铆螺母自动生产设备

技术领域

本申请涉及铆螺母加工设备技术领域，尤其是涉及一种铆螺母自动生产设备。

背景技术

铆螺母，又称，拉帽，用于各类金属板材、管材等制造工业的紧固领域，广泛地使用在汽车、航空、铁道、制冷、电梯、开关、仪器、家具、装饰等机电和轻工产品的装配上。

相关技术中，铆螺母的生产通常需要采用多个设备依次进行加工，工件在当前设备完成加工后，通常由人工搬运到其他设备处进行加工。

对于上述中的相关技术，存在有以下缺陷，人工搬运零件费时费力，尤其是热处理后的零件，温度较高，容易造成烫伤的情况。

发明内容

为了改善人工生产铆螺母费时费力的问题，本申请提供一种铆螺母自动生产设备。

本申请提供的一种铆螺母自动生产设备采用如下的技术方案：

铆螺母自动生产设备，包括传送装置以及沿所述传送装置的传送路径依次设置的下料机、冷镦机、螺纹机、热处理装置、喷砂机和集件装置；

所述传送装置上设有多个传运盘，所述传运盘包括盘框、盖板、多块支撑板和多个弹性件，多块所述支撑板共面布置在所述盘框中，多个所述弹性件位于多块所述支撑板与所述盘框之间的间隙中，所述弹性件连接所述支撑板和所述盘框，使多块所述支撑板在多个所述弹性件的作用下边缘相接触；所述盖板位于多块所述支撑板的上方，且与所述盘框相连，所述盖板与多块所述支撑板之间具有间隙，所述盖板的中部具有落料孔。

通过上述技术方案，传送装置衔接下料机、冷镦机、螺纹机、热处理装置、喷砂机和集件装置，使待加工零件由下料机切割后依次由冷镦机、螺纹机、热处理装置、喷砂机进行加工，待加工零件最终变成铆螺母，最后集件装置将加工完成的铆螺母收集到一起。

加工时，下料机切割后的待加工零件毛坯落入落料孔中，支撑板支撑落料孔中的毛坯，在支撑板受到垂直向上的作用力时，盖板挡住支撑板防止支撑板向上翻转，在支撑板受到垂直向下的作用力时，盘框底部防止支撑板向下翻转，支撑板只能沿弹性件的弹性力方向往复移动，从而便于使待加工零件被压入或顶出传运盘。

可选的，所述传送装置包括传动组件、支撑架和多个保持架，所述传动组件位于支撑架顶部，多个所述保持架围绕传动组件设置在支撑架顶部。

通过上述技术方案，传动组件安装在支撑架上，保持架固定传动组件的位置，防止传动组件在运行过程中产生位移，提高了传动组件的稳定性。

可选的，所述传动组件包括内传动环、外传动环、多个内传动轮和多个外传动轮，所述内传动轮和外传动轮均位于支撑架顶部，所述内传动环位于多个内传动轮上方，所述外传动环位于多个外传动轮上方，所述内传动环与外传动环同轴设置，所述内传动环与外传动环在内传动轮与外传动轮的作用下绕自身轴心旋转,所述传运盘位于所述内传动环和所述外传动环之间，且与所述内传动环和所述外传动环相连。

通过上述技术方案，多个内传动轮与多个外传动轮分别带动内传动环与外传动环绕自身轴线旋转，带动传运盘运动并使传运盘载着待加工零件送向各个加工设备。

可选的，多个所述保持架中的一部分保持架位于所述内传动环的内侧，且沿所述内传动环的周向均匀间隔分布，另一部分保持架位于所述外传动环的外侧，且沿所述外传动环的周向均匀间隔分布。

通过上述技术方案，将多个保持架分为内环部分和外环部分，内环部分沿内传动环内壁间隔设置以保持内传动环的位置，外环部分沿外传动环外壁间隔设置以保持外传动环的位置，可以提高内传动环与外传动环的稳定性。

可选的，所述保持架包括底座与滚轮，所述底座安装在支撑架顶部，所述滚轮位于底座顶部，位于所述内传动环内侧的保持架的滚轮与所述内传动环的内壁相抵，位于所述外传动环外侧的保持架的滚轮与所述外传动环的外壁相抵。

