一种钢拱桥拱肋自行走智能平台及其使用方法

技术领域

本发明涉及桥梁维修养护技术领域。更具体地说，本发明涉及一种钢拱桥拱肋自行走智能平台及其使用方法。

背景技术

伴随钢拱桥在我国大量建设，近几年来，随着经济的快速发展，交通量的增加和车辆轴载的加大，有相当一部分钢拱桥存在着不同程度的病害。为了实现桥梁建设的可持续性发展，我国积极引进和开发旧桥加固、改造的先进技术、材料和设备，合理选择加固、改造方案，使旧危桥仍尽可能长的发挥作用，让有限的资金发挥更大的效益，我国桥梁建设真正步入“建养并重”的可持续发展道路。

对于前期新建的桥梁，由于重视桥梁建设，轻视桥梁管养理念的影响，对于大型钢拱桥拱肋、吊杆等重要结构并未考虑设置安全、可靠、可达的检修通道，尤其针对拱肋及吊杆下横梁(如拱肋防腐涂装、吊杆等)的检修，目前主要是利用搭设落地式钢管脚手架或简易吊篮作为载人平台进行作业。钢管脚手架作为落后工艺，安全性较差，作业人员人身安全难以保证；同时会占用桥面车道，影响交通通行；另外容易发生超高空坠物的安全风险，严重影响桥面既有的车辆行车安排；当次养护作业完成后随即进行拆除，未考虑后续的养护作业，造成多次安拆和资源浪费。现有的落地式钢管满堂支架已不满足大跨度钢拱桥百年使用寿命的养护目标和要求。

发明内容

本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。

本发明还有一个目的是提供一种钢拱桥拱肋自行走智能平台及其使用方法，以解决现有技术中缺乏能够适应钢拱桥的结构而方便安全行走、检修的技术问题。

为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种钢拱桥拱肋自行走智能平台，安装在钢拱桥的一对拱肋上，包括：

拱肋侧面平台，其包括内侧面平台和外侧面平台，每条拱肋的内外两侧分别安装内侧面平台和外侧面平台；

拱肋底面平台，其设置在拱肋的底部，每个拱肋底面平台的两端顶部分别与对应拱肋的内侧面平台的底部、外侧面平台的底部可拆卸连接；

横撑作业平台，其可拆卸连接在两个内侧面平台的底部之间，且与两端的拱肋底面平台连通设置；

拱顶防护平台，其在每个内侧面平台、外侧面平台的顶面分别可拆卸连接设置一个，两个拱顶防护平台相互靠近的一端相向延伸至拱肋的正上方，形成支撑端；

可移动支承，其用于与拱肋的表面产生吸附/解除吸附，在每个拱肋的顶面依次设置有可移动支承a、可移动支承b、可移动支承c、可移动支承d，其中可移动支承b、可移动支承c分别铰接在支撑端的底部在拱肋延伸方向的前后两端，可移动支承a位于可移动支承b的外侧，可移动支承d位于可移动支承c的外侧，可移动支承a、可移动支承b之间铰接有第一液压油缸，可移动支承c、可移动支承d之间铰接有第二液压油缸。

优选的是，所述内侧面平台、所述外侧面平台采用升降式桁架或吊篮的平台形式。

优选的是，所述可移动支承为电磁铁吸附结构或真空吸盘结构。

优选的是，相邻的所述可移动支承的安装间距不超过2m，且所述可移动支承与所述支撑端、所述第一液压油缸、所述第二液压油缸之间的铰接通过设置铰接装置实现，铰接装置包括：

铰接盘，其沿竖向成对设置，每个铰接盘的表面贯通开设有扇形槽；

滑移螺杆，其两端沿轴向插入至一对铰接盘的扇形槽内且与扇形槽之间滑动连接，滑移螺杆在铰接盘的两侧对称螺纹连接有紧固螺母，紧固螺母的宽度大于扇形槽的宽度，紧固螺母用于朝向扇形槽的对应侧表面拧紧在滑移螺杆上，以对滑移螺杆相对扇形槽的位置进行限位固定；

