一种轴承内外圈清理设备

技术领域

本申请涉及轴承生产设备的技术领域，尤其是涉及一种轴承内外圈清理设备。

背景技术

轴承生产的过程中，需要先将轴承的各个零部件装配形成半成品，再对半成品进行清洗，减少零部件上存在的杂质对轴承性能造成的影响，半成品经过清洗后方可称为成品。

目前，对装配完成后的半成品进行清洗时，通常使用超声摇动清洗机对其进行清洗，超声摇动清洗机的工作原理为，将多个半成品置于容器中，并以摇动的方式驱使容器运动进出装有清洗液的清洗池，使容器中的多个半成品充分与清洗液接触；同时，超声摇动清洗机将于清洗池中生成超声波，利用超声波帮助半成品于清洗池中清洗。

超声摇动清洗机能够同时对大量的半成品进行清洗，具有较高的清洗效率，且具有较好的清洗效果。但是，超声摇动清洗机在使用过程中，置于容器中的多个半成品在容器摇动运动的过程中容易互相磕碰导致半成品的轴承表面出现磨损或损伤，从而导致清洗后得到的轴承产品的质量下降，甚至可能会导致清洗后得到的轴承产品报废；并且，轴承于超声摇动清洗机上完成清洗后，轴承出料的过程中较为杂乱，需要工作人员将多个轴承取出后按一定规律排列，便于后续将清洗后的轴承送至下一设备对清洗效果进行检验。

发明内容

本申请提供一种轴承内外圈清理设备，能够在保持较高的清洗效率以及较好的清洗效果的同时，降低轴承在清洗过程中受伤的概率，提高清洗后轴承的质量；且清洗后的轴承能够以一定规律排列，方便工作人员运输。

本申请提供一种轴承内外圈清理设备，采用如下的技术方案：

一种轴承内外圈清理设备，包括运输机构、若干清洗机构、若干风干机构以及多个载物单元，若干所述清洗机构以及若干所述风干机构沿运输方向排列；

所述运输机构包括两个运输轨道以及第一驱动组件，两所述运输轨道均沿运输方向穿过若干所述清洗机构以及若干风干机构；两所述运输轨道之间供所述载物单元通过，所述第一驱动组件驱使所述载物单元沿运输方向移动；

所述载物单元包括框体以及多个支撑杆，所述支撑杆与所述框体可拆卸连接，且所述支撑杆位于所述框体的内部空间中；所述支撑杆的横截面尺寸小于轴承内圈的尺寸。

通过采用上述技术方案，第一驱动组件驱使多个载物单元依次沿运输方向经过若干清洗机构以及若干风干机构，且载物单元上每个支撑杆上均能够套设多个轴承，使清理设备不仅能够同时对数量较多的轴承的内外圈进行清理，保持较高的清洗效率，同时轴承能够被先清洗后风干，保持较好的清洗效果；并且轴承全程以套设于支撑杆上的状态完成清洗，既能够降低轴承在清洗过程中因互相磕碰造成的损伤，提高轴承最终产品的质量，同时清洗后的轴承于支撑杆上排列整齐，能够方便工作人员将清洗完成的轴承运输送往下一设备对清洗效果进行检验。

可选的，所述支撑杆的周侧表面具有若干凸起部，若干所述凸起部沿所述支撑杆的长度方向等间距分布，所述轴承套设于所述支撑杆上且位于相邻所述凸起部之间。

通过采用上述技术方案，将多个轴承套设于支撑杆上时，使轴承在重力作用下于相邻两凸起部之间卡住，能够使同一支撑杆上的多个轴承在清理过程中互相之间保持间距，降低因轴承紧贴导致轴承内外圈表面存在清理死角的概率；并且，工作人员将轴承套设于支撑杆上时能够以若干凸起部为参照，便于工作人员将多个轴承一一套设于支撑杆上。

