一种粉末加料器及加料方法

技术领域

本发明涉及粉末冶金的粉末加料装置及粉末加料方法，具体为一种粉末加料器及加料方法。

背景技术

在陶瓷、硬质合金、金属结构件、铁氧体磁性材料等粉末成型中，由于粉末流动性差，给粉末成型的加料带来了困难。为提高粉末流动性，进而提高加料效率及均匀性，将粉末进行造粒处理或加入大量的润滑剂。但有许多材料是不允许造粒的，如稀土永磁材料、高纯钛合金等，造粒会影响取向；润滑剂造成增碳，降低材料的性能。对于截面较小的瓦形件、球形、细圆柱、环形件等的加料变得十分困难。实际生产中，宁可先压成大块，再切割成所需形状。

公开号CN 103456453 A 的中国专利申请，公开了一种用磁场吸入磁粉，再挤入模腔的技术方案，但其只能用于模腔尺寸较大的磁性粉末，模具较小的场合，因阻力大，吸入的量不足以填充模腔，对于非磁性材料粉末更是无能为力。

发明内容

本发明解决流动性不好的粉末加料困难，以及上述现有技术应用场合受限制的问题，提供一种粉末加料器及加料方法。

本发明是采用如下技术方案实现的：一种粉末加料器，包括加料管，加料管的内腔横截面形状与粉末成型模腔的横截面形状相同，加料管的内腔横截面的尺寸不大于粉末成型模腔的横截面尺寸；加料管内设有活塞，活塞带有活塞杆；还包括上部敞口的料盒。

一种粉末加料方法，是由如下步骤实现的：1）将粉末倒入料盒；2）将加料器的活塞上移，加料管插入料盒中的粉末，使加料管的活塞以下部分被压满粉末；3）将加料器移至粉末成型模腔上方，下压活塞，使加料管内的粉末被挤入模腔；步骤1）中料盒中的粉末预压到适当的密度，确保加料器在移动过程，粉末有充分的摩擦力而保持在加料管内，粉末不会脱落漏料。

本发明能高效地实现流动性差的粉末的加料，加料方便，降低了人工成本，提高工作效率，缩短加料时间，且易实现加料的自动化。本发明尤其适用于向截面较小的瓦形件、细圆柱、环形件的模腔内加料。

附图说明

图1为本发明所述加料器压入粉末的流程之一示意图；

图2为本发明所述加料器压入粉末的流程之二示意图；

图3为本发明所述加料器压入粉末的流程之三示意图；

图4为本发明所述加料器向模腔挤入粉末的流程之一示意图；

图5为本发明所述加料器向模腔挤入粉末的流程之二示意图；

图6为本发明所述加料器向模腔挤入粉末的流程之三示意图。

图中：1-料盒、2-柔性垫、3-粉末、4-加料管、5-活塞、6-活塞杆、 7-模具下模冲、8-阴模、9-模具上模冲。

具体实施方式

一种粉末加料器，包括加料管4，加料管4的内腔横截面形状与粉末成型模腔的横截面形状相同，加料管4的内腔横截面的尺寸不大于粉末成型模腔的横截面尺寸；加料管4内设有活塞5，活塞5带有活塞杆6；还包括上部敞口的料盒1。

一种粉末加料方法，是由如下步骤实现的：1）将粉末倒入料盒1；2）将加料器的活塞5上移，加料管4插入料盒1中的粉末，使加料管4的活塞5以下部分被压满粉末；3）将加料器移至粉末成型模腔上方，下压活塞5，使加料管4内的粉末被挤入模腔；步骤1）中料盒1中的粉末预压到适当的密度，确保加料器在移动过程，粉末有充分的摩擦力而保持在加料管内，粉末不会脱落漏料。

具体实施时，步骤1）中，料盒1中的粉末顶面刮平，且粉末深度与粉末成型模腔的深度相同；加料管4的内腔横截面的尺寸与粉末成型模腔的横截面尺寸相同，步骤2）中，活塞5上移，使加料器活塞5以下部分的高度与粉末成型模腔的深度相同，以此实现一次加料即可加满模腔。

加料管4内腔尺寸较大时，压入加料管4内腔粉末多，粉末与加料管内壁接触面积相对小，摩擦力不足，为此，加料管4内腔被轴向的隔板分隔成若干隔腔，相应的，活塞5被分割成若干与各隔腔一一对应的小活塞。具体实施时，各小活塞的上端连为一体，如，各活塞的上端都连接于一个顶板，所述的活塞杆连接于顶板上；或者，各小活塞有各自的活塞杆，各活塞杆的上端连为一体，如，各小活塞的活塞杆的上端都连接于一个顶板，以此实现各小活塞的联动。为更便于加料管4插入料盒1内的粉末，加料管4下端制成带有倒角的尖状。所述的隔腔可以是正方形或长方形，或其它形状。料盒1为长方体，且底部置有柔性垫2，以避免加料管4的尖状下端的损伤。