一种微纳米自动贴片机

技术领域

本发明涉及微纳米贴片技术领域，尤其涉及一种微纳米自动贴片机。

背景技术

专家介绍，药物透皮其实只需要很小的孔就能做到，但目前在医疗、美容行业，往往用普通针头扎到真皮以下进行送药，既造成疼痛还可能引起感染。可溶微针贴片的出现，得到人们的广泛接受与认可，可溶微针贴片贴于人体皮肤后，其纳米级微针可以刺穿皮肤，在角质层形成微通道，微针内的药物或美容活性成分（如玻尿酸或添加的各种去皱、美白类等有效成分）沿微通道到达皮肤的深层，扩散入真皮，定量、连续的给药。由于皮肤的弹性及可溶微针自身微小的尺寸，微针进入皮肤的深度通常不会达到真皮层，亦不会形成明显的疼痛感，此外，纳米微针皮内给药还有减少毒副作用、提高药物疗效、加快药物吸收等优点，是一种方便、痛感极小、安全，能自行在家中使用的产品。

目前，为方便携带与使用，通常将纳米微针做成贴片产品，即先将可溶微针原片依据需求裁切为所需形状及尺寸大小的料片，然后将料片贴合到水凝胶载片上，制成纳米微针贴片产品。但目前仍无专门用于纳米微针贴片加工生产的设备，可溶微针原片的裁切以及裁切后料片的贴片加工仍均依靠人工完成，操作工人需先将可溶微针原片裁切为所需形状及尺寸大小的若干料片，然后将水凝胶载片上的离型膜撕掉，最后将料片一片片的依次贴合到水凝胶载片上的水凝胶上。人工裁切、撕膜、料片贴合的加工方式，不但费时费力，劳动强度大，且可溶微针原片的裁切效率、裁切质量以及裁切后料片于水凝胶载片上的贴合效率、贴合质量均较低，此外，由于可溶微针贴片主要用于医疗、美容领域，在可溶微针原片裁切以及裁切后料片贴合过程中，不可避免的会对料片卫生造成影响，造成生产的贴片产品卫生不达标。

因此，开发一种微纳米自动贴片机，不但具有迫切的研究价值，也具有良好的经济效益和工业应用潜力，这正是本发明得以完成的动力所在和基础。

发明内容

为了克服上述所指出的现有技术的缺陷，本发明人对此进行了深入研究，在付出了大量创造性劳动后，从而完成了本发明。

具体而言，本发明所要解决的技术问题是：目前人工进行可溶微针原片裁切及裁切后料片于水凝胶载片上贴合放置的加工方式，加工效率及加工质量低下，且在加工过程中不可避免的存在卫生问题，易导致生产的贴片产品卫生不达标。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种微纳米自动贴片机，包括机架，所述机架的工作台上设有原片上料机构、原片取料机构、原片裁切机构、料片取料变矩机构和料片变矩放置台，所述原片取料机构位于所述原片上料机构和所述原片裁切机构之间，且所述原片取料机构的两端部分别与所述原片上料机构、所述原片裁切机构相对应，所述料片取料变矩机构位于所述原片裁切机构和所述料片变矩放置台之间，且所述料片取料变矩机构的两端部分别与所述原片裁切机构、所述料片变矩放置台相对应；

所述工作台上还设有电缸驱动的载片放置架，所述载片放置架上设有载片定位机构，所述工作台上沿所述载片放置架的滑动方向依次设有供水凝胶载片放置的载片料仓和用以实现离型膜撕除的撕膜机构，且所述载片料仓的下方对应设有载片上料机构，所述载片放置架位于所述电缸的上料端时，所述载片放置架与所述载片料仓对应设置；

所述料片变矩放置台位于所述电缸的贴片端一侧，且所述料片变矩放置台与所述电缸间设有用以实现料片贴合的贴片机械臂以及用以实现贴片产品输送的输送带，所述贴片机械臂的工作轴端部设有料片取放机构，所述输送带的一端延伸至所述机架外设置。