一对铰接盘和滑移螺杆分别与待铰接的一个所述可移动支承或所述支撑端、所述第一液压油缸、所述第二液压油缸的其中一个进行固定。

优选的是，所述第一液压油缸与所述可移动支承a、可移动支承b之间，所述第二液压油缸与所述可移动支承c、可移动支承d之间的所述铰接盘上的所述扇形槽朝向水平方向设置，所述可移动支承b、所述可移动支承c与所述支撑部之间的所述铰接盘上的所述扇形槽朝向竖直方向设置。

本发明还提供一种钢拱桥拱肋自行走智能平台的使用方法，包括如下步骤：

S1、在所述拱肋的最低位置安装所有所述可移动支承和所述第一液压油缸、所述第二液压油缸，以所述可移动支承a所在端为移动方向的前端，再依托所述可移动支承安装所述拱顶防护平台及所述拱肋侧面平台、所述拱肋底面平台，根据拱肋检修需求组装钢拱桥拱肋自行走智能平台，组装的所述内侧面平台、所述外侧面平台、所述拱肋底面平台、所述横撑作业平台、所述拱顶防护平台之间按照连接关系拼接或锚栓连接起来，此时所述所述铰接装置上的所述紧固螺母为紧固状态；

S2、解除所述铰接装置上所述紧固螺母的限制，使所述铰接装置自适应调整，利用所述可移动支承的吸附原理移动整个钢拱桥拱肋自行走智能平台，减弱所述可移动支承a的吸附力，利用所述第一液压油缸顶推使所述可移动支承a前移，所述第一液压油缸达到单次最大行程后恢复所述可移动支承a的吸附力进行固定，减弱所述可移动支承b、所述可移动支承c的吸附力，所述第一液压油缸回油，同时所述第二液压油缸顶推，使得所述可移动支承b、所述可移动支承c连同平台一起前移，移动到位后，恢复所述可移动支承b、所述可移动支承c的吸附力，减弱所述可移动支承d的吸附力，所述第二液压油缸回油，所述可移动支承d前移，重复本步骤操作实现平台的移动；

S3、将所述钢拱桥拱肋自行走智能平台移动到所需位置，利用所述内侧面平台或所述外侧面平台或所述拱肋底面平台或所述横撑作业平台或所述拱顶防护平台对所述拱肋的对应位置进行检修。

优选的是，所述钢拱桥拱肋自行走智能平台移动过程中，在需要跨过所述拱肋下方的吊杆时，吊装临时拆除所述拱肋底面平台，待所述钢拱桥拱肋自行走智能平台通过吊杆后再将所述拱肋底面平台安装复原。

优选的是，所述钢拱桥拱肋自行走智能平台移动过程中，在需要跨过所述拱肋内侧的横撑时，吊装临时拆除所述内侧面平台，待所述钢拱桥拱肋自行走智能平台通过横撑后再将所述安装内侧面平台复原。

优选的是，所述横撑作业平台、所述拱肋底面平台分别为框架式结构，框架式结构的底部内侧表面设置有作业面板，所述横撑作业平台的两端开口且与对应端的所述内侧面平台的底部连接，所述拱肋底面平台在朝向所述横撑作业平台的一端开口且与对应端的所述内侧面平台的底部连接，所述拱肋底面平台的截面尺寸小于所述横撑作业平台的截面尺寸，所述拱肋底面平台的外侧与所述横撑作业平台的内侧滑动配合设置；

所述拱顶防护平台的顶部还设置有连接件；

在跨过所述拱肋下方的吊杆时，解除所述所述拱肋底面平台与所述内侧面平台、所述外侧面平台的底部的连接，依靠所述拱肋底面平台的外侧与所述横撑作业平台的内侧滑动配合作用，将所述拱肋底面平台推入所述横撑作业平台内侧，待所述钢拱桥拱肋自行走智能平台通过吊杆后再将所述拱肋底面平台从所述横撑作业平台抽出，并安装复原；

在跨过所述拱肋内侧的横撑时，拆除所述内侧面平台，并将所述内侧面平台调整为水平状态，通过连接件与对应侧的两个所述拱顶防护平台的顶部临时连接。

本发明至少包括以下有益效果：

(1)本发明的钢拱桥拱肋自行走智能平台包括拱肋侧面平台、拱肋底面平台、横撑作业平台、拱顶防护平台，是一种集安全操作平台、安全护栏及其他措施于一体的成型平台，随安随用，可满足不同施工需求下的平台形式，如组合桁架、建筑吊篮等，整个平台可全面覆盖抛物线拱、圆弧线拱及悬链线等多形式拱桥的拱肋、横撑、X撑各作业面。

