一种管线保护涵施工方法

技术领域

本发明涉及道路施工管线保护技术领域，具体涉及一种管线保护涵施工方法。

背景技术

随着我国公路行业的快速发展和地下管道铺设长度的增加，许多公路不可避免地会与既有管路交叉，这时就会出现毗邻管道施工的情况，施工破坏管道会造成不必要的经济损失，尤其是天然气管道，因其运输主体的特殊性和危险性，若发生管道爆炸事件，可能会危及到人身安全，因此需重点关注，重点保护。

目前，常规保护地下管线的做法是采取桥梁工程等结构进行跨越，但是桥梁结构在基础及上部结构施工时，对管道安全影响较大，且造价高，并且桥梁结构在施工的过程中，需要严格按照桩基、台帽、梁板架设、桥面系施工等步骤进行施工，施工速度较慢。

发明内容

本发明的目的在于提供一种管线保护涵施工方法，以解决现有技术中采用桥梁工程结构跨越保护对管道安全影响大，且存在施工难度大导致施工速度慢的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明具体提供下述技术方案：

一种管线保护涵施工方法，包括步骤：

S100、管道检测，在道路施工前，对施工路面下方的管道进行检测，并根据检测数据，沿管道的路线走向作标记；

S200、保护涵施工，根据管道的标记走向以及管道的直径，设计并预制保护涵，以及开挖基坑施工，具体包括：

S210、测量放样，根据保护涵设计平面尺寸、放坡加宽尺寸、基底预留工作面宽度确定开挖轮廓线并标记，且基底工作面每侧预留一定距离；

S220、保护涵基坑开挖，在开挖基坑过程中，采用集水明排的方式排出基坑积水，确保地下水位始终位于基础底以下50cm，其中，基坑开挖采用人工开挖，基坑底预留20cm-30cm土层；

S230、保护涵的基础施工，将保护涵范围内的基坑底面平整、夯实，浇筑基础混凝土，混凝土分层且连续浇筑，分层厚度不超过30cm，并在基础混凝土达到一定强度后，根据现场控制点，用全站仪测出保护涵横、纵轴线，弹出保护涵的台身边缘线，同时测出基础标高控制点；

在基础顶面以下，填嵌沥青木板或沥青砼，并在流水面边缘以1:3的水泥砂浆填塞，深度约15cm，以及在基础顶面以上，接缝外侧以热沥青浸制麻筋填塞，深度约5cm，内侧以相同比例的水泥砂浆填塞，深度约为15cm，中间空隙填以粘土；

S240、保护涵的墙身施工，墙身采用钢筋和模板制模，各模板块之间用连接配件连接紧密，并采用夹双面胶带的方法进行封堵以防漏浆，并且模板外侧采用支撑及拉索加固，确保模板的平面位置、几何尺寸及顶面高程满足设计及规范要求；

其中，墙身混凝土采用泵车进行浇筑，浇筑时采用推移式连续浇筑，分层厚度不超过30cm，且在前浇筑层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕，层间最长的间隙时间小于混凝土初凝时间，混凝土的初凝时间通过试验确定；

S250、保护涵的台帽施工，在墙身混凝土达到一定强度后，对施工缝进行凿毛处理，清除松散混凝土，台帽的浇筑模板采用外部支撑及内部拉杆加固，其中，台帽混凝土采用推移式连续浇筑，浇筑台帽下层后，再浇筑台帽上一层，直至达到设计标高；

S260、预制盖板的安装，在台帽混凝土达到一定强度后，安装盖板，盖板采用先预制、后吊装施工，且在吊装前先试吊，试吊无问题后起吊施工，将盖板按照相应的控制线下放，并控制下放速度缓慢均匀，确保预制盖板稳定下放；

盖板吊装按照先中间、后向两侧吊装顺序进行，当盖板吊装至台帽上方时，由指挥人员指挥准确下放，并在下放后测量复合平面位置及标高，并根据测量值和设计值的差值进行调整，调整完成后完全落板并拆下吊索；

