一种箱梁湿接缝施工及体系转换方法

技术领域

本发明涉及箱梁湿接缝领域，尤其涉及一种箱梁湿接缝施工及体系转换方法。

背景技术

箱梁是桥梁工程中梁的一种，内部为空心状，上部两侧有翼缘，类似箱子，因而得名。分单箱、多箱等。

钢筋混凝土结构的箱梁分为预制箱梁和现浇箱梁。在独立场地预制的箱梁结合架桥机可在下部工程完成后进行架设，可加速工程进度、节约工期；现浇箱梁多用于大型连续桥梁。常见的以材料分，主要有两种，一是预应力钢筋砼箱梁，一是钢箱梁。其中，预应力钢筋砼箱梁为现场施工，除了有纵向预应力外，有些还设置横向预应力；钢箱梁一般是在工厂中加工好后再运至现场安装，有全钢结构，也有部份加钢筋砼铺装层。

其中钢箱梁，又叫钢板箱形梁，是大跨径桥梁常用的结构形式。一般用在跨度较大的桥梁上。外型像一个箱子故叫做钢箱梁。

钢板箱形梁是工程中常采用的结构形式为研究横隔板间距对集中荷载作用下简支钢箱梁畸变的影响，通过设置不同数量横隔板的简支钢箱梁，比较其在集中荷载作用下的畸变效应和刚性扭转效应，得到最大畸变效应随横隔板数量的变化曲线在箱梁腹板顶端施加集中荷载，按畸变、刚性扭转、对称弯曲和偏心荷载四种工况采用荷载分解的方法进行计算。

从多多罗桥到苏通大桥，从杭州湾跨海大桥到西堠门大桥，钢箱梁得到了越来越广泛的应用；

湿接缝指预应力混凝土梁体分块预制，悬臂拚装成大跨度连续梁，梁体间采用现浇混凝土把梁块连成整体的接缝；

目前，现有技术的箱梁湿接缝施工方法存在工期较长、操作较为复杂的缺陷问题。

因此，本领域的技术人员致力于开发一种箱梁湿接缝施工及体系转换方法，可进行湿接缝施工的一次性浇筑，缩短工期，减少怠工，以解决上述现有技术的不足。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是目前现有公开箱梁湿接缝施工方法工期较长、操作较为复杂的缺陷问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种箱梁湿接缝施工及体系转换方法，

具体包括以下步骤：

步骤1、一联内箱梁架设完成；

步骤2、墩顶两侧作业平台安装；

步骤3、墩顶两侧挂篮安装；

步骤4、在桥面吊篮和盖梁挂篮作业平台上进行墩顶湿接头及桥面湿接缝钢筋绑扎；

步骤5、在桥面吊篮和盖梁挂篮作业平台上进行墩顶湿接头及桥面湿接缝模型安装；

步骤6、墩顶湿接头、桥面湿接缝混凝土一次性浇注完毕；

步骤7、在混凝土达到90％设计强度，弹模达到设计值90％时，进行纵向合拢钢束张拉；

步骤8、桥面横向钢束张拉；

步骤9、压浆；

步骤10、拆除临时支座，将箱梁转换至正式支座上，从简支变为连续结构，完成体系转换；

进一步地，所述步骤4中，所述钢筋绑扎前包括制束、穿束；

进一步地，所述步骤4中，所述钢筋绑扎前包括湿接头、湿接缝钢筋在预制场集中加工；

进一步地，所述步骤6中，所述混凝土浇筑后包括拆模、混凝土养护；

进一步地，所述步骤6中，所述混凝土由预制场拌和站集中拌制，罐车运输通过垂直升降平台直接上桥灌注混凝土；

进一步地，所述步骤9中，所述压浆包括采用智能真空压浆设备进行施工；

进一步地，所述步骤9中，所述压浆需在箱梁预应力张拉完成后48小时内完成；

进一步地，所述步骤9中，所述压浆具体包括以下步骤：

步骤9-1、设备设置及控制台设立；

步骤9-2、管路连接及确定循环模式；

步骤9-3、配置浆液；

步骤9-4、设备调试；

步骤9-5、压浆施工；

步骤9-6、压浆作业完成；

进一步地，所述步骤9中，所述压浆后包括进行封端；

采用以上方案，本发明公开的箱梁湿接缝施工及体系转换方法，具有以下优点：

(1)本发明的箱梁湿接缝施工及体系转换方法，相较于传统施工方法，仅需一次性浇筑，操作更为简便，操作过程更为安全，更好的发挥了工业化预制生产特点，降低了劳动强度，缩短工期，加快了建桥速度；