通过上述技术方案，底座安装在支撑架顶部用以固定滚轮，滚轮用以在不影响内传动环或外传动环运行的情况下限位内传动环与外传动环，使内传动环与外传动环的运行更加稳定。

可选的，所述内传动环外壁设有多个内传动环孔，所述外传动环内壁设有多个外传动环孔，所述传运盘靠近内传动环的一侧和靠近外传动环的一侧均设有多个安装杆，所述安装杆插接在对应的内传动环孔或对应的外传动环孔中。

通过上述技术方案，内传动环外壁与外传动环内壁分别设有多个内传动环孔和多个外传动环孔，传运盘外侧设有多个安装杆，安装杆分布在传运盘的左右两侧，安装杆分别插设在外传动环孔与内传动环孔中，将传运盘固定在内传动环与外传动环之间，并使传运盘在内传动环与外传动环的作用下向前移送。

可选的，所述冷镦机分为上模具和下模具，所述上模具位于传送装置上方，所述下模具位于传送装置下方，所述上模具和下模具能够独立相对移动，所述下模具中心设有用于顶起待加工零件的顶件杆，所述顶件杆底部设有顶出弹簧。

通过上述技术方案，上模具将传运盘中的待加工零件压入下模具冷镦成型，顶件杆顶在传运盘下方，防止待加工零件被上模具顶出传运盘后落出下模具，并随待加工零件一起被上模具压下，且可以在待加工零件冷镦成型后将待加工零件重新顶入传运盘中。

可选的，所述集件装置包括顶出组件和纳件箱，所述顶出组件位于传送装置下方，所述顶出组件包括顶件板、多个顶件弹簧和固定桩，所述顶件弹簧位于固定桩顶部，所述顶件板倾斜设置在顶件弹簧顶部，所述顶件板沿靠近喷砂机的一端低于远离喷砂机的一端。

通过上述技术方案，传运盘带着加工完成的铆螺母运行到顶出组件的上方时，铆螺母底部与顶件板上表面接触，铆螺母随着传运盘向前移送过程中被顶件板逐渐顶起，顶件弹簧用于防止铆螺母与顶件板之间卡住。

可选的，所述纳件箱包括箱体和起件叉，所述起件叉位于传送装置上方，所述箱体位于起件叉末端，所述盘框的上表面设置有推件板，且所述传运盘位于所述纳件箱和所述喷砂机之间时，所述落料孔位于所述推件板远离所述喷砂机的一侧，所述起件叉用于承接顶件板顶起的待加工零件并在推件板的作用下将待加工零件导入箱体中。

通过上述技术方案，起件叉托住被顶出组件顶起的铆螺母，推件板将被起件叉托起的铆螺母推向箱体中，收集加工完成的铆螺母。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过上述技术方案，传送装置衔接下料机、冷镦机、螺纹机、热处理装置、喷砂机和集件装置，使待加工零件由下料机切割后依次由冷镦机、螺纹机、热处理装置、喷砂机进行加工，最终待加工零件毛坯加工成铆螺母成品，最后集件装置将加工完成的铆螺母收集到一起。

2.通过上述技术方案，内传动环外壁与外传动环内壁分别设有多个内传动环孔和多个外传动环孔，传运盘外侧设有多个安装杆，安装杆分别插设在外传动环孔与内传动环孔中，将传运盘固定在内传动环与外传动环之间，并使传运盘在内传动环与外传动环的作用下向前移动。

3.通过上述技术方案，上模具将传运盘中的待加工零件压入下模具冷镦成型，顶件杆顶在传运盘下方，防止待加工零件被上模具顶出传运盘后落出下模具，并随待加工零件一起被上模具压下，且可以在待加工零件冷镦成型后将待加工零件重新顶入传运盘中。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例中铆螺母自动生产设备的整体结构示意图；