S270、保护涵洞口封堵，在保护涵两侧采用砖砌封堵，砖砌部位的管道表面包裹两层油毡，对管道进行保护；

S300、回填施工，依次对保护涵进行涵间回填和涵背回填，具体包括：

S310、涵间回填，在砼强度达到设计强度85％后进行回填，洞身两侧回填并对称均衡水平分层夯实，其每侧长度不应小于洞身两侧回填高度的一倍，压实度不小于96％；

S320、涵背回填，回填材料采用泌水法进行密实，并使用小型静碾压路机和平板夯进行压实。

作为本发明的一种优选方案，在步骤S220中，减少基础开挖造成基坑失稳的处理方式，包括对保护涵基础开挖部位整体进行开挖，降低放坡高度；或对于不满足地基承载力200kPa部位，采取分段开挖，分段换填，换填材料选择级配碎石，换填深度不小于1m。

作为本发明的一种优选方案，在步骤S260中，预制板吊装采用吊环吊装，每块盖板至少设置4根吊环钢筋，吊环钢筋采取预埋到盖板内部的方式，吊环钢筋呈“几字型”弯钩设置。

作为本发明的一种优选方案，应用于保护涵施工方法中的每个保护涵结构均包括：

两个基础，分层浇筑在基坑的底部，并位于管道的两侧，且所述基础的上端低于管道的最低点；

两个墙身，分别在两个所述基础的上端分层浇筑，所述墙身的上端高度高于管道最高点；

两个台帽，分别在所述墙身的上端分层浇筑，且所述台帽的上端形成有朝向管道的台阶槽；

盖板，放置安装在两个所述台阶槽上，且所述盖板的表面形成有多个用于吊装放置的吊环；

所述基础、所述墙身、所述台帽和所述盖板与管道之间采用填料填充，以包裹保护管道；

所述盖板在所述基础、所述墙身和所述台帽浇筑前或浇筑时预制。

作为本发明的一种优选方案，所述基础包括基础钢筋架，在所述基础钢筋架内密封焊接有多个基础钢筒，所述基础钢筋架通过支模浇筑有基础混凝土，所述基础钢筒的开口端部与所述基础混凝土的顶部齐平；

所述墙身包括墙身钢筋架，在所述墙身钢筋架的底部形成有多个墙身钢筋束，多个所述墙身钢筋束插入多个所述基础钢筒内，所述墙身钢筋架通过支模浇筑有墙身混凝土；

其中，所述墙身浇筑成型，以在所述墙身混凝土浇筑时，所述墙身混凝土进入所述基础钢筒内；或所述墙身预制成型，以在所述墙身钢筋束插入所述基础钢筒前，在所述基础钢筒内填充混凝土。

作为本发明的一种优选方案，所述台帽包括台帽钢筋架，在所述台帽钢筋架的底部形成有多个台帽钢筋束，所述台帽钢筋架通过支模浇筑有台帽混凝土；

在所述墙身钢筋架内密封焊接有多个墙身钢筒，所述墙身钢筒的开口端部与所述墙身混凝土的顶部齐平，多个所述台帽钢筋束插入多个所述墙身钢筒内；

其中，所述台帽浇筑成型，以在所述台帽混凝土浇筑时，所述台帽混凝土进入所述墙身钢筒内；或所述台帽预制成型，以在所述台帽钢筋束插入所述墙身钢筒前，在所述墙身钢筒内填充混凝土。

作为本发明的一种优选方案，所述盖板包括盖板钢筋架，所述盖板钢筋架的底部形成有多个盖板钢筋束，且在所述盖板钢筋架的顶部形成有多个呈几字型的吊环钢筋，所述盖板钢筋架通过支模浇筑有盖板混凝土，所述吊环由所述吊环钢筋位于所述盖板混凝土外部的一段形成；

所述台阶槽形成在所述台帽混凝土的顶部，在所述台帽钢筋架的内部密封焊接有多个台帽钢筒，且多个所述台帽钢筒的开口端部与所述台阶槽的槽底部齐平，多个所述盖板钢筋束插入多个所述台帽钢筒内。