作为一种改进的技术方案，所述原片上料机构包括固定安装于所述工作台上的原片料仓安装架，所述原片料仓安装架上固定安装有若干原片限位挡板，若干所述原片限位挡板形成用以实现可溶微针原片放置的原片料仓，且所述原片料仓安装架上还设有由驱动装置驱动、用以实现可溶微针原片举升的升降托板。

作为一种改进的技术方案，所述原片料仓安装架固定安装于所述工作台底部，所述原片料仓安装架上固定安装有两平行设置的第一导杆，所述第一导杆位于所述原片料仓一侧，所述升降托板于竖直方向滑动安装于两所述第一导杆间，且延伸至所述原片料仓内；

所述驱动装置包括固定安装于所述原片料仓安装架上的驱动电机，所述原片料仓安装架上还转动安装有丝杆，所述丝杆的一端与所述驱动电机的输出轴传动相连，所述升降托板通过丝杆螺母与所述丝杆螺纹配合连接。

作为一种改进的技术方案，所述原片料仓的顶部和底部分别设有用以实现可溶微针原片到位检测及升降托板起始托举位检测的光电开关，所述光电开关固定安装于所述原片限位挡板上。

作为一种改进的技术方案，所述原片取料机构包括通过第一气缸安装架固定安装于所述工作台上的原片转送气缸，所述原片转送气缸的滑台上通过第一气缸安装板竖直固定安装有原片取料气缸，所述原片取料气缸的活塞轴端部固定安装有吸料板，所述吸料板朝向所述工作台的一面开设有原片吸附孔以及与所述原片吸附孔相接的原片吸附槽。

作为一种改进的技术方案，所述原片裁切机构包括水平滑动安装于所述工作台上、且由行程气缸驱动的裁切底模以及于竖直方向滑动安装、且由冲压气缸驱动的裁切上模，所述裁切上模的底面具有若干均匀排列设置的料片刀模，所述裁切底模的顶面开设有若干与所述料片刀模数量一致、且等距设置的第一吸片孔，所述裁切上模的底面还设有若干废料吸嘴，处于裁切状态时，所述裁切底模位于所述裁切上模的正下方，且所述裁切上模的料片刀模与所述裁切底模的第一吸片孔对应设置。

作为一种改进的技术方案，所述工作台上还开设有与所述裁切上模对应设置的废料落料口，所述工作台的底面固定安装有第一废料滑道，所述第一废料滑道的进料口与所述废料落料口对应设置，所述第一废料滑道的出料口位于所述机架的一侧。

作为一种改进的技术方案，所述工作台上固定安装有两平行设置的第一导轨，所述第一导轨上滑动安装有第一滑块，所述裁切底模的两端部分别通过底模安装板固定安装于所述第一滑块上，所述行程气缸固定安装于所述工作台上，且所述行程气缸的活塞轴端部与所述裁切底模相连接；

所述工作台上固定安装有第二气缸安装架，所述冲压气缸固定安装于所述第二气缸安装架上，且所述冲压气缸的活塞轴端部连接有上模安装板，所述第二气缸安装架上还固定安装有若干限位板，所述限位板间形成与所述上模安装板相适配的限位滑道，所述上模安装板于所述限位滑道内滑动设置，且所述上模安装板的底端与所述裁切上模固定连接。

作为一种改进的技术方案，所述工作台上还固定安装有第一缓冲器，所述第一缓冲器分别位于其中一所述第一导轨的两端，且与所述底模安装板对应设置。

作为一种改进的技术方案，所述料片取料变矩机构包括通过第三气缸安装架固定安装于所述工作台上的料片转送气缸，所述料片转送气缸的滑台上通过第二气缸安装板竖直固定安装有料片取料气缸，所述料片取料气缸的滑台通过变矩架安装座固定安装有第一料片变矩架，所述第一料片变矩架上设有若干平行设置的第一导向轴，所述第一导向轴上滑动安装有第一变矩气缸驱动的若干第一料片承载板，所述第一料片承载板的底面沿其长度方向均匀开设有若干第二吸片孔，且于所述裁切底模上取料片状态时，若干所述第一料片承载板上的所述第二吸片孔与所述裁切底模上的所述第一吸片孔对应设置。

