件拆下；

2.当上导磁板充磁以吸附工件时，吸附柱同步充磁，以吸附顶升杆，从而减小顶升杆对工件的向上的作用力的大小，有利于提高工件与承接座连接的稳定性；

3.当工件加工完成后，控制器可控制控制阀，以供进气管自动向进气孔内吹气，以增大工件受到的向上的作用力的大小，从而进一步便于工件与工作台分离。

附图说明

图1是本申请实施例一种片型冲压件的磨削装置的整体结构示意图。

图2是用于展示放置台结构的示意图。

图3是沿图2中的A-A线的剖视示意图。

图4是图3中的B部放大图。

图5是沿图2中C-C线的剖视示意图。

图6是图5中的D部放大图。

图中，1、机床主体；11、工作台；111、压紧块；12、机头；121、砂轮；122、驱动电机；13、横向调节手轮；14、纵向调节手轮；15、竖向调节手轮；2、放置台；21、安装板；211、嵌置槽；22、承接座；221、容置槽；2211、限位槽；222、固定杆；2221、限位块；2222、连接块；223、安装槽；224、导向孔；2241、密封环槽；2242、密封环圈；225、透气槽；2251、通气孔；226、进气孔；227、进气管；2271、连接管；2272、控制阀；3、吸附组件；31、导磁芯；32、上导磁板；321、让位孔；33、电磁线圈；4、下导磁板；41、插接槽；42、导向筒体；421、弹性抵接件；43、吸附柱；431、对接槽；5、顶升杆；51、导向环；52、对接柱；53、连接架。

具体实施方式

以下结合附图1-附图6，对本申请作进一步详细说明。

一种片型冲压件的磨削装置，参照图1，包括机床主体1，机床主体1设置有工作台11和机头12，机头12位于工作台11的上方；工作台11可沿机床主体1的长度方向滑动，工作台11也可沿机床主体1的宽度方向滑动；机头12可上下滑动。机头12设置有砂轮121和驱动电机122，砂轮121的轴向沿机床主体1的宽度方向设置；砂轮121与机头12转动连接，驱动电机122与机头12固定连接，且驱动电机122的输出轴与砂轮121的转轴相连，以带动砂轮121转动。

参照图1，机床主体1设置有横向调节手轮13、纵向调节手轮14和竖向调节手轮15。转动横向调节手轮13，可使工作台11沿机床主体1的长度方向滑动；转动纵向调节手轮14，可使工作台11沿机床主体1的宽度方向滑动；转动竖向调节手轮15，可使机头12向上或向下滑动。横向调节手轮13与工作台11之间的传动结构、纵向调节手轮14与工作台11之间的传动结构、竖向调节手轮15与机头12之间的传动结构在相关技术中均已公开，本实施例不作赘述。

参照图1，工作台11的上表面设置有放置台2，放置台2包括安装板21和承接座22。安装板21的下表面与工作台11的上表面贴合；工作台11沿安装板21的周向依次设置有多个压紧块111，压紧块111与安装板21的上表面抵接，且压紧块111通过螺钉与工作台11固定，以使安装板21与工作台11固定。

参照图2和图3，安装板21的上表面向下开设有嵌置槽211，承接座22的下端嵌设于嵌置槽211内。承接座22的下侧的外侧壁开设有容置槽221，容置槽221的内侧壁与承接座22的下表面相接。容置槽221内嵌置有固定杆222，固定杆222沿容置槽221的宽度方向的两侧的侧壁均一体成型有限位块2221；容置槽221的内侧壁开设有与限位块2221插接配合的限位槽2211。固定杆222的下端焊接固定有连接块2222，连接块2222通过螺钉与安装板21固定，以使承接座22的下表面与嵌置槽211的底壁抵紧。

参照图3，承接座22的下表面向上开设有安装槽223，安装槽223的内侧壁设置有吸附组件3。吸附组件3包括导磁芯31、上导磁板32和电磁线圈33。上导磁板32通过螺钉与安装槽223的内顶壁固定，且上导磁板32的上表面与安装槽223的内顶壁贴合。导磁芯31的数量有多个，每个导磁芯31的其中一端均与上导磁板32的下表面焊接固定，另一端均向下延伸设置。电磁线圈33的数量有多个，且电磁线圈33与导磁芯31一一对应，每个电磁线圈33均套设于对应的导磁芯31的周壁。

参照图2和图3，安装板21设置有下导磁板4，下导磁板4位于嵌置槽211内，且下导磁板4与嵌置槽211的底壁通过螺钉固定连接。下导磁板4位于每个导磁芯31的位置的上表面均向下开设有插接槽41，每个导磁芯31的下端均插接于对应的插接槽41内。承接座22的上表面向下贯穿开设有导向孔224，导向孔224呈矩阵排布设置有多个。上导磁板32位于每个导向孔224的位置贯穿开设有让位孔321。导向孔224内贯穿插设有顶升杆5，顶升杆5与导向孔224的内侧壁滑移连接。下导磁板4位于每个顶升杆5的位置的上表面均焊接固定有导向筒体42。