(2)本发明的钢拱桥拱肋自行走智能平台自主调节能力强，拱肋侧面平台、横撑作业平台可单独稳定运行，也可连接成一个整体，另外拱肋侧面平台可采用升降式桁架或吊篮，方便了人员上下，提高了施工便易性。

(3)解决了大型临时结构平台搭设对原桥结构的破坏和损伤问题，本发明利用了钢拱桥的特殊性，利用电磁铁、真空吸盘等可控制吸附装置作为整体平台与钢拱肋的可移动支承，无需在拱肋上焊接植筋，有效地保护了原桥结构，避免了高空坠物风险。

(4)本发明的钢拱桥拱肋自行走智能平台通过配合设置可移动支承及铰接装置，在移动工况时能够适应不同的坡度、同时设置的紧固螺母能够保证平台的平稳性。

(5)本发明的各组装结构当养护作业完成后即可按照拼接使用的逆顺序进行下放、回收，后期如需对钢拱桥进行检测维修可直接重复利用，安装及检修施工过程也更加环保，有效解决重复安装的安全风险和临时结构用完即废的资源浪费等问题。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本发明的钢拱桥拱肋自行走智能平台安装在钢拱桥上的主视结构图；

图2为本发明的钢拱桥拱肋自行走智能平台在安装后整体的侧视结构图；

图3为本发明的一个实施例的钢拱桥拱肋自行走智能平台安装在钢拱桥上的主视结构图；

图4为本发明的一个实施例的铰接盘的主视结构图；

图5为图4的右视结构图；

图6为本发明的一个实施例的钢拱桥拱肋自行走智能平台在过吊杆时的结构示意图；

图7为本发明的一个实施例的钢拱桥拱肋自行走智能平台在过横撑时的结构示意图；

附图标记：1、拱肋，2、内侧面平台，3、外侧面平台，4、拱肋底面平台，5、横撑作业平台，6、拱顶防护平台，7、可移动支承a，8、可移动支承b，9、可移动支承c，10、可移动支承d，11、第一液压油缸，12、第二液压油缸，13、吊篮，14、铰接装置，15、铰接盘，16、扇形槽，17、滑移螺杆，18、吊杆，19、紧固螺母。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

需要说明的是，下述实施方案中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得；在本发明的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1-3、6-7所示，本发明提供一种钢拱桥拱肋自行走智能平台，安装在钢拱桥的一对拱肋1上，包括：

拱肋1侧面平台，其包括内侧面平台2和外侧面平台3，每条拱肋1的内外两侧分别安装内侧面平台2和外侧面平台3；

拱肋底面平台4，其设置在拱肋1的底部，每个拱肋底面平台4的两端顶部分别与对应拱肋1的内侧面平台2的底部、外侧面平台3的底部可拆卸连接；

横撑作业平台5，其可拆卸连接在两个内侧面平台2的底部之间，且与两端的拱肋底面平台4连通设置；

拱顶防护平台6，其在每个内侧面平台2、外侧面平台3的顶面分别可拆卸连接设置一个，两个拱顶防护平台6相互靠近的一端相向延伸至拱肋1的正上方，形成支撑端；

可移动支承，其用于与拱肋1的表面产生吸附/解除吸附，在每个拱肋1的顶面依次设置有可移动支承a 7、可移动支承b 8、可移动支承c 9、可移动支承d 10，其中可移动支承b 8、可移动支承c 9分别铰接在支撑端的底部在拱肋1延伸方向的前后两端，可移动支承a7位于可移动支承b 8的外侧，可移动支承d 10位于可移动支承c 9的外侧，可移动支承a 7、可移动支承b 8之间铰接有第一液压油缸11，可移动支承c 9、可移动支承d 10之间铰接有第二液压油缸12。