作为本发明的一种优选方案，所述基础钢筋架在每个所述基础钢筒内均形成有多个基础插接环，在每个所述墙身钢筋束插入对应的所述基础钢筒内时，所述墙身钢筋束的多个钢筋分别贯穿插入多个所述基础插接环；

多个所述基础插接环在所述基础钢筒内周向并层层分布。

作为本发明的一种优选方案，所述墙身钢筋架在每个所述墙身钢筒内均形成有多个墙身插接环，在每个所述台帽钢筋束插入对应的所述墙身钢筒内时，所述台帽钢筋束的多个钢筋分别贯穿插入多个所述墙身插接环；

多个所述墙身插接环在所述墙身钢筒内周向并层层分布。

作为本发明的一种优选方案，所述台帽钢筋架在每个所述台帽钢筒内均形成有多个台帽插接环，在每个所述盖板钢筋束插入对应的所述台帽钢筒内时，所述盖板钢筋束的多个钢筋分别贯穿插入多个所述台帽插接环；

多个所述台帽插接环在所述台帽钢筒内周向并层层分布。

本发明与现有技术相比较具有如下有益效果：

本发明采用可分离的保护涵结构对管线进行保护，使保护涵的盖板能够在保护涵的基础、墙身和台帽浇筑过程中或浇筑前开始预制生产，从而能够在保护涵的基础、墙身和台帽浇筑完成后，直接吊装盖板安装，施工难度较低，并且多个保护涵能够同步或交叉施工，施工速度更快。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

图1为本发明实施例提供的管线保护涵施工方法的流程示意图；

图2为本发明实施例提供的管线保护涵施工方法的保护涵结构示意图；

图3为本发明实施例提供的管线保护涵施工方法的基础部分结构示意图；

图4为本发明实施例提供的管线保护涵施工方法的墙身部分结构示意图；

图5为本发明实施例提供的管线保护涵施工方法的台帽部分结构示意图；

图6为本发明实施例提供的管线保护涵施工方法的盖板部分结构示意图。

图中的标号分别表示如下：

1-基础；2-墙身；3-台帽；4-盖板；

11-基础钢筋架；12-基础混凝土；13-基础钢筒；21-墙身钢筋架；22-墙身钢筋束；23-墙身混凝土；24-墙身钢筒；31-台帽钢筋架；32-台帽钢筋束；33-台帽混凝土；34-台帽钢筒；41-盖板钢筋架；42-盖板钢筋束；43-吊环钢筋；44-盖板混凝土；

131-基础插接环；241-墙身插接环；331-台阶槽；341-台帽插接环；431-吊环。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本发明提供了一种管线保护涵施工方法，包括步骤：

S100、管道检测，在道路施工前，对施工路面下方的管道进行检测，并根据检测数据，沿管道的路线走向作标记；

管道检测技术包括通过电磁定律原理探测管道位置及深度和采用感应法探测管道位置及深度；

S200、保护涵施工，根据管道的标记走向以及管道的直径，设计并预制保护涵，以及开挖基坑施工，具体包括：

S210、测量放样，根据保护涵设计平面尺寸、放坡加宽尺寸、基底预留工作面宽度确定开挖轮廓线并标记，且基底工作面每侧预留一定距离；

S220、保护涵基坑开挖，在开挖基坑过程中，采用集水明排的方式排出基坑积水，确保地下水位始终位于基础底以下50cm，其中，基坑开挖采用人工开挖，基坑底预留20cm-30cm土层；

S230、保护涵的基础施工，将保护涵范围内的基坑底面平整、夯实，浇筑基础混凝土，混凝土分层且连续浇筑，分层厚度不超过30cm，并在基础混凝土达到一定强度后，根据现场控制点，用全站仪测出保护涵横、纵轴线，弹出保护涵的台身边缘线，同时测出基础标高控制点；

在基础顶面以下，填嵌沥青木板或沥青砼，并在流水面边缘以1:3的水泥砂浆填塞，深度约15cm，以及在基础顶面以上，接缝外侧以热沥青浸制麻筋填塞，深度约5cm，内侧以相同比例的水泥砂浆填塞，深度约为15cm，中间空隙填以粘土；