图2是本申请实施例中传运盘的立体结构示意图；

图3是本申请实施例中传运盘的内部结构示意图；

图4是本申请实施例中内传动环与外传动环的整体结构示意图；

图5是本申请实施例中传动组件和保持架的整体结构示意图；

图6是本申请实施例中冷镦机的结构示意图；

图7是本申请实施例中冷镦机的内部结构示意图；

图8是本申请实施例中螺纹机的结构示意图；

图9是本申请实施例中攻丝装置的内部结构示意图；

图10是本申请实施例中热处理装置的结构示意图；

图11是本申请实施例中热处理装置的内部结构示意图；

图12是本申请实施例中喷砂机的结构示意图；

图13是本申请实施例中集件装置的结构示意图；

图14是本申请实施例中集件装置的部分结构示意图；

图15是本申请实施例中下料机的局部剖视结构示意图。

附图标记：

1、传送装置；11、传动组件；111、外传动环；1111、外传动环孔；112、内传动环；1121、内传动环孔；113、内传动轮；114、外传动轮；12、支撑架；13、保持架；131、底座；132、滚轮；

2、传运盘；21、支撑板；22、弹性件；23、推件板；24、安装杆；25、落料孔；26、盘框；27、盖板；

3、冷镦机；31、上模具；32、下模具；324、顶件杆；325、顶出弹簧；

4、螺纹机；41、攻丝装置；411、第一移动组件；4111、第一安装箱；4112、第一内导柱；4113、第一内导套；412、攻丝组件；4121、第一动力件；4122、钻头；42、夹紧装置；421、第二移动组件；4211、第二内导柱；4212、第二内导套；4213、第二安装箱；422、夹紧组件；4221、第二动力件；4222、左导轨；4223、左夹板；4224、右导轨；4225、右夹板；

5、热处理装置；51、第三移动组件；511、第三内导柱；512、第三内导套；513、第三安装箱；52、加热机；521、加热圈；522、第三动力件；53、冷却组件；531、喷液嘴；532、液管；533、液罐；534、容器；

6、喷砂机；61、防护箱；62、喷嘴；63、喷砂罐；64、供料管；

7、集件装置；71、顶出组件；711、顶件板；712、顶件弹簧；713、固定桩；72、纳件箱；721、箱体；722、起件叉；7221、条形通槽；73、成品箱；

8、下料机；81、选料机构；811、第一吹气件；812、第二吹气件；813、导件块；814、滑件道；

9、待加工零件。

具体实施方式

以下结合附图1-15对本申请作进一步详细说明。

铆螺母是一端具有帽体，另一端内部具有内螺纹的中空连接件，本申请实施例公开一种铆螺母自动生产设备。参照图1、图2和图3所示，其包括传送装置1以及沿传送装置1的传送路径依次设置的下料机8、冷镦机3、螺纹机4、热处理装置5、喷砂机6和集件装置7。下条形管件在下料机8处进料，在下料机8的切割作用下形成待加工零件9毛坯，之后被传送装置1分别带到冷镦机3、螺纹机4、热处理装置5、喷砂机6处进行加工，最后传运盘2将待加工零件9加工而成的铆螺母带到集件装置7处，集件装置7将加工完成的铆螺母收集到一起，完成铆螺母的生产。

参照图1、图2和图3所示，传送装置1上设有多个传运盘2，传运盘2包括盘框26、盖板27、多块支撑板21和多个弹性件22，多块支撑板21共面布置在盘框26中，多个弹性件22位于多块支撑板21与盘框26之间的间隙中，弹性件22连接支撑板21和盘框26，使多块支撑板21在多个弹性件22的作用下边缘相接触；盖板27位于多块支撑板21的上方，且与盘框26相连，盖板27与多块支撑板21之间具有间隙，盖板27的中部具有落料孔25。生产时，传运盘2被传送装置1带到下料机8下方，通过落料孔25承接下料机8切割的待加工零件9的毛坯，待加工零件9的毛坯落入落料孔25后，支撑板21托起落料孔25中的待加工零件9，当支撑板21受到垂直向上或向下的作用力时，盖板27或盘框26底部防止支撑板21向上或向下翻转，使支撑板21只能沿着弹性件22的弹性力方向往复移动，便于待加工零件9压入或顶出传运盘2。