(2)本发明的箱梁湿接缝施工及体系转换方法，由简支转换为连续体系，比普通简支梁各部分受力更为均匀合理，整体性好，结构刚度大，变形小，抗震性能好，减少后续维护费用；

(3)本发明的箱梁湿接缝施工及体系转换方法，体系转换使箱梁预制、箱梁架设和湿接缝施工互不影响；通过体系转换将施工合理化，减少怠工，同时降低施工工期；

(4)本发明的箱梁湿接缝施工及体系转换方法，湿接缝施工及简支改连续时使用专用施工平台，可实现梁上行走且不受桥墩影响，为海域施工提供便利，同时降低了施工及操作难度；

综上所述，本发明公开的箱梁湿接缝施工及体系转换方法，相较于传统施工方法更为简便，操作过程更安全，更好的发挥了工业化预制生产特点，降低了劳动强度，缩短工期，加快了建桥速度；由简支转换为连续体系，比普通简支梁各部分受力更为均匀合理，整体性好，结构刚度大，变形小，抗震性能好，减少后续维护费用，体系转换使箱梁预制、箱梁架设和湿接缝施工互不影响；通过体系转换将施工合理化，减少怠工，湿接缝施工及简支改连续时使用专用施工平台，可实现梁上行走且不受桥墩影响，为海域施工提供便利，同时降低了施工及操作难度。

以下将结合具体实施方式对本发明的构思、具体技术方案及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。

附图说明

图1是本发明一种箱梁湿接缝施工及体系转换方法流程图；

图2是本发明一种箱梁湿接缝施工及体系转换方法的实施例1的吊模施工示意图；

图3是本发明一种箱梁湿接缝施工及体系转换方法的实施例1的底模安装示意图；

图4是本发明一种箱梁湿接缝施工及体系转换方法的实施例1的内模安装示意图；

图5是本发明一种箱梁湿接缝施工及体系转换方法的实施例1的箱梁湿接缝外模立面布置图；

图6是本发明一种箱梁湿接缝施工及体系转换方法的实施例1的钢绞线穿束示意图；

图7是本发明一种箱梁湿接缝施工及体系转换方法的实施例1的智能张拉系统示意图；

图8是本发明一种箱梁湿接缝施工及体系转换方法的实施例1的张拉过程数据显示示意图；

图9是本发明一种箱梁湿接缝施工及体系转换方法的实施例1的压浆工艺流程图；

图10是本发明一种箱梁湿接缝施工及体系转换方法的实施例1的孔道压浆浆液流动示意图；

图11是本发明一种箱梁湿接缝施工及体系转换方法的实施例1的墩顶移动平台示意图；

图10中，(a)是开始压浆时孔道压浆浆液流动示意图；(b)是浆液从最低处往两侧流动时孔道压浆浆液流动示意图；(c)是浆液接近满管时孔道压浆浆液流动示意图；(d)是浆液面与进浆咀平时孔道压浆浆液流动示意图；(e)是循环与动态持压过程时孔道压浆浆液流动示意图；箭头所示方向为空气流动方向；左端空气从钢丝缝隙排出；右端空气由出浆口排出；

具体实施方式

以下介绍本发明的多个优选实施例，使其技术内容更加清楚和便于理解。本发明可以通过许多不同形式的实施例来得以体现，这些实施例为示例性描述，本发明的保护范围并非仅限于文中提到的实施例。