S240、保护涵的墙身施工，墙身采用钢筋和模板制模，各模板块之间用连接配件连接紧密，并采用夹双面胶带的方法进行封堵以防漏浆，并且模板外侧采用支撑及拉索加固，确保模板的平面位置、几何尺寸及顶面高程满足设计及规范要求；

其中，墙身混凝土采用泵车进行浇筑，浇筑时采用推移式连续浇筑，分层厚度不超过30cm，且在前浇筑层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕，层间最长的间隙时间小于混凝土初凝时间，混凝土的初凝时间通过试验确定；

S250、保护涵的台帽施工，在墙身混凝土达到一定强度后，对施工缝进行凿毛处理，清除松散混凝土，台帽的浇筑模板采用外部支撑及内部拉杆加固，其中，台帽混凝土采用推移式连续浇筑，浇筑台帽下层后，再浇筑台帽上一层，直至达到设计标高；

S260、预制盖板的安装，在台帽混凝土达到一定强度后，安装盖板，盖板采用先预制、后吊装施工，且在吊装前先试吊，试吊无问题后起吊施工，将盖板按照相应的控制线下放，并控制下放速度缓慢均匀，确保预制盖板稳定下放；

盖板吊装按照先中间、后向两侧吊装顺序进行，当盖板吊装至台帽上方时，由指挥人员指挥准确下放，并在下放后测量复合平面位置及标高，并根据测量值和设计值的差值进行调整，调整完成后完全落板并拆下吊索；

S270、保护涵洞口封堵，在保护涵两侧采用砖砌封堵，砖砌部位的管道表面包裹两层油毡，对管道进行保护；

S300、回填施工，依次对保护涵进行涵间回填和涵背回填，具体包括：

S310、涵间回填，在砼强度达到设计强度85％后进行回填，洞身两侧回填并对称均衡水平分层夯实，其每侧长度不应小于洞身两侧回填高度的一倍，压实度不小于96％；

S320、涵背回填，回填材料采用泌水法进行密实，并使用小型静碾压路机和平板夯进行压实。

本实施方式中的管线保护涵施工方法主要是采用可分离或分段施工的保护涵结构对地下管道进行保护，从而能够在多个区域按照基础、墙身、台帽和盖板的顺序进行同步或交叉施工，无需按照严格的施工顺序施工，并且盖板能够在工厂中根据设计尺寸预制，极大地缩短了保护涵施工的工期。

相较于现有的桥梁式保护结构，本实施方式的保护涵施工方法结构简单且体积较小，能够同步或交叉施工，并且能够通过分设多个工程小队进行多区域同步作业，无需大型机械介入，施工速度更快且更加安全。

上述施工方法适用于跨既有石油管道、天燃气管道工程，对于管道埋深小于3m，管道压力低于10Mpa，管道直径低于1.5m的油、气管道，且工程周边环境较单一，无其他危险设施场所施工效果较为突出。

其中，在步骤S100中，电磁定律探测管道的方法具体为：作业区人员使用雷迪、3M探测仪，通过电磁定律原理探测管道位置及深度，然后撒白线标明位置及走向，为防止管道位置及埋深出现急剧变化情况，测量时要对整个基槽全部进行测量。同时施工方根据作业区人员探测出的管道位置及深度，开挖至少三个长槽探坑，如三个探坑出现埋深不一致或路线走向不一致的，再增加三个探坑直至探明管道的走向和埋深为准。探坑按照1:0.5进行放坡开挖，每下挖0.2m，进行测量一次。为防止管道出现扭曲，倾斜设置，在距离管道埋深0.5m时禁止采用尖锹、镐一类工具开挖，采用平锹进行平铲法开挖，在确定出管道的具体位置后，在其正上方设一竹杆并标明埋深。并将周围区域用警示带围起，严禁非专业人员进入警示区域。施工中必须做到“见管”，防止安全事故发生，探坑开挖完成后做好管道标高和位置的记录，并现场埋设标志旗标明管道的位置，画好基础开挖线，进行人工开挖，基坑内积水采取水泵明排等措施排干，确保管道处于整体可视状态，保证管道安全。