可选的，所述凸起部具有两个导向面以及一个保护面，两所述导向面分别位于所述凸起部沿所述支撑杆长度方向的两端，所述保护面位于两所述导向面之间，且所述保护面的表面光滑；所述导向面靠近所述保护面一端的横截面尺寸大于所述导向面远离所述保护面一端的横截面尺寸。

通过采用上述技术方案，当轴承以套设于支撑杆上的方式置于载物单元上后，轴承套设的过程中出错或载物单元在运输过程中均可能导致轴承未能位于相邻两凸起部之间；当轴承单侧与一导向面相抵时，导向面将引导轴承在载物单元运输的过程中发生位移直至位于相邻两凸起部之间；当轴承的内圈与保护面相抵时，由于保护面光滑，故轴承在载物单元运输的过程中能够发生位移至轴承单侧与一导向面相抵，提高轴承于载物单元上的位置稳定性，且能够降低保护面与轴承内圈之间的摩擦，进一步降低轴承在清理过程中内外圈表面受损的概率。

可选的，所述载物单元还包括拨片，所述拨片位于所述框体的内部空间中且与所述框体滑动连接，所述拨片的滑动方向与所述支撑杆的长度方向平行；所述拨片位于所述支撑杆的一侧，所述拨片上开设有多个让位槽，多个所述让位槽与多个所述支撑杆一一对应；所述轴承位于相邻所述凸起部之间时，所述轴承的外圈表面与所述让位槽的槽壁沿所述支撑杆的长度方向对齐且齐平。

通过采用上述技术方案，当多个轴承分别于多个支撑杆上套设完毕且多个支撑杆均与框体连接后，控制拨片滑动从多个轴承的一侧经过，拨片能够从位于相邻凸起部之间的轴承一侧顺利经过，也能够拨动单侧与一导向面相抵的轴承以及内圈与保护面相抵的轴承移动进入对应的相邻两凸起部之间，从而能够方便工作人员对载物单元上多个轴承的放置位置进行整理。

可选的，所述轴承位于相邻所述凸起部之间时，所述轴承内圈的两侧分别与相邻两所述凸起部的所述导向面相抵；

多个所述支撑杆均与所述框体转动连接，所述支撑杆的转动轴线与自身的长度方向平行；所述载物单元还包括传动齿轮以及联动组件，所述传动齿轮驱使一所述支撑杆转动，所述联动组件驱使多个所述支撑杆同向且同步转动，且所述支撑杆转动带动所述轴承的内圈相对于外圈转动；

所述运输轨道上设置有齿条，所述载物单元位于两所述运输轨道之间时，所述齿条与所述传动齿轮啮合。

通过采用上述技术方案，轴承于相邻两凸起部之间位置稳定时，轴承内圈与支撑杆之间始终保持间距，使得轴承内圈能够在清理过程中能够受到全面清理，降低因轴承内圈与支撑杆直接相抵导致轴承内圈表面存在清理死角的概率，从而能够提高轴承受清理后的效果；载物单元在第一驱动组件的作用下沿运输轨道移动运输的过程中，齿条与传动齿轮配合将驱使多个支撑杆同步转动，支撑杆转动的同时将带动支撑杆上轴承的内圈相对于外圈发生转动，从而减少轴承外圈于清理过程中的清理死角，进一步提高轴承放置于载物单元上进行清理的清理效果。

可选的，所述凸起部的两端绕所述支撑杆的表面延长后首尾互相连接形成环状，且所述凸起部所呈环状所在的平面相对于所述支撑杆的长度方向倾斜。

通过采用上述技术方案，凸起部为环状结构能够使位于相邻两凸起部之间的轴承在支撑杆转动的过程中保持位于相邻两凸起部之间，提高轴承于支撑杆上的位置稳定性；并且，凸起部的环状结构倾斜，当支撑杆转动时，位于相邻两凸起部之间的轴承将沿支撑杆的长度方向发生小幅度的往返移动，从而能够扩大轴承于载物单元上运输移动过程中受清理的范围以及概率，进而提高轴承受清理的效果。