参照图1、图4和图5所示，传送装置1包括传动组件11、支撑架12和多个保持架13，传动组件11位于支撑架12顶部，多个保持架13围绕传动组件11设置在支撑架12顶部。传动组件11安装在支撑架12顶部，通过保持架13将传动组件11的位置固定，防止传动组件11在运行时发生移动，提高了传动组件11的稳定性。

参照图4和图5，传动组件11包括外传动环111、内传动环112、多个内传动轮113和多个外传动轮114，内传动轮113和外传动轮114均位于支撑架12顶部，内传动环112位于多个内传动轮113上方，外传动环111位于多个外传动轮114上方，内传动环112与外传动环111同轴设置，内传动环112与外传动环111在内传动轮113与外传动轮114的作用下绕自身轴心旋转,传运盘2位于内传动环112和外传动环111之间，且与内传动环112和外传动环111相连。通过将内传动环112与外传动环111安装在内传动轮113与外传动轮114上，使多个内传动轮113与多个外传动轮114分别带动内传动环112与外传动环111绕自身轴线旋转，从而带动传运盘2向前移动，并将待加工零件9送向各个加工设备进行加工。

参照图4和图5，内传动环112外壁设有多个内传动环孔1121，外传动环111内壁设有多个外传动环孔1111，传运盘2靠近内传动环112的一侧和靠近外传动环111的一侧均设有多个安装杆24，多个安装杆24分别插接在对应的内传动环孔1121或对应的外传动环孔1111中。通过将安装杆24分别插设在外传动环孔1111与内传动环孔1121中，使传运盘2固定在内传动环112与外传动环111之间，并使传运盘2在内传动环112与外传动环111的作用下向前移动。

参照图4和图5，多个保持架13中的一部分保持架13位于内传动环112的内侧，且沿内传动环112的周向均匀间隔分布，另一部分保持架13位于外传动环111的外侧，且沿外传动环111的周向均匀间隔分布。具体来说，参照图5所示，保持架13包括底座131与滚轮132，底座131安装在支撑架12顶部，滚轮132位于底座131顶部，位于内传动环112内侧的保持架13的滚轮132与内传动环112的内壁相抵，位于外传动环111外侧的保持架13的滚轮132与外传动环111的外壁相抵。底座131安装在支撑架12顶部以固定滚轮132，滚轮132用于在不影响内传动环112或外传动环111运行的情况下。多个保持架13用于限制外传动环111以及内传动环112的径向移动，同时不影响两者的周向转动，以此提高内传动环112与外传动环111的运行稳定性。

参照图6和图7，冷镦机3包括上模具31和下模具32，上模具31位于传送装置1上方，下模具32位于传送装置1下方，下模具32中心设有用于顶起待加工零件9的顶件杆324，顶件杆324底部设有顶出弹簧325。上模具31将传运盘2中的待加工零件9压入下模具32冷镦成型，顶件杆324顶在传运盘2下方，防止待加工零件9被上模具31顶出传运盘2后落出下模具32，并随待加工零件9一起被上模具31压下，且可以在待加工零件9冷镦成型后将待加工零件9重新顶入传运盘2中，本申请中冷镦机3的其他部件与现有技术相同，在此不在赘述。

参照图8和图9所示，螺纹机4包括攻丝装置41和夹紧装置42，攻丝装置41包括第一移动组件411和攻丝组件412，第一移动组件411位于传送装置1上方，攻丝组件412固接在第一移动组件411底部；其中第一移动组件411用于带动攻丝组件412上下移动以加工待加工零件9。

参照图9所示，第一移动组件411包括第一安装箱4111、多个第一内导套4113和多个第一内导柱4112，第一内导柱4112均插设在第一安装箱4111内，第一内导套4113套设在对应的第一内导柱4112上，第一安装箱4111固接多个第一内导套4113外壁，第一内导柱4112用于连接攻丝组件412，第一安装箱4111内还安装有丝杆和带动丝杆转动的驱动电机，攻丝组件412上连接有螺纹套接在丝杆上的丝母套。