作为一种改进的技术方案，所述第三气缸安装架固定安装于所述工作台上，所述料片转送气缸固定安装于所述第三气缸安装架上，且所述第三气缸安装架上还固定安装有与所述料片转送气缸平行设置的第二导轨，所述第二导轨上滑动安装有第二滑块，所述第二气缸安装板固定安装于所述第二滑块和所述料片转送气缸的滑台间，所述料片取料气缸竖直固定安装于所述第二气缸安装板上，所述变矩架安装座固定安装于所述料片取料气缸的滑台上，所述第一料片变矩架固定安装于所述变矩架安装座的底部。

作为一种改进的技术方案，相邻所述第一料片承载板间通过第一变矩连接板相连接，所述第一变矩连接板上均开设有第一条形孔，所述第一变矩连接板的一端固定安装于相邻的其中一所述第一料片承载板上，所述第一变矩连接板的另一端通过贯穿所述第一条形孔的限位螺栓与相邻的另一所述第一料片承载板相连接；

所述第一变矩气缸固定安装于所述变矩架安装座上，且所述第一变矩气缸与所述第一导向轴平行设置，靠近所述第一料片变矩架一端的所述第一料片承载板上固定安装有第一浮动板，所述第一变矩气缸的活塞轴端部与所述第一浮动板相连接。

作为一种改进的技术方案，所述料片变矩放置台包括固定安装于所述工作台上的第二料片变矩架，所述第二料片变矩架上固定安装有若干第二导向轴，所述第二导向轴与所述第一导向轴相垂直，且所述第二导向轴上滑动安装有第二变矩气缸驱动的若干第二料片承载板，所述第二料片承载板的顶面开设有若干第三吸片孔，且于所述料片变矩放置台上放料片状态时，若干所述第二料片承载板上的所述第三吸片孔分别与若干所述第一料片承载板上的所述第二吸片孔对应设置。

作为一种改进的技术方案，所述第二料片变矩架上还固定安装有两平行设置的第三导轨，所述第三导轨上均滑动安装有若干第三滑块，所述第二料片承载板固定安装于对应设置的两所述第三滑块间。

作为一种改进的技术方案，所述第二变矩气缸固定安装于所述第二料片变矩架上，靠近所述第二变矩气缸的一所述第二料片承载板上固定安装有第二浮动板，所述第二变矩气缸的活塞轴端部与所述第二浮动板相连接；

相邻所述第二料片承载板间均设有第二变矩连接板，所述第二变矩连接板上开设有第二条形孔，所述第二变矩连接板的一端固定安装于相邻的其中一所述第二料片承载板上，所述第二变矩连接板的另一端通过贯穿所述第二条形孔的限位螺栓与相邻的另一所述第二料片承载板相连接。

作为一种改进的技术方案，所述第二料片变矩架上还固定安装有第二缓冲器，所述第二缓冲器与所述第二浮动板对应设置。

作为一种改进的技术方案，所述工作台上固定安装有载片料仓安装架，所述载片料仓安装架的顶部固定安装有若干载片限位挡板，对应设置的两所述载片限位挡板间形成与水凝胶载片相适配的所述载片料仓，且所述载片料仓安装架的顶部开设有与所述载片料仓对应设置的载片取料口。

作为一种改进的技术方案，所述载片上料机构包括固定安装于所述载片料仓安装架上的旋转气缸，所述旋转气缸的转盘上固定安装有气缸安装座，所述气缸安装座上固定安装有载片取料气缸，所述载片取料气缸的活塞轴端部固定安装有第一吸嘴安装板，所述吸嘴安装板上均匀排列安装有若干载片吸嘴，处于载片取料状态时，所述载片吸嘴分别与所述载片取料口对应设置。