可选的，还包括壳体，所述壳体的内部具有若干供所述清洗机构安装的第一安装空间以及若干供所述风干机构安装的第二安装空间，所述运输轨道贯穿所述壳体且经过若干所述第一安装空间以及若干所述第二安装空间；

所述清洗机构包括超声清洗装置以及喷淋清洗装置，所述超声清洗装置以及所述喷淋清洗装置沿运输方向于所述第一安装空间中依次设置。

通过采用上述技术方案，多个轴承放置于载物单元上后，载物单元在第一驱动组件的作用下沿运输轨道移动，载物单元进入第一安装空间后，轴承先经过超声清洗再经过喷淋清洗，超声清洗过程中轴承将浸于清洗油中并受到超声波的清洗，喷淋清洗过程中轴承将受到清洗油的喷淋，多种不同的清洗方式能够加强清洗机构对轴承的清洗效果，从而提高轴承受清理的效果。

可选的，所述清洗机构还包括两个隔板，两个所述隔板均竖直设置于所述第一安装空间中且互相平行，两个所述隔板将所述第一安装空间沿运输方向依次划分形成集液空间、超声空间以及喷淋空间；所述隔板上均开设有供所述运输轨道穿过的让位口，所述集液空间与所述超声空间之间以及所述超声空间与所述喷淋空间之间均通过所述让位口相通；

所述清洗机构还包括多个止流块，所述止流块设置于隔板上且位于所述让位口中，所述止流块将所述运输轨道与所述隔板之间的间隙封堵。

通过采用上述技术方案，隔板将超声空间与喷淋空间隔开，能够降低超声清洗装置与喷淋清洗装置之间互相影响的概率；当超声空间中的清洗油溢出时，清洗油将通过让位口流入集液空间以及喷淋空间中，同时止流块能够有效阻止清洗油从运输轨道与隔板之间的间隙流出，从而降低清洗油溢出的概率，使超声空间中的清洗油能够保持一定量，进而使超声清洗装置对轴承能够保持较高的清洗效果。

可选的，所述清洗机构还包括若干回流装置，若干所述回流装置分别设置于所述集液空间以及所述喷淋空间中，所述隔板上于所述让位口的下方还开设有回流口，且所述回流装置控制所述回流口的开闭。

通过采用上述技术方案，清洗油从超声空间溢出至集液空间以及喷淋空间中后，回流装置能够驱使溢出的清洗油通过回流口回流至超声空间中，从而能够提高清洗油的利用率，减少清洗油在清理设备使用过程中的浪费。

可选的，所述风干机构包括冷风装置以及热风装置，所述冷风装置以及所述热风装置沿运输方向于所述第二安装空间中依次设置。

通过采用上述技术方案，放置有多个轴承的载物单元沿运输轨道移动进入第二安装空间中后，先由冷风装置将轴承表面残留的清洗油以及灰尘等杂质吹落，再由热风装置对轴承的表面进行烘干，从而能够进一步提高清理后最终轴承的质量。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益效果：