实施例1、采用本发明的一种箱梁湿接缝施工及体系转换方法进行湿接缝施工

施工前包括进行施工准备，具体包括测量放线、混凝土结合部位凿毛清理、及时校正预留钢筋位置偏差较大处；

步骤1、一联内箱梁架设完成；

步骤2、墩顶两侧作业平台安装；

步骤3、墩顶两侧挂篮安装；

步骤4、在桥面吊篮和盖梁挂篮作业平台上进行墩顶湿接头及桥面湿接缝钢筋绑扎；所述钢筋绑扎前包括制束、穿束；所述钢筋绑扎前包括湿接头、湿接缝钢筋在预制场集中加工，具体包括钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用，形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋加工尺寸应符合表1的规定；

表1钢筋加工允许偏差

钢筋现场安装采用搭接焊，搭接焊焊接长度要求如表2，

表2

步骤5、在桥面吊篮和盖梁挂篮作业平台上进行墩顶湿接头及桥面湿接缝模型安装；

步骤6、墩顶湿接头、桥面湿接缝混凝土一次性浇注完毕；所述混凝土浇筑后包括拆模、混凝土养护；所述混凝土由预制场拌和站集中拌制，罐车运输通过垂直升降平台直接上桥灌注混凝土；湿接缝混凝土采用C50海工混凝土；

步骤7、在混凝土达到90％设计强度，弹模达到设计值90％时，进行纵向合拢钢束张拉；

步骤8、桥面横向钢束张拉；

步骤9、真空辅助压浆；

步骤9-1、设备设置及控制台设立；

步骤9-2、管路连接及确定循环模式；

步骤9-3、配置浆液；

步骤9-4、设备调试；

步骤9-5、压浆施工；

步骤9-6、压浆作业完成；

步骤10、拆除临时支座，将箱梁转换至正式支座上，从简支变为连续结构，完成体系转换；

所述步骤4中，所述绑扎钢筋前先检查梁端预留波纹管是否破损，如有破损先进行处理，对接墩顶湿接头波纹管，再进行钢筋绑扎；

所述步骤5中，墩顶湿接头及桥面湿接缝模型安装包括纵向湿接缝模板、墩顶湿接缝模板安装；

如图2所示，所述纵向湿接缝模板包括拼宽箱梁与主线箱梁之间的纵向湿接缝(含主线调头区、拼宽梁与拼宽梁纵向湿接缝)；对于加宽段翼缘湿接缝，在拼宽箱梁及其对应的主线箱梁均完成体系转换后再进行浇筑；加宽段翼缘湿接缝直接使用箱梁的翼缘板作为侧模，另在两端搭设两块封头板作为端模，底模采用竹胶板；底模采用吊模支撑方式，用拉杆将底模吊于铺设在桥面的横梁上；模板表面涂刷机油作为脱模剂，用圆钢做拉杆，每隔1m一排吊住模板，拉杆外套PVC硬塑料管，以便于拆除模板；模板与梁体的缝隙提前粘贴双面胶塞堵，防止漏浆；湿接缝在施工前，需对接触面进行凿毛并冲洗干净；混凝土由桥面混凝土罐车供应；

所述墩顶湿接缝模板包括底模安装、内模安装、外侧模安装；

所述底模安装包括模面板采用竹胶板，背肋采用方木及槽钢。先将底模的双拼10#槽钢安装到位，并在槽钢下适当位置装好细沙；然后在槽钢上按间距60cm摆放60×80mm方木并固定，接着在方木上摆放竹胶模板；对于墩顶下凹槽区域采用顶托+支架+小钢板，此区域要求支撑牢靠同时确保后期拆除方便。底模安装后，要求底模与箱梁底部密贴；模板布置见图3；

所述内模安装包括横隔墙采用钢模，面板4mm，背肋采用60mm扁钢+拉杆；模板布置见图4；

所述外侧模安装包括标准段外侧模采用分体小块钢模，面板6mm，外模外侧设槽钢加劲肋及竖向槽钢背肋，槽钢背肋与外侧角钢焊接成桁架结构，保证钢外模有足够的刚度，防止模板变形；内钢模设置通孔，通过拉杆将钢模面板牢固的紧贴在箱梁的外表面，并采取在梁体周边与模板相贴位置粘上双面胶，防止侧面漏浆；小曲线半径钢模板无法满足施工要求，采用竹胶板，背肋采用间距60cm方木及钢管+拉模筋；竹胶板周转6次后禁止使用；拆除外模时，从上向下拆除，分别拆除翼板、腹板处拉模筋，分块拆除，使外模面板脱离混凝土表面；将箱梁两侧的模板放于安全平台上，推动模板向前滑移至下一湿接缝处安装；模板布置见图5；