感应法探测管道的方法具体为：使用感应法工作时，尽量不要直接测探，而选用70％法间接测深。具体施工方法有：

S110、保持接收机天线与管线的方向垂直，横过管线平移接收机，确定响应最大的点；

S120、当找到响应最大的点时，不要平移接收机，原地转动接收机，当响应最大时停下来；

S130、保持接收机垂直地面，在管线上方左右移动接收机，在响应最大的地方停下来；

S140、把天线贴近地面重复步骤S120；

S150、重读步骤S130，标志管线的位置和方向，重复所有的步骤以提高精确定位的精度。

其中，在步骤S220中，减少基础开挖造成基坑失稳的处理方式，包括对保护涵基础开挖部位整体进行开挖，降低放坡高度；或对于不满足地基承载力200kPa部位，采取分段开挖，分段换填，换填材料选择级配碎石，换填深度不小于1m。

其中，在步骤S260中，预制板吊装采用吊环吊装，每块盖板至少设置4根吊环钢筋，吊环钢筋采取预埋到盖板内部的方式，吊环钢筋呈“几字型”弯钩设置。

如图2所示，基于上述管线保护涵施工方法，提供一种保护涵结构，包括：

两个基础1，分层浇筑在基坑的底部，并位于管道的两侧，且基础1的上端低于管道的最低点；

两个墙身2，分别在两个基础1的上端分层浇筑，墙身2的上端高度高于管道最高点；

两个台帽3，分别在墙身2的上端分层浇筑，且台帽3的上端形成有朝向管道的台阶槽331；

盖板4，放置安装在两个台阶槽331上，且盖板4的表面形成有多个用于吊装放置的吊环431；

基础1、墙身2、台帽3和盖板4与管道之间采用填料填充，以包裹保护管道；

盖板4在基础1、墙身2和台帽3浇筑前或浇筑时预制。

本实施方式的保护涵结构主要是将基础1、墙身2和台帽3设计为分离式结构，且将盖板4设计为分离式预制结构，则不同区域的基础1、墙身2和台帽3能够通过多个施工小队实现交叉施工或同时施工，并且盖板4在尺寸设计完成后，可在工厂批量预制完成后吊装安装，从而提升保护涵施工的效率。

相较于现有的桥梁结构保护，本实施方式的保护涵结构保护的结构大小较小，且组成结构更加简单，施工速度更快。另外，由于保护涵由基础1、墙身2、台帽3和盖板4分离设计，能够通过分散施工小队进行多区段交叉或同步施工，无需严格按照工序进行，施工更加灵活、速度更快，且成本更低。

其中，台帽3上设置台阶槽331方便盖板4吊装对位，且能够限制盖板4位移，盖板4上设置吊环431能够方便平稳吊装，且固化在盖板4内更加牢固。

以下提供一种优选实施例，以使保护涵的基础1和墙身2之间的浇筑或装配更加稳定。

如图3和图4所示，基础1包括基础钢筋架11，在基础钢筋架1内密封焊接有多个基础钢筒13，基础钢筋架11通过支模浇筑有基础混凝土12，基础钢筒13的开口端部与基础混凝土12的顶部齐平；

墙身2包括墙身钢筋架21，在墙身钢筋架21的底部形成有多个墙身钢筋束22，多个墙身钢筋束22插入多个基础钢筒13内，墙身钢筋架21通过支模浇筑有墙身混凝土23；

其中，墙身2浇筑成型，以在墙身混凝土23浇筑时，墙身混凝土23进入基础钢筒13内；或墙身2预制成型，以在墙身钢筋束22插入基础钢筒13前，在基础钢筒13内填充混凝土。