1.能够在保持较高的清洗效率以及较好的清洗效果的同时，降低轴承在清洗过程中受伤的概率，提高清洗后轴承的质量；且清洗后的轴承能够以一定规律排列，方便工作人员运输；

2.能够减小轴承在清理过程中存在的清理死角，提高轴承受清理的效果；

3.能够使轴承在边移动边被清理的过程中规律性往复移动，增大轴承受清理的范围和概率，进一步减小清理死角，从而进一步提高轴承受清理的效果。

附图说明

图1是本申请实施例一种轴承内外圈清理设备的结构示意图；

图2是本申请实施例中壳体的局部剖视图；

图3是本申请实施例中一种载物单元的结构示意图；

图4是本申请实施例中另一种载物单元的结构示意图；

图5是本申请实施例中另一种载物单元沿运输轨道运输时的剖视图；

图6是图5中的局部视图；

图7是图6中凸起部环状结构为倾斜状态时的视图。

附图标记说明：1、运输机构；11、运输轨道；111、齿条；12、第一驱动组件；2、清洗机构；21、隔板；211、让位口；212、回流口；22、超声清洗装置；23、喷淋清洗装置；24、回流装置；25、止流块；3、风干机构；31、冷风装置；32、热风装置；4、壳体；41、第一安装空间；411、集液空间；412、超声空间；413、喷淋空间；42、第二安装空间；43、盖板；5、载物单元；51、框体；511、支架；5111、卡接槽；52、支撑杆；521、凹槽；522、凸起部；5221、导向面；5222、保护面；53、传动齿轮；54、联动组件；55、拨片；551、让位槽；6、上料机构；7、下料机构；71、第二驱动组件；8、出料平台；9、轴承；101、限位件；102、感应件。

具体实施方式

以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。

参照图1和图2，本申请实施例公开一种轴承9内外圈清理设备，包括运输机构1、清洗机构2、风干机构3、壳体4以及多个载物单元5。多个轴承9于载物单元5上放置完成后，运输机构1驱使多个载物单元5依次经过清洗机构2以及风干机构3，清洗机构2通过轴承9清洗专用的清洗油对轴承9进行清洗，风干机构3将清洗后的轴承9表面残留的清洗油以及灰尘等杂质清除，再将清理后的轴承9送往下一设备对清理效果进行检验。

优选壳体4整体为长方体结构，壳体4的内部开设有若干供清洗机构2安装的第一安装空间41以及若干供风干机构3安装的第二安装空间42，优选第一安装空间41以及第二安装空间42的形状均为长方体。优选壳体4的内部共安装有两个清洗机构2以及一个风干机构3，两个清洗机构2以及一个风干机构3于壳体4的内部沿壳体4的长度方向依次分布，即两个第一安装空间41以及一个第二安装空间42于壳体4的内部沿壳体4的长度方向依次分布。

壳体4的顶部对应两个第一安装空间41以及一个第二安装空间42分别具有三个可活动的盖板43，优选盖板43以转动连接的方式活动，盖板43盖合后将对应的第一安装空间41或第二安装空间42盖合密封。

参照图2，一实施例中，清洗机构2包括两个隔板21，两个隔板21均固定安装于第一安装空间41中，且隔板21的底部与第一安装空间41的底壁相抵。两个隔板21互相平行，且隔板21所在平面与壳体4的长度方向垂直。两个隔板21将第一安装空间41划分形成集液空间411、超声空间412以及喷淋空间413，集液空间411、超声空间412以及喷淋空间413沿壳体4的长度方向朝靠近第二安装空间42的位置依次分布。

隔板21靠近顶部的位置沿垂直于自身所在平面的方向贯穿有供载物单元5穿过的让位口211，优选载物单元5沿平行于壳体4长度方向的方向于壳体4的内部运输移动，集液空间411与超声空间412之间以及超声空间412与喷淋空间413之间均通过让位口211相通。

清洗机构2还包括超声清洗装置22以及喷淋清洗装置23，超声清洗装置22固定安装于超声空间412中且位于超声空间412的底部，喷淋清洗装置23固定安装于喷淋空间413中且位于喷淋空间413的顶部。载物单元5运输移动穿过第一安装空间41时，载物单元5将从超声清洗装置22的上方以及喷淋清洗装置23的下方经过。优选超声清洗装置22为超声波发射器且优选其竖直向上发射超声波，优选超声空间412中保持具有一定量的清洗油，清洗油的液面高于让位口211底部的口壁，载物单元5进入超声空间412中后，放置于载物单元5上的多个轴承9能完全浸于清洗油中；优选喷淋清洗装置23为多个能够竖直下方喷淋清洗油的喷淋管件，喷淋管件外接清洗油油源，喷淋清洗装置23喷淋出的油液落至喷淋空间413底部后与清洗油油源能够形成清洗油循环。由于超声波发射器、喷淋管件以及清洗油循环均为本领域常见的现有技术，故在此不做赘述。