所述步骤6中，所述湿接缝混凝土浇筑顺序依次为底腹板倒角、底板、腹板、顶板；在浇筑底板时因支座位置设有加强钢筋网片，在内模上开洞混凝土工进入钢筋骨架内部进行振捣；在浇筑腹板时，两腹板对称浇筑；在浇筑顶板时，从顶板中间向腹板浇筑；翼缘板混凝土由外侧向腹板处浇筑；在整个浇筑过程中下料均匀，并及时振捣；混凝土振捣以混凝土表面不再下沉、没有气泡溢出和混凝土表面开始泛浆为准。同时，旧混凝土表面检查及处理。检查梁端要浇注混凝土的范围内的表层混凝土，应凿毛均匀露出新鲜石子，并用高压水冲洗干净，在浇注混凝土时湿润表面(并保证无明水)，以使新老混凝土的良好结合。

浇筑完成后进行混凝土养护，在桥面及箱室内设置移动储水罐，沿桥布置软水管，用于湿接缝及桥面护栏的混凝土养护。

所述步骤7中，包括预应力厂房内进行钢绞线制作，集中化施工；钢绞线穿束如图6所示，钢绞线穿放前应清除孔道内杂物，穿入孔道内的钢绞线应整齐顺直；钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。预应力筋安装在管道中后，管道端部开口密封；严格按施工图纸及张拉阶段穿入钢绞线束，钢绞线两端伸长量基本一致；将钢绞线按顺直方向每根都穿过锚具孔，使锚具靠近支承板；将夹片用橡皮圈捆住，使夹片沿钢绞线滑移到锚具孔内；安装限位板及接长套，将钢绞线穿入油顶，使油顶、限位板、锚具、接长套尽量靠拢并对正；在油顶的后面安装工具锚及夹片。在工具锚孔内涂油或在夹片上打腊；再用内径略大于钢绞线直径的钢管将夹片捅捣整齐并打紧，以防滑丝；通过千斤顶上的倒链葫芦调整顶、锚成一条直线，并与孔道中心线尽量保持一致，做到“三同心”；穿束前将钢绞线按图6进行编号，并确保表面清洁，方可进行钢绞线穿束工作；预应力筋由多根钢绞线组成时，同束内应采用强度相等的预应力钢材。编束时应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕；绑扎后的钢绞线要能成为有一定刚度的整体；

所述步骤8中，纵向预应力束采用智能张拉方式进行张拉；

张拉顺序：合拢预应力束张拉原则为：先中墩后边墩、先底板后顶板、先长束后短束，均衡对称张拉；

张拉条件：在混凝土达到90％设计强度，弹模达到设计值90％，进行张拉。要求张拉力与引伸量双控，张拉锚下控制应力按图纸执行。预应力钢束在初始张拉力达到设计张拉力的10％后开始量测伸长值△L1，预应力筋的实际伸长值除量测伸长值外，尚应加上初应力以下的推算伸长值△L2。实际伸长值与理论伸长值误差应控制在±6％以内。若实际伸长值超过允许误差，停止张拉，查明原因。每束钢绞线断丝不超过1根，同一断面的断丝率不得大于1％，且不允许整根钢绞线拉断。对于初张拉时间要求，根据首个湿接缝施工情况，与设计监理沟通确定每次张拉的时间控制要求，对于外界温度不同控制张拉预应力；

张拉前准备：首个湿接缝张拉前应测定下列数据：锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量、混凝土强度和弹性模量和钢绞线的松弛率，必要时由设计方对张拉控制力进行调整；

如图7所示，采用智能张拉设备进行张拉作业，千斤顶张拉作用线与预应力钢绞线的轴线重合一致，垂直于锚垫板；钢绞线的张拉程序：0→初应力→σcon(持荷5分钟)→锚固；所有预应力束张拉均要求按伸长量与张拉力双控，以张拉力控制为主，以张拉伸长量作为校核，要求实际伸长量与设计伸长量两者误差在±6％内；