针对钢拱肋1的材质，可移动支承的吸附能力可通过设置为电磁铁式的吸盘结构实现，或采用其他可控制的吸附/断开吸附的结构形式，为方便说明以图1的左右方向为钢拱肋1的长度方向，左侧为钢拱桥拱肋自行走智能平台的前进端，钢拱桥一般具有平行且对称的两条拱肋1，拱肋1之间间隔连接多个横撑，每条拱肋1底部沿钢拱桥长度方向连接一排吊杆18，以两条拱肋1之间的空间为内侧；拱肋1侧面平台、拱肋底面平台4、横撑作业平台5、拱顶防护平台6分别由模块式桁架平台组成，且相互之间拼接或锚栓连接，横撑作业平台5主要用于上下游拱肋1之间横撑、X撑的检修及施工作业的平台，采用可拆装桁架平台，安装时与俩边内侧面平台2和的底部通过拼接或者锚栓连接，拱顶防护平台6可作为拱顶作业的临边防护平台，满足拱顶吊杆18张拉、拱肋1注浆施工条件，拱肋1侧面平台、拱肋底面平台4的组合满足主拱圈，包括中间横撑、X撑的防腐涂装的施工条件。

一侧的内侧面平台2或外侧面平台3需要至少4个可移动支承，本实施例中从左至右依次设置可移动支承a 7、可移动支承b 8、可移动支承c 9、可移动支承d 10，其中，可移动支承a 7和可移动支承d 10主要起牵引作用，辅助实现整个平台的自行走移动，可移动支承b 8和可移动支承c 9与支撑端连接，主要起固定平台作用，作为平台的受力挂点，为保证整个钢拱桥拱肋自行走智能平台适用于不同的拱肋1坡度，可移动支承的安装间距不超过2m，且采用铰接的方式连接，再铰接安装第一液压油缸11、第二液压油缸12。

钢拱桥拱肋自行走智能平台的使用过程如下：

首先安装可移动支承a 7、可移动支承b 8、可移动支承c 9、可移动支承d 10和第一液压油缸11、第二液压油缸12，再依托可移动支承(a、b、c、d)安装拱顶防护平台6及拱肋1侧面平台、拱肋底面平台4，横撑作业平台5可根据施工部位和需求组装，拼接完成后的钢拱桥拱肋自行走智能平台处于拱肋1的最低位置，拼接检查无误后利用可移动支承的吸附/解除吸附的原理，可移动支承a 7、可移动支承d 10吸附钢拱肋1，可移动支承b 8、可移动支承c 9解除吸附钢拱肋1，配合第一液压油缸11的收缩、第二液压油缸12的顶推，实现平台的移动。

本发明的钢拱桥拱肋自行走智能平台集安全操作平台、安全护栏及其他措施于一体的成型平台，随安随用，可满足不同施工需求下的平台组合形式，整个平台可全面覆盖抛物线拱、圆弧线拱及悬链线等多形式拱桥的拱肋1、横撑、X撑各作业面，通过设置的可移动支承及与第一液压油缸11、第二液压油缸12或拱肋1侧面平台之间的铰接形式，在整个平台移动过程中能够适应不同的坡度，使实际作为施工人员作业的平台作业面水平，提高了施工的安全性与便利性。

在另一种技术方案中，如图1-2所示，所述内侧面平台2、所述外侧面平台3采用升降式桁架或吊篮13的平台形式。考虑到拱肋1垂直高度随拱轴线变化，拱脚处高度最大、拱顶处高度最小，故拱肋1侧面平台采用可升降式桁架平台或者吊篮13平台。

在另一种技术方案中，如图1-3、6-7所示，所述可移动支承为电磁铁吸附结构或真空吸盘结构。即通过电磁铁与主拱圈钢结构连接及受力、或通过真空设备抽吸，使吸盘内产生负气压，从而与拱肋1吸牢，并控制吸附力的大小或断开，避免了在拱顶植筋安装混凝土楔形块、在拱肋1壁上焊接等施工，最大程度的保护了原桥钢结构，文明环保的同时实现了安全风险可控。

在另一种技术方案中，如图1-7所示，相邻的所述可移动支承的安装间距不超过2m，且所述可移动支承与所述支撑端、所述第一液压油缸11、所述第二液压油缸12之间的铰接通过设置铰接装置14实现，铰接装置14包括：