清理设备使用时，超声空间412中的油液将会分别从两让位口211溢出流入集液空间411以及喷淋空间413，为使超声空间412中的油液能够保持一定量。一实施例中，清洗机构2还包括两个回流装置24，且隔板21的底部也贯穿有回流口212。回流口212位于让位口211的下方，且回流口212能够使集液空间411与超声空间412相通以及使超声空间412与喷淋空间413相通；两回流装置24分别于两隔板21上回流口212所在的位置固定安装，优选回流装置24为油泵，回流装置24能够根据超声空间412中清洗油的量驱使集液空间411以及喷淋空间413中的清洗油通过回流口212回流至超声空间412中。由于油泵以及回流装置24的功能均为常见的现有技术，故在此不做赘述。

清洗机构2还包括多个止流块25，对应的，优选止流块25共有八个。第一安装空间41两端供载物单元5进出的开口处以及两隔板21上让位口211所在的位置均固定安装有两个止流块25，止流块25用于减少清洗油溢出，载物单元5运输移动的过程中将从两止流块25之间通过。优选止流块25的横截面为凹字形，两个止流块25为一组，同一组止流块25的凹字形结构的开口相对，且优选止流块25由橡胶材料制成。

一实施例中，风干机构3包括冷风装置31以及热风装置32，冷风装置31以及热风装置32均固定安装于第二安装空间42中。冷风装置31以及热风装置32均位于第二安装空间42的顶部，且冷风装置31位于第二安装空间42靠近第一安装空间41的一端，热风装置32位于第二安装空间42远离第一安装空间41的一端。载物单元5从第二安装空间42穿过时，载物单元5将先后从冷风装置31以及热风装置32的下方经过。优选冷风装置31以及热风装置32均为风机，其中，冷风装置31能够向下吹出常温的空气、热风装置32能够向下吹出加热后的空气，冷风装置31用于将清洗后轴承9内外圈表面残留的清洗油以及灰尘等杂质吹除，热风装置32用于对轴承9内外圈表面进行烘干处理。由于风机为常见的现有技术，故在此不做赘述。

回到图1和图2，一实施例中，运输机构1包括两个运输轨道11以及一个第一驱动组件12，运输轨道11沿平行于壳体4长度方向的方向穿过壳体4，优选运输轨道11的横截面为凹字形，两运输轨道11凹字形结构的开口相对，且运输轨道11背离自身凹字形结构开口的一端与止流块25固定连接，多个止流块25分别将运输轨道11与壳体4之间的空隙以及运输轨道11与隔板21之间的空隙封堵。两运输轨道11之间的空间供载物单元5运输移动，载物单元5运输移动的过程中两侧分别与两运输轨道11贴合相抵。

第一驱动组件12位于壳体4长度方向的一侧，且第一驱动组件12位于壳体4进料端所在的一侧，第一驱动组件12驱使多个载物单元5依次沿运输轨道11运输移动。优选第一驱动组件12包括气缸以及推板，气缸驱使推板沿平行于壳体4长度方向的方向往复移动，当气缸驱使推板朝远离壳体4的方向移动至极限位置时，推板与运输轨道11之间形成与载物单元5相适配的空间；当气缸驱使推板朝靠近壳体4的方向移动至极限位置时，推板能够推动载物单元5移动进入两运输轨道11之间。由于气缸和推板组合的驱动形式为常见的现有技术，故在此不做赘述。

参照图1，一实施例中，清理设备还包括上料机构6以及下料机构7，上料机构6位于壳体4靠近上料端的一侧，下料机构7位于壳体4靠近下料端的一侧。优选上料机构6以及下料机构7均为具有导轨的带传送结构，由于上述结构为常见的现有技术，故在此不做赘述。