张拉过程数据显示见图8；按照设计的张拉顺序采用两段对称张拉；在张拉施工中，张拉速率应控制在张拉控制力的10％-15％/min，并匀速加压；密切监控张拉设备，控制张拉施工过程同步性(钢绞线对称张拉同步性、张拉过程同步性、张拉停顿点同步性)；在钢绞线表面做好记号，检查张拉后是否有滑丝现象；钢绞线在张拉控制预应力达到稳定后锚固。在张拉锚固过程中或锚固完成以后，不得大力敲击或震动。夹片式锚具锚固后夹片顶面保证平齐，其相互间距的错位控制在2mm以内，且露出锚具外的长度不大于4mm。锚固完毕经检验合格后方可切除端头多余的钢绞线，切割采用砂轮锯或无齿锯切割，且不得损伤锚具；切割后钢绞线的外露长度不小于30mm，且不小于1.5钢绞线直径。

所述步骤9的真空压浆应在张拉完成后的48h内完成，否则应采取措施，确保钢绞线不出现锈蚀；工艺流程见图9；

所述步骤9压浆前包括准备工作：钢绞线束张拉完毕后复查，确认无滑丝、断丝；采用砂轮锯切割钢绞线，留下的锚头以外钢束(钢筋)长度不小于3cm，不得大于5cm；清除锚垫板上浮浆及杂物，检查锚垫板、螺栓孔是否有堵塞及杂物，若有堵塞情况应用丝锥清孔；

所述步骤9压浆材料：采用最优压浆配合比后，采用智能搅拌系统进行拌制。浆体不得泌水，浆体性能应达到预应力孔道压浆浆液性能指标表中要求，具体见表3：

表3预应力孔道压浆浆液性能指标表

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所述真空压浆工艺包括：

步骤9-5-1、检查施工机具的性能，做好预应力端头的封锚；清理预应力管道，使其满足压浆要求；

步骤9-5-2、在压浆料出口及入口接上密封阀门。将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上。以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来，其中锚具盖帽和阀门之间用一段透明的喉管进行连接；

步骤9-5-3、.在压浆前关闭所有排气阀门(连接至真空泵的除外)并启动真空泵10min。在压力表显示出真空负压力的产生并达到-0.08Mpa且稳定后方可进行压浆。如未能满足上述数据，则表示波纹管未能完全密封，需进一步检查和修正，然后才能继续进行；

步骤9-5-4、进行管道连接和密封的同时进行压浆料的拌制：压浆料的拌制必须严格按照配比要求进行控制，确保压浆料在满足强度的情况下，其他各项指标均能满足施工要求(包括和易性、流动度以及膨胀率等要求)；

步骤9-5-5、在保持真空泵运作的同时，开始往压浆管道内注入压浆料。此过程中真空压力将会下降，同时在透明的喉管中密切观测压浆料是否已填满波纹管。如满后应继续进行，直至压浆料到达安装在负压容器上方的三向阀门；

步骤9-5-6、.操作阀门隔离真空泵及压浆料，并将压浆料导向废浆桶方向。继续压浆直至溢出的压浆料形成流畅及一致性，且没有不规则的摆动，即认为管道已被压满；

步骤9-5-7、关闭真空泵，关闭设在真空泵侧管道出浆处的阀门；

步骤9-5-8、将设在压浆盖帽排气孔上的安装小盖，并保持压力在0.4Mpa下继续压浆半分钟；

步骤9-5-9、关闭设在压浆泵出浆处的阀门，关闭压浆泵；

步骤9-5-10、压浆过程中按规定制作压浆料试件；

压浆时浆液流动示意图如图10所示；

所述压浆后进行封端，采用海工C50无收缩混凝土，强度于湿接缝混凝土一致。

封端施工包括封端前应对端部混凝土凿毛，检查确认无漏压的管道，铲除锚垫板表面的粘浆和锚具外部的灰浆，对锚具进行防锈处理，然后设置钢筋网浇筑封端混凝土；封端混凝土应采用无收缩混凝土，强度不低于设计要求。浇筑封锚混凝土，并捣实抹平；待封锚混凝土初凝后，用土工布盖在上面进行养护，并每隔2小时进行一次洒水。3天后每4小时洒水一次，直到7天为止；