墙身2可以现场浇筑在基础1上成型，也可以在厂间根据设计尺寸预制成型，具体地：

当墙身2为现场浇筑成型时，将焊接完毕的墙身钢筋架21的多个墙身钢筋束22插入多个基础钢筒13内，然后对墙身钢筋架21进行支模，通过泵车向模板内部连续分层浇筑墙身混凝土23；

在浇筑过程中，墙身混凝土23进入基础钢筒13内，并填充基础钢筒13与墙身钢筋束22之间的间隙，待浇筑的墙身混凝土23固化后，拆下支模用的模板，则墙身2与基础1牢固连接。

当墙身2为工厂预制成型时，在浇筑墙身混凝土23时，通过模板封堵使墙身混凝土23集中在墙身钢筋架21处，且墙身钢筋束22裸露；

待墙身2运到现场后，通过吊装将墙身钢筋束22对准基础钢筒13，并向基础钢筒13内填充入混凝土填料，然后将墙身钢筋束22插入基础钢筒13内，且边插入边对墙身2施加振动，以及补充基础钢筒13内的混凝土填料或刮除从基础钢筒13内溢出的混凝土填料，以在墙身2的底部与基础1的顶部接触后，混凝土填料完全充满基础钢筒13。

墙身2和基础1之间通过墙身钢筋束22和基础钢筒13插接并填充混凝土固化，提升分离式墙身2和基础1之间的连接强度，提升保护涵对管线的保护能力。

进一步地，以下提供一种优选实施例，以使保护涵的墙身2和台帽3之间的浇筑或装配更加稳定。

如图4和图5所示，台帽3包括台帽钢筋架31，在台帽钢筋架31的底部形成有多个台帽钢筋束32，台帽钢筋架31通过支模浇筑有台帽混凝土33；

在墙身钢筋架21内密封焊接有多个墙身钢筒24，墙身钢筒24的开口端部与墙身混凝土23的顶部齐平，多个台帽钢筋束32插入多个墙身钢筒24内；

其中，台帽3浇筑成型，以在台帽混凝土33浇筑时，台帽混凝土33进入墙身钢筒24内；或台帽3预制成型，以在台帽钢筋束32插入墙身钢筒24前，在墙身钢筒24内填充混凝土。

台帽3可以现场浇筑在墙身2上成型，也可以在厂间根据设计尺寸预制成型，具体地：

当台帽3为现场交出成型时，将焊接完毕的台帽钢筋架31的多个台帽钢筋束32插入多个墙身钢筒24内，然后对台帽钢筋架31进行支模，通过泵车向模板内部连续分层浇筑台帽混凝土33；

在浇筑过程中，台帽混凝土33进入墙身钢筒24内，并填充墙身钢筒24和台帽钢筋束32之间的间隙，待浇筑的台帽混凝土33固化后，拆下支模用的模板，则台帽3与墙身2牢固连接。

当台帽3为工厂预制成型时，在浇筑台帽混凝土33时，通过模板封堵使台帽混凝土33集中在台帽钢筋架31处，且台帽钢筋束32裸露；

待台帽3运到现场后，通过吊装将台帽钢筋束32对准墙身钢筒24，并向墙身钢筒24内填充入混凝土填料，然后将台帽钢筋束32插入墙身钢筒24内，且边插入边对台帽3施加振动，以及补充墙身钢筒24内的混凝土填料或刮除从墙身钢筒24内溢出的混凝土填料，以在台帽3的底部与墙身2的顶部接触后，混凝土填料完全充满墙身钢筒24。

台帽3和墙身2之间通过台帽钢筋束32和墙身钢筒24插接并填充混凝土固化，提升分离式台帽3和墙身2之间的连接强度，进一步提升保护涵对管线的保护能力。

更进一步地，以下提供一种优选实施例，以使保护涵的盖板4和台帽3之间的装配更加稳定。

如图5和图6所示，盖板4包括盖板钢筋架41，盖板钢筋架41的底部形成有多个盖板钢筋束42，且在盖板钢筋架41的顶部形成有多个呈几字型的吊环钢筋43，盖板钢筋架41通过支模浇筑有盖板混凝土44，吊环431由吊环钢筋43位于盖板混凝土44外部的一段形成；