优选上料机构6的上料方向与运输机构1的运输方向垂直，且载物单元5于上料机构6上运输移动后将送至第一驱动组件12与运输轨道11之间的空间中。一实施例中，优选上料机构6靠近壳体4的一端还安装有限位件101以及感应件102，当上料机构6将载物单元5运输至第一驱动组件12与运输轨道11之间的空间中时，载物单元5将与限位件101相抵，限位件101限制上料机构6继续带动载物单元5沿上料方向移动；感应件102固定安装于限位件101上，且感应件102与第一驱动组件12的气缸信号连接，当有载物单元5与限位件101相抵时，感应件102能够感应到载物单元5，并传输信号至第一驱动组件12的气缸，气缸受到信号后将驱使推板朝靠近壳体4的方向移动至极限位置；第一驱动组件12的气缸常态下将驱使推板朝远离壳体4的方向移动至极限位置并保持，即第一驱动组件12受感应件102的控制。优选感应件102为红外线传感器，由于红外线传感器为常见的现有技术，故在此不做赘述。

优选下料机构7的下料方向也与运输机构1的运输方向垂直，且下料机构7的下料方向与上料机构6的上料方向相反。载物单元5沿运输轨道11离开壳体4后将送至下料机构7上，再由下料机构7运输移动载物单元5。

一实施例中，清理设备还包括出料平台8，出料平台8位于下料机构7远离壳体4一端的一侧，且优选出料平台8位于上料机构6与下料机构7之间。优选下料机构7远离壳体4的一端安装有第二驱动组件71、限位件101以及感应件102，第二驱动组件71的结构与第一驱动组件12的结构相同，第二驱动组件71驱使载物单元5从下料机构7移动至出料平台8上，且第二驱动组件71驱使载物单元5移动的方向与第一驱动组件12驱使载物单元5移动的方向相反；限位件101以及感应件102的使用原理与上述相同，故在此不做赘述。

参照图3，一实施例中，载物单元5包括框体51以及多个支撑杆52，框体51的外形呈长方体结构，框体51的内部具有供多个支撑杆52安装的空间。框体51于自身内部的空间中具有两个支架511，支架511的长度方向与框体51的宽带方向平行，且两支架511分别靠近框体51长度方向的两端。支架511上沿长度方向等间距开设有多个卡接槽5111，且每个支架511上卡接槽5111的数量与支撑杆52的数量相等。支撑杆52为圆柱体结构，支撑杆52周侧面于自身轴线方向的两端均开设有凹槽521，支撑杆52与框体51可拆卸连接。

优选支撑杆52与框体51之间通过卡接的方式实现可拆卸连接，支撑杆52的两端分别从两支架511上相对的两卡接槽5111的开口处进入后，两个凹槽521分别与两支架511上相对的两卡接槽5111卡接配合，此时支撑杆52沿自身轴线方向的位移受限。

支撑杆52的径向尺寸小于轴承9内圈的径向尺寸，多个轴承9套设于支撑杆52上后，支撑杆52再于框体51上安装，即可使多个轴承9以一定规律放置于载物单元5上。多个支撑杆52上均套设有轴承9且多个支撑杆52均于框体51上安装后，支撑杆52上的轴承9绕所套设的支撑杆52转动时将与相邻支撑杆52上的轴承9始终保持间距。

参照图2和图3，多个轴承9放置于载物单元5上后，载物单元5于上料机构6上运输移动的过程中，支撑杆52的轴线与上料机构6的上料方向平行，支撑杆52相对于框体51的位置更靠近上料机构6，且套设于支撑杆52上的轴承9与上料机构6之间保持间距；载物单元5沿运输轨道11运输移动的过程中，支撑杆52的轴线与运输机构1的运输方向垂直，且此时载物单元5进入超声空间412中时，放置于载物单元5上的多个轴承9均能浸没于超声空间412中的清洗油中。