参照图3和图4，顶升杆5的下端的周壁焊接固定有导向环51，导向环51与对应的导向筒体42对齐，且每个导向环51均位于对应的导向筒体42内并与对应的导向筒体42的内侧壁滑移连接，以提高顶升杆5与导向孔224滑移配合的稳定性。导向筒体42内设置有弹性抵接件421，弹性抵接件421包括弹簧。弹性抵接件421的其中一端与下导磁板4抵接，另一端套设于顶升杆5的下端并与对应的导向环51抵接。加工时，将工件放置于承接座22的上表面，以使工件的下表面与顶升杆5的上端壁接触；然后按压工件，工件可向下抵推顶升杆5以使弹性抵接件421发生弹性变形。在另一实施例中，弹性抵接件421的下端也可以直接与安装板21抵接。

参照图4，导磁芯31、上导磁板32和下导磁板4的材质均为硅钢；电磁线圈33通过导线连接有控制器（图中未示出），控制器包括PLC。控制器对电磁线圈33供电，以使导磁芯31、上导磁板32和下导磁板4磁化；从而可供上导磁板32吸附工件，以供工件的下表面与承接座22的上表面贴紧，从而使工件固定，以供对工件进行磨削加工。在另一实施例中，导磁芯31、上导磁板32和下导磁板4的材质也可以是其他能够被磁化的材质。

参照图4，下导磁板4位于每个导向筒体42的内部的上表面均焊接固定有吸附柱43，吸附柱43的上端壁向下开设有对接槽431；吸附柱43的材质与下导磁板4相同，以供吸附柱43与下导磁板4同步磁化。顶升杆5的下端壁一体成型有对接柱52，对接柱52的材质与顶升杆5的材质均为铁磁性材质；对接柱52可插设于对接槽431内，以供吸附柱43将顶升杆5吸附固定，从而可供顶升杆5的上端与工件分离，以提高工件固定的稳定性。

参照图4，安装槽223内设置有连接架53，连接架53与全部的顶升杆5的上端均焊接固定，以供全部的顶升杆5的上端同步向下移动至导向孔224内，以减小顶升杆5对磨削加工产生干涉的可能。

参照图4，导向孔224的内侧壁开设有密封环槽2241，密封环槽2241沿导向孔224的轴向开设。密封环槽2241内嵌置有密封环圈2242；密封环圈2242的内周壁与顶升杆5的周壁贴合，以提高顶升杆5与导向孔224的内侧壁之间的密封性，减小磨削产生的碎屑或冷却液等进入导向孔224内的可能性。密封环圈2242包括橡胶圈。

参照图5和图6，承接座22的位于相邻两组导向孔224之间位置的上表面均开设有透气槽225，以供工件盖设与透气槽225上。透气槽225沿承接座22的长度方向开设，且透气槽225的每一端均贯穿设置。每个透气槽225的底壁均向下开设有通气孔2251，通气孔2251沿透气槽225的长度方向依次间隔开设有多个。承接座22的其中一端的端壁开设有多个进气孔226，进气孔226沿透气槽225的长度方向开设，且进气孔226与透气槽225一一对应；每个进气孔226均与对应的透气槽225的全部的通气孔2251相通。在另一实施例中，透气槽225也可以沿承接座22的宽度方向开设或者承接座22沿自身宽度方向和长度方向均开设有透气槽225。

参照图5和图6，每个透气孔的内侧壁均螺纹连接有进气管227，全部的进气管227通过管道共同连接有连接管2271；连接管2271远离进气管227的一端连接有控制阀2272，控制阀2272包括电磁气阀。控制阀2272的进气端与空气压缩机（图中未示出）相连，且控制阀2272通过导线与控制器连接。当工件加工完成后，控制器控制控制阀2272打开，以供连接管2271通过进气管227向透气孔内输入气体；气体可由通气孔2251向上吹向工件的下表面，从而向上顶推工件，以进一步便于工件与承接座22的上表面分离。

本实施例开公开了一种片型冲压件的磨削工艺，其使用本实施例中公开的片型冲压件的磨削装置，包括如下的步骤：

S1、正面粗磨：

S11、安装工件：控制器控制电磁线圈33通电；将工件的放置于承接座22的上表面，并使工件的反面与顶升杆5的上端壁接触；然后按压工件，以使工件的反面与承接座22的上表面贴紧；

S12、对工件的正面进行打磨，使工件的正面的任意位置均被砂轮121磨削即可，留1.5~2.5mm加工余量；

S13、拆卸工件：控制器控制电磁线圈33断电、连接管2271向进气管227内吹气；顶升杆5将工件自动顶起；

S2、反面精磨：

S21、安装工件：参照步骤S11，将完成正面粗磨的工件装夹于承接座22的上表面，并使工件的正面与承接座22的上表面贴紧；

S22、对工件的反面进行打磨，使工件的反面的任意位置均被砂轮121磨削，留0.3~0.5mm加工余量；

S23、拆卸工件：同步骤S13；

S3、正面精磨：

S31、安装工件：参照步骤S11，将完成反面精磨的工件装夹于承接座22的上表面，并使工件的反面与承接座22的上表面贴紧；

S32、对工件的正面进行打磨，使工件的厚度加工至要求值；

S33、拆卸工件：同步骤S13。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，其中相同的零部件用相同的附图标记表示。故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。