台阶槽331形成在台帽混凝土33的顶部，在台帽钢筋架31的内部密封焊接有多个台帽钢筒34，且多个台帽钢筒34的开口端部与台阶槽331的槽底部齐平，多个盖板钢筋束42插入多个台帽钢筒34内。

盖板4采用工厂预制成型(由于其跨度较大，且需要至于管道上方，采用预制成型较现场浇筑更加方便)，具体地：

在浇筑盖板混凝土44时，通过模板封堵使盖板混凝土44集中在盖板钢筋架41处，且盖板钢筋束42以及吊环钢筋43的上端部裸露(即形成吊环431)；

待盖板4运到现场后，通过吊装将盖板钢筋束42对准台帽钢筒34，并向台帽钢筒34内填充入混凝土填料，然后将盖板钢筋束42插入台帽钢筒34内，且边插入边对盖板4施加振动，以及补充台帽钢筒34内的混凝土填料或刮除从台帽钢筒34内溢出的混凝土填料，以在盖板4与台帽3的阶梯槽331接触后，混凝土填料完全充满台帽钢筒34。

盖板4和台帽3之间通过盖板钢筋束42和台帽钢筒34插接并填充混凝土固化，提升分离式盖板4和台帽3之间的连接强度，进一步提升保护涵对管线的保护能力。

上述墙身2和台帽3可根据实际施工要求，选择墙身2和台帽3采用现场浇筑或工厂预制的方式成型。

为了使墙身钢筋束22与基础钢筒13之间通过混凝土连接牢固，提供以下优选实施例。

如图3所示，基础钢筋架11在每个基础钢筒13内均形成有多个基础插接环131，在每个墙身钢筋束22插入对应的基础钢筒13内时，墙身钢筋束22的多个钢筋分别贯穿插入多个基础插接环131；

多个基础插接环131在基础钢筒13内周向并层层分布。

墙身钢筋束22贯穿基础钢筋架11在基础钢筒13内形成的基础插接环131，则在混凝土填料或墙身混凝土23进入基础钢筒13内后，固化后形成的柱状混凝土能够被基础插接环131限制，从而使基础钢筒13内的混凝土难以被拔出，进一步提升墙身2与基础1的连接强度。

为了使台帽钢筋束32与墙身钢筒24之间通过混凝土连接牢固，提供以下优选实施例。

如图4所示，墙身钢筋架21在每个墙身钢筒24内均形成有多个墙身插接环241，在每个台帽钢筋束32插入对应的墙身钢筒24内时，台帽钢筋束32的多个钢筋分别贯穿插入多个墙身插接环241；

多个墙身插接环241在墙身钢筒24内周向并层层分布。

台帽钢筋束32贯穿墙身钢筋架21在墙身钢筒24内形成的墙身插接环241，则在混凝土填料或台帽混凝土33进入墙身钢筒24内后，固化后形成的柱状混凝土能够被墙身插接环241限制，从而使墙身钢筒24内的混凝土难以被拔出，进一步提升台帽3与墙身2的连接强度。

为了使盖板钢筋束42与台帽钢筒34之间通过混凝土连接牢固，提供以下优选实施例。

如图5所示，台帽钢筋架31在每个台帽钢筒34内均形成有多个台帽插接环341，在每个盖板钢筋束42插入对应的台帽钢筒34内时，盖板钢筋束42的多个钢筋分别贯穿插入多个台帽插接环341；

多个台帽插接环341在台帽钢筒34内周向并层层分布。

盖板钢筋束42贯穿台帽钢筋架31在台帽钢筒34内形成的台帽插接环341，则在混凝土填料进入台帽钢筒34内后，固化后形成的柱状混凝土能够被台帽插接环341限制，从而使台帽钢筒34内的混凝土难以被拔出，进一步提升盖板4与台帽3的连接强度。

以上实施例仅为本申请的示例性实施例，不用于限制本申请，本申请的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本申请的实质和保护范围内，对本申请做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本申请的保护范围内。