参照图4，一实施例中，支撑杆52的周侧面上具有多个凸起部522，凸起部522呈环状结构，且凸起部522的轴线与支撑杆52的轴线重合。多个凸起部522沿支撑杆52的轴线方向等间距分布，且位于支撑杆52上轴线方向同一位置的多个凸起部522以支撑杆52的轴线为轴圆周阵列分布。

参照图5和图6，凸起部522包括两个导向面5221以及一个保护面5222，两个导向面5221分别位于凸起部522沿支撑杆52轴线方向的两端，保护面5222位于两导向面5221之间，导向面5221的两端分别与支撑杆52的周侧面以及保护面5222相接。导向面5221为倾斜面且表面粗糙，支撑杆52的轴线水平时，导向面5221靠近保护面5222的一端为倾斜上端；保护面5222为弧形面且表面光滑，保护面5222自身对称，且保护面5222两侧的两导向面5221以保护面5222的对称面对称分布。

相邻两凸起部522上相邻的两保护面5222之间的最小间距小于轴承9的厚度，且相邻两凸起部522上相邻的两保护面5222之间的最大间距大于轴承9的厚度。轴承9套设于支撑杆52上后，以轴承9位于两凸起部522之间，且轴承9内圈的两侧分别与两凸起部522的导向面5221相抵、轴承9的轴线与支撑杆52的轴线平行为准。当轴承9套设于支撑杆52上后轴承9内圈的单侧与一导向面5221相抵，而轴承9内圈的另一侧与支撑杆52的周侧面相抵时，对轴承9沿平行于支撑杆52轴线的方向稍加施力或载物单元5再运输移动过程中发生晃动即可使轴承9发生位移，使轴承9内圈的两侧分别与两凸起部522的导向面5221相抵且轴承9的轴线与支撑杆52的轴线平行；当轴承9套设于支撑杆52上后轴承9内圈的内侧面与保护面5222相抵时，对轴承9沿平行于支撑杆52轴线的方向稍加施力或载物单元5再运输移动过程中发生晃动即可使轴承9发生位移，使轴承9内圈的单侧与一导向面5221相抵且另一侧与支持杆的周侧面相抵。

参照图4和图6，载物单元5还包括用于调整轴承9于支撑杆52上位置状态的拨片55，拨片55呈长条片状结构，且拨片55位于框体51的内部空间中且位于若干支撑杆52的一侧。载物单元5运输过程中，拨片55位于支撑杆52的上方，且拨片55的长度方向与支撑杆52的长度方向垂直。拨片55长度方向的两端均与框体51滑动连接，拨片55的滑动方向与支撑杆52的长度方向平行。拨片55靠近支撑杆52的一端开设有若干让位槽551，若干让位槽551沿拨片55的长度方向等间距分布，且若干让位槽551与若干支撑杆52一一对应。

优选让位槽551为弧形槽，当轴承9内圈的两侧分别与相邻的两凸起部522的导向面5221相抵且轴承9的轴线与支撑杆52的轴线平行时，拨片55能够顺利从该轴承9上方滑动经过；当轴承9于支撑杆52上的位置不准确时，拨片55滑动能够推动轴承9发生位移直至轴承9于支撑杆52上的位置准确，即拨片55能够从该轴承9上方滑动经过。

回到图4和图5，框体51的一宽度侧边框与框体51的其他结构为可拆卸连接，优选边框与框体51其他部分采用插接的方式实现可拆卸连接。多个支撑杆52的一端均与边框转动连接，支撑杆52的转动轴线与自身的轴线重合。

载物单元5还包括传动齿轮53以及联动组件54，联动组件54固定安装于框体51的内部，且位于框体51的另一宽度侧。优选联动组件54为带轮传动结构，带轮传动结构包括多个转轮以及同步带，多个转轮均与框体51转动连接，且多个转轮的转动轴线均与框体51的长度方向平行。多个转轮沿框体51的宽度方向等间距分布，同步带同时绕设于多个转轮上，使多个转轮能够同向且同步转动。由于带轮传动结构为常见的现有技术，故在此不做赘述。