铰接盘15，其沿竖向成对设置，每个铰接盘15的表面贯通开设有扇形槽16；

滑移螺杆17，其两端沿轴向插入至一对铰接盘15的扇形槽16内且与扇形槽16之间滑动连接，滑移螺杆17在铰接盘15的两侧对称螺纹连接有紧固螺母19，紧固螺母19的宽度大于扇形槽16的宽度，紧固螺母19用于朝向扇形槽16的对应侧表面拧紧在滑移螺杆17上，以对滑移螺杆17相对扇形槽16的位置进行限位固定；

一对铰接盘15和滑移螺杆17分别与待铰接的一个所述可移动支承或所述支撑端、所述第一液压油缸11、所述第二液压油缸12的其中一个进行固定。

可移动支承a 7与第一液压油缸11之间、可移动支承b 8与第一液压油缸11之间的铰接结构，可移动支承c 9与第二液压油缸12之间、可移动支承d 10与第二液压油缸12之间的铰接结构都设为铰接装置14a，在可移动支承b 8、可移动支承c 9与支撑端之间的铰接结构设为铰接装置14b，一对铰接盘15和滑移螺杆17的安装，例如在可移动支承a 7的右端朝向第一液压缸连接一对铰接盘15，第一液压油缸11的伸缩端前侧连接滑移螺杆17，通过设置铰接装置14，滑移螺杆17在一对扇形槽16内的自主滑动实现了两个铰接结构之间角度的自适应调节，从而使整个平台能够适应在拱上、下坡时不同的坡度，为了保证拱肋1侧面平台始终竖直、各平台上的作业面水平，保证平台的安稳性，不同位置的铰接装置14可设置铰接活动的约束范围，另外在铰接装置14中增加了限位装置紧固螺母19，实现在铰接装置14调节到合适位置时能及时主动紧固滑移螺杆17限位。

在另一种技术方案中，如图1-5所示，所述第一液压油缸11与所述可移动支承a 7、可移动支承b 8之间，所述第二液压油缸12与所述可移动支承c 9、可移动支承d 10之间的所述铰接盘15上的所述扇形槽16朝向水平方向设置，所述可移动支承b 8、所述可移动支承c 9与所述支撑部之间的所述铰接盘15上的所述扇形槽16朝向竖直方向设置。

将铰接装置14a的可活动范围为竖直方向0°～180°，即如图4所示的朝右的方向，铰接装置14b的可活动范围为水平方向0°～180°，能够尽可能的在适应平台在拱上、下坡时不同的坡度的同时，保持整个平台及作业面的方向稳定。

本发明还提供一种钢拱桥拱肋自行走智能平台的使用方法，结合图1-7所示，包括如下步骤：

S1、钢拱桥拱肋自行走智能平台的固定与安装：在所述拱肋1的最低位置安装所有所述可移动支承和所述第一液压油缸11、所述第二液压油缸12，以所述可移动支承a 7所在端为移动方向的前端，再依托所述可移动支承安装所述拱顶防护平台6及所述拱肋1侧面平台、所述拱肋底面平台4，根据拱肋1检修需求组装钢拱桥拱肋自行走智能平台，组装的所述内侧面平台2、所述外侧面平台3、所述拱肋底面平台4、所述横撑作业平台5、所述拱顶防护平台6之间按照连接关系拼接或锚栓连接起来，此时，所述铰接装置14上的所述紧固螺母19为紧固状态，可移动支承均把吸附力调至最大，第一液压油缸11、第二液压油缸12处于原始未伸缩状态。

S2、钢拱桥拱肋自行走智能平台的移动，具体结合图1所示：解除所述铰接装置14上所述紧固螺母19的限制，使所述铰接装置14自适应调整，利用所述可移动支承的吸附原理移动整个钢拱桥拱肋自行走智能平台，减弱所述可移动支承a 7的吸附力，其余的可移动支承b 8、可移动支承c 9、可移动支承d 10支承受力，利用所述第一液压油缸11顶推使所述可移动支承a 7前移，所述第一液压油缸11达到单次最大行程后恢复所述可移动支承a 7的吸附力进行固定；