参照图9所示，攻丝组件412包括钻头4122和第一动力件4121，第一动力件4121可以是电机，钻头4122为攻丝钻头，第一动力件4121安装在第一安装箱4111内，第一动力件4121的输出轴上夹装钻头4122；其中第一动力件4121用于为钻头4122提供动力，钻头4122用于在待加工零件9内部进行攻丝，第一动力件4121和钻头4122均为现有结构，在此不再赘述。

参照图9所示，夹紧装置42包括第二移动组件421和左右对称设置的两组夹紧组件422，第二移动组件421位于传送装置1下方，夹紧组件422设置在第二移动组件421顶部；第二移动组件421用于带动夹紧组件422上下移动以配合攻丝装置41加工待加工零件9，减少待加工零件9攻丝时旋转导致攻丝失败的情况发生。第二移动组件421包括第二安装箱4213、多个第二内导套4212和多个第二内导柱4211，第二内导柱4211均插设在第二安装箱4213内，第二内导套4212均套设在第二内导柱4211上，第二安装箱4213固接多个第二内导套4212，第二内导柱4211连接升降件，升降件用于安装夹紧组件422；第二内导柱4211与第二内导套4212配合起到导向作用，通过电机丝杆丝母结构或液压缸驱动升降件以及夹紧组件422上下移动。

参照图9所示，其中一组夹紧组件422包括左导轨4222和左夹板4223，左夹板4223安装在左导轨4222上能够左右移动，另一组夹紧组件422包括右导轨4224和右夹板4225，右夹板4225安装在右导轨4224上能够左右移动；两组夹紧组件422均包括安装在升降件上的第二动力件4221，第二动力件4221可以是液压缸或气缸，用于带动左夹板4223和右夹板4225左右移动，两者靠拢能够夹持待加工零件9。

参照图10和图11所示，热处理装置5包括第三移动组件51、加热机52和冷却组件53；其中第三移动组件51用于带动加热机52上下移动，加热机52用于加热待加工零件9使待加工零件9进入奥氏体状态，冷却组件53用于使待加工零件9降温，使待加工零件9以大于临界冷却速度的冷速快冷到马氏体附近等温，进行马氏体转变。

参照图11所示，第三移动组件51包括第三安装箱513、多个第三内导套512和多个第三内导柱511，第三内导柱511均插设在第三安装箱513内，第三内导套512均套设在对应的第三内导柱511上，第三安装箱513固接第三内导套512，第三内导柱511连接加热机52；通过电机丝杆丝母结构或液压缸驱动第三内导柱511以及加热机52上下移动，第三内导柱511和第三内导套512配合导向使得加热机52升降移动稳定可靠。

参照图11所示，加热机52包括加热圈521和第三动力件522，第三动力件522可以是微波炉或高频炉，第三动力件522安装在第三安装箱513内，加热圈521安装在第三动力件522底部；其中第三动力件522用于为加热圈521提供加热能源，加热圈521用于加热待加工零件9。

参照图11所示，冷却组件53包括喷液嘴531、液管532、液罐533和容器534，容器534位于传送装置1下方，喷液嘴531通过液管532连接在液罐533上；其中液罐533用于储存冷却液，液管532用于连接喷头与液罐533，喷液嘴531用于向待加工零件9喷洒冷却液使待加工零件9快速冷却，容器534用于接取使用后的冷却液进行回收利用。

参照图12所示，喷砂机6包括防护箱61、喷砂罐63和喷嘴62，防护箱61套设在传送装置1上，喷砂罐63安装在防护箱61外，喷嘴62位于喷砂罐63靠近传送装置1的方向，喷砂罐63与喷嘴62之间通过多根供料管64连接；喷砂机6为现有结构，在此不再赘述。

参照图13和14所示，集件装置7包括顶出组件71和纳件箱72，顶出组件71位于传送装置1下方，顶出组件71包括顶件板711、多个顶件弹簧712和固定桩713，顶件弹簧712位于固定桩713顶部，顶件板711倾斜设置在顶件弹簧712顶部，顶件板711沿靠近喷砂机6的一端低于远离喷砂机6的一端。传运盘2带着加工完成的待加工零件9运行到顶出组件71的上方时，待加工零件9底部与顶件板711上表面接触，被顶件板711顶起，顶件弹簧712可用于防止待加工零件9与顶件板711之间卡住。