转轮的数量与可拆卸边框上转动连接的支撑杆52的数量相等，边框与框体51其他部分插接连接后，多个支撑杆52与多个转轮一一对应且二者之间形成连接，优选支撑杆52远离可拆卸边框的一端也与转轮通过插接的方式形成连接。支撑杆52与转轮连接后，支撑杆52与转轮转动同步。

联动组件54上，一转轮远离自身供支撑杆52插接连接位置的一端还固定连接有齿轮，该转轮与该齿轮转动同步。传动齿轮53与框体51转动连接，传动齿轮53的转动轴线与框体51的长度方向平行，传动齿轮53位于上述齿轮的一侧且与上述齿轮啮合，传动齿轮53部分位于框体51的内部且部分位于框体51外。两运输轨道11中，一运输轨道11上沿自身的长度方向固定安装有与传动齿轮53相适配的齿条111，载物单元5进入两运输轨道11之间后，传动齿轮53与齿条111啮合；载物单元5沿运输轨道11运输移动的过程中，传动齿轮53在齿条111的作用下转动，传动齿轮53转动带动联动组件54上的多个转轮同步转动，从而带动多个支撑杆52同步转动；此时，若套设于支撑杆52上的多个轴承9的两侧均与导向面5221相抵，则支撑杆52转动能够带动轴承9的内圈相对于外圈发生转动，减少清洗死角。

参照图7，一实施例中，凸起部522环状结构所在平面与支撑杆52的轴线倾斜，且多个凸起部522互相平行。支撑杆52转动时，套设于支撑杆52上的轴承9将保持两侧均与导向面5221相抵，即支撑杆52转动能够带动轴承9的内圈相对于外圈发生转动；同时，轴承9与支撑杆52上沿支撑杆52轴线方向的位置将按一定频率发生改变，使轴承9相对于支撑杆52的位置能够沿支撑杆52轴线方向以一定幅度发生往复移动。当载物单元5进入第一安装空间41中后，轴承9沿支撑杆52轴线方向上的位移能够促进自身与清洗油之间的接触，从而进一步提高轴承9受清洗油清洗的效果。

优选每个支撑杆52上凸起部522环形结构的倾斜方向和倾斜角度相同，且每个支撑杆52上凸起部522相对于自身所在支撑杆52上的位置相同。其他实施例中，不同支撑杆52上凸起部522环形结构的倾斜方向以及倾斜角度均可不同，且支撑杆52上凸起部522相对于自身所在支撑杆52上的位置可与相邻支撑杆52上的凸起部522错位分布。

本申请实施例一种轴承9内外圈清理设备的实施原理为：

将多个轴承9以套设于支撑杆52上的方式放置于载物单元5上后，控制载物单元5上料，载物单元5上料至指定位置后，由第一驱动组件12驱使载物单元5沿运输轨道11运输移动，使多个载物单元5以互相紧贴的状态依次从壳体4中穿过；载物单元5先进入第一安装空间41中，放置于载物单元5上的多个轴承9于超声空间412中浸于清洗油中并受超声清洗装置22超声清洗，放置于载物单元5上的多个轴承9再于喷淋空间413中受喷淋清洗装置23喷淋清洗油清洗；载物单元5经过若干清洗机构2的清洗后进入第二安装空间42中，先由冷风装置31将放置于载物单元5上的多个轴承9内外圈表面残留的清洗油以及灰尘等杂质吹除，再由热风装置32对放置于载物单元5上的多个轴承9进行烘干，载物单元5经若干风干机构3清理后下料，且轴承9从载物单元5上取下后仍以一定规律排布，便于其送往下一设备对轴承9的清理效果进行检验。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。