所述步骤10中，所述临时支座拆除包括湿接缝钢铰线张拉压浆完毕后，压浆料强度达到40MPa即可拆除临时支座，进行体系转换；

箱梁湿接缝浇筑后，临时支座卸落前，永久支座暂未受荷，由临时支座受荷。由于永久支座底部已灌浆密实，顶部浇筑密实，不存在间隙，故在临时支座卸落过程中，桥梁荷载逐步由临时支座转移至永久支座，但两者之和保持恒定。故临时支座卸落过程中，桥梁各点的高程不产生变化，结构受力保持稳定状态。

为确保临时支座降落过程中，梁体不均匀变形小于4mm；安排专人测量监控同墩顶的梁底面下落量。当同墩顶支座位置的梁底下落高度差值大于2mm，立刻停止下落较快侧的临时支座卸落，继续下落较慢侧的临时支座卸落。待两侧的下落量一致时，继续开始同墩顶的临时支座卸落工作，直至临时支座顶面与梁底分离。

每片箱梁的四个临时支座同时拆除，施工人员由专门设计加工的施工通道由箱梁梁面翼缘板位置下至墩顶临时平台，旋出钢砂顶的下端螺帽，使钢砂流出，钢砂回收利用。随着钢砂的流出，钢砂顶顶心下落，从上至下移走临时支座，箱梁由永久支座支撑，每联50m箱梁成连续梁结构，完成体系转换。每联箱梁的临时支座拆除从中梁向边梁对称进行。吊装前，先固定临时支座上部及下部结构，防止吊装过程中临时支座上下部结构脱开，造成吊装风险。通过吊带捆绑临时支座筒身，拖拽系统将临时支座移至墩顶平台，并划至侧面，由桥上起升装置吊上桥面，通过运输车运输至桥下存放；

墩顶移动平台如图11所示，湿接缝施工墩顶采用桥上移动平台，移动平台主要组成机构：动力系统、液压系统、起升系统、钢结构。主要用于墩顶湿接缝钢筋绑扎、立模、拆模以及临时支座拆除使用；要是采用电动机作为动力，施工完该墩顶湿接缝，两侧底部水平向钢桁架自行向外侧滑移，中间平台水平向桁架向内滑移收缩。滑移至设置位置(纵向移动时不与桥墩冲突)，整个吊架分三大部分(左、右、中)，分别自行至下一孔。就位或前行过程中由小车竖向液压系统自行调整高度，保持平衡；

对比例2、采用现有技术的箱梁湿接缝施工方法进行湿接缝施工

步骤1、准备工作；

步骤2、绑扎钢筋；

步骤3、连接波纹管并穿钢束；

步骤4、搭设模板；

步骤5、湿接缝浇筑；

步骤6、养护；

步骤7、张拉负弯距钢束；

步骤8、压浆；

步骤9、浇筑剩余部分湿接缝混凝土；

步骤10、拆除一联内临时支座，完成体系转换；

试验例3、将实施例1、对比例2所得施工结果进行对比

可得，经实施例1转化后，通过湿接缝一次性浇筑，每个湿接缝节约工期4天，节约10台班，相对于对比例2的传统施工方法，节约工期共380天，节约费用共91.2万元；

综上所述，本专利技术方案，相较于传统施工方法更为简便，操作过程更安全，更好的发挥了工业化预制生产特点，降低了劳动强度，缩短工期，加快了建桥速度；由简支转换为连续体系，比普通简支梁各部分受力更为均匀合理，整体性好，结构刚度大，变形小，抗震性能好，减少后续维护费用，体系转换使箱梁预制、箱梁架设和湿接缝施工互不影响；通过体系转换将施工合理化，减少怠工，湿接缝施工及简支改连续时使用专用施工平台，可实现梁上行走且不受桥墩影响，为海域施工提供便利，同时降低了施工及操作难度；

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的试验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。