参照图13和14所示，纳件箱72包括箱体721和起件叉722，箱体721的一侧放置有成品箱73，起件叉722位于传送装置1上方，起件叉722的中部具有条形通槽7221，条形通槽7221沿起件叉722的长度方向设置，条形通槽7221的宽度小于加工好的铆螺母的帽体直径，而大于加工好的铆螺母的杆体直径，这样铆螺母会挂在起件叉722上，箱体721位于起件叉722末端，结合图2所示，盘框26的上表面设置有推件板23，且传运盘2位于纳件箱72和喷砂机6之间时，落料孔25位于推件板23远离喷砂机6的一侧，起件叉722用于承接顶件板711顶起的铆螺母并在推件板23的作用下将加工好的铆螺母导入箱体721中，在箱体721的一侧设置出料口，箱体721内可以设置气缸或液压缸以及推板结构，在推板的作用下，铆螺母从出料口出来落入成品箱73中。

参照图1和图15所示，本申请中下料机8用于间歇性的向下投放用于制作铆螺母的毛坯件，使毛坯件落入位于下料机8下方的传运盘2中。下料机8可以采用现有技术中的相关结构，只需能够将毛坯件投放至传运盘2即可。本申请实施例中也提供了一种下料机8，该下料机8包括切料机构和选料机构81，切料机构用于对原材料进行切割，形成一段一段的多个毛坯件，选料机构81包括导件块813、多个第一吹气件811和第二吹气件812，第一吹气件811和第二吹气件812末端均连接有进气管，导件块813内设有用于将毛坯导向传运盘2的滑件道814，滑件道814的出口位于传送装置1上方，第一吹气件811均位于滑件道814顶部，第一吹气件811的吹气方向均设置向滑件道814始端，第二吹气件812设置在滑件道814末端。下料机8下料后，进气管持续为第一吹气件811和第二吹气件812供气，使第一吹气件811持续吹气将落在选料机构81顶部的毛坯吹入滑件道814中，待加工零件9落入滑件道814后沿滑件道814滑行，直至滑行到末端被第二吹气件812吹到滑件道814出口，落入传运盘2中。

本申请实施例铆螺母自动生产设备的实施原理为：设备运行时，将管材原料装入下料机8，下料机8将管材原料切割为毛坯料，通过选料机构81运向传运盘2的落料孔25中。传运盘2被传动组件11运往冷镦机3，冷镦机3的上模具31将待加工零件9下压，传运盘2内的支撑弹簧收缩使待加工零件9被顶入下模具32中，下模具32的顶件杆324被下压，完成冷镦，冷镦完成后上模具31抬起，顶件杆324随上模具31抬起，将冷镦完成的待加工零件9重新顶入传运盘2。再通过传运盘2运往螺纹机4加工，螺纹加工时，第一移动组件411带动攻丝组件412下压，第一动力件4121为钻头4122提供动力，通过钻头4122对待加工零件9的下端内部进行攻丝形成内螺纹，在此过程中，夹紧装置42用于夹紧待加工零件9，攻丝完成后第一移动组件411带动攻丝组件412抬起，夹紧装置42松开，夹紧装置42下降，传运盘2再将待加工零件9送往热处理装置5，热处理时，第三移动组件51带动加热机52下压，加热圈521套合在待加工零件9外周处，将待加工零件9加热到奥氏体状态后抬起，传运盘2再将待加工零件9带到冷却下方，通过喷液嘴531向待加工零件9喷洒冷却液，使待加工零件9快速冷却到马氏体状态。传运盘2再将待加工零件9运至喷砂机6内，通过喷嘴62向待加工零件9进行喷砂处理，加强待加工零件9表面强度和光滑度。最后传运盘2将待加工零件9运向纳件箱72，顶出组件71顶住待加工零件9底端，使待加工零件9被顶出，被顶出的待加工零件9上端被起件叉722插住，当待加工零件9脱离顶出组件71后，推件板23推动待加工零件9沿起件叉722继续滑行，直至落入箱体721内，最终落入成品箱73中，完成铆螺母的加工与收集。

以上均为本申请的可选实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。