减弱所述可移动支承b 8、所述可移动支承c 9的吸附力，使可移动支承b 8、可移动支承c 9可相对在拱肋1表面滑动，此时可移动支承a 7、可移动支承d 10吸附固定在拱肋1表面受力，所述第一液压油缸11回油，同时所述第二液压油缸12顶推，使得所述可移动支承b 8、所述可移动支承c 9连同整个平台一起前移，移动到位后，恢复所述可移动支承b 8、所述可移动支承c 9的吸附力，固定在拱肋1表面受力；

减弱所述可移动支承d 10的吸附力，所述第二液压油缸12回油，所述可移动支承d10前移，重复本步骤操作实现平台的移动。

S3、将所述钢拱桥拱肋自行走智能平台移动到所需位置，利用所述内侧面平台2或所述外侧面平台3或所述拱肋底面平台4或所述横撑作业平台5或所述拱顶防护平台6对所述拱肋1的对应位置进行检修。

钢拱桥拱肋自行走智能平台当养护作业完成后即可按照拼接使用的逆顺序进行下放、回收即可。钢拱桥拱肋自行走智能平台的移动和固定通过成熟且可靠的液压顶升、电动控制吸附的方式，结构受力简单、明确，加工制作成本低，多个移动支承与第一液压油缸11、第二液压油缸12及铰接装置14的配合，实现了平台的持续移动，铰接装置14中紧固螺母19的设置能够对平台的位置进行固定，实现了整个平台的智能化自行走。

在另一种技术方案中，如图6所示，所述钢拱桥拱肋自行走智能平台移动过程中，在需要跨过所述拱肋1下方的吊杆18时，吊装临时拆除所述拱肋底面平台4，待所述钢拱桥拱肋自行走智能平台通过吊杆18后再将所述拱肋底面平台4安装复原。

在另一种技术方案中，如图7所示，所述钢拱桥拱肋自行走智能平台移动过程中，在需要跨过所述拱肋1内侧的横撑时，吊装临时拆除所述内侧面平台2，待所述钢拱桥拱肋自行走智能平台通过横撑后再将所述安装内侧面平台2复原。

在另一种技术方案中，如图3、6-7所示，所述横撑作业平台5、所述拱肋底面平台4分别为框架式结构，框架式结构的底部内侧表面设置有作业面板，所述横撑作业平台5的两端开口且与对应端的所述内侧面平台2的底部连接，所述拱肋底面平台4在朝向所述横撑作业平台5的一端开口且与对应端的所述内侧面平台2的底部连接，所述拱肋底面平台4的截面尺寸小于所述横撑作业平台5的截面尺寸，所述拱肋底面平台4的外侧与所述横撑作业平台5的内侧滑动配合设置；

所述拱顶防护平台6的顶部还设置有连接件；

在跨过所述拱肋1下方的吊杆18时，解除所述所述拱肋底面平台4与所述内侧面平台2、所述外侧面平台3的底部的连接，依靠所述拱肋底面平台4的外侧与所述横撑作业平台5的内侧滑动配合作用，将所述拱肋底面平台4推入所述横撑作业平台5内侧，待所述钢拱桥拱肋自行走智能平台通过吊杆18后再将所述拱肋底面平台4从所述横撑作业平台5抽出，并安装复原；

在跨过所述拱肋1内侧的横撑时，拆除所述内侧面平台2，并将所述内侧面平台2调整为水平状态，通过连接件与对应侧的两个所述拱顶防护平台6的顶部临时连接。

通过设置拱肋底面平台4与横撑作业平台5的配合结构形式，在过吊杆18前后，解除拱肋底面平台4的固定后推入、抽出横撑作业平台5内，就能实现拱肋底面平台4的快速变位拆卸，减少吊机的使用，提高过吊杆18的效率，而通过设置连接件，在过横撑时解除内侧面平台2的固定后，直接调整位置到两个拱顶防护平台6的顶部，将两个拱顶防护平台6连为一体，减少对内侧的拱顶防护平台6及对应的可移动支承的拆除、吊装工序，提高过横撑的效率，且加强了剩余平台结构的整体连接性，在过横撑时有利于保持移动的平稳性。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。