作为一种改进的技术方案，所述电缸固定安装于所述工作台上，所述载片放置架固定安装于所述电缸的滑板上，且所述载片放置架上沿长度方向具有若干载片放置槽，所述载片放置架上于每个所述载片放置槽位置处均开设有载片吸附孔和载片吸附槽，所述载片吸附孔和所述载片吸附槽相接，且均于所述载片放置槽的槽底开设。

作为一种改进的技术方案，所述载片定位机构包括第一定位气缸驱动、且用以实现水凝胶裁片纵向定位的定位板以及第二定位气缸驱动、且用以实现水凝胶载片横向定位的定位块，所述第一定位气缸和所述第二定位气缸均固定安装于所述载片放置架的底部，所述定位板位于各所述载片放置槽的同侧，且所述定位板固定安装于所述第一定位气缸的活塞杆端部，所述定位块设有若干，若干所述定位块分别位于所述载片放置槽的一侧，且与所述定位板相垂直，所述定位块通过定位拨板与所述第二定位气缸的活塞轴端部相连接。

作为一种改进的技术方案，所述载片放置架的底部固定安装有第四导轨，所述第四导轨与所述电缸相垂直，且所述第四导轨上滑动安装有第四滑块，所述定位拨板固定安装于所述第四滑块上，且所述定位拨板的一端与所述第二定位气缸的活塞轴端部固定连接，若干所述定位块均固定安装于所述定位拨板上，且所述定位块贯穿所述载片放置架、于所述载片放置槽的一侧设置。

作为一种改进的技术方案，所述撕膜机构包括固定安装于所述工作台上的第四气缸安装架，所述第四气缸安装架上固定安装有离型膜转送气缸，所述离型膜转送气缸的滑台上固定安装有第三气缸安装板，所述第三气缸安装板上竖直固定安装有撕膜气缸，所述撕膜气缸的活塞轴端部固定安装有第二吸嘴安装板，所述第二吸嘴安装板上均匀排列安装有若干离型膜吸嘴，处于撕膜状态时，所述离型膜吸嘴分别与所述载片放置槽对应设置。

作为一种改进的技术方案，所述工作台上还固定安装有接料斗和第二废料滑道，所述接料斗位于所述电缸的一侧，且所述撕膜气缸位于靠近所述接料斗一端时，所述接料斗位于所述离型膜吸嘴的正下方，所述第二废料滑道位于所述工作台底面，且所述第一废料滑道的进料口与所述接料斗的出料口对应设置，所述第一废料滑道的出料口位于所述机架的另一侧。

作为一种改进的技术方案，所述贴片机械臂固定安装于所述工作台上，所述料片取放机构包括固定安装于所述贴片机械臂工作轴上的安装框架，所述安装框架上固定安装有料片贴合气缸，所述安装框架下方设有所述料片贴合气缸驱动的吸盘安装板，所述吸盘安装板的底面排列安装有若干料片吸盘，所述料片吸盘的底面开设有若干第四吸片孔。

作为一种改进的技术方案，所述料片贴合气缸的活塞轴端部通过浮动接头与所述吸盘安装板相连接，所述吸盘安装板上还固定安装有第二导杆，所述安装框架上固定安装有与所述第二导杆对应设置的直线轴承，所述第二导杆顶部活动插装于所述直线轴承内，所述吸盘安装板和所述安装框架间还设有压缩弹簧，所述压缩弹簧套装于所述第二导杆上，且所述压缩弹簧处于压缩状态。

采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：

该微纳米自动贴片机，结构紧凑，可溶微针原片于原片料仓内放置，水凝胶载片于载片料仓内放置；通过原片上料机构实现可溶微针原片的上料，通过原片取料机构将原片料仓内的可溶微针原片有序转送至原片裁切机构，并由原片裁切机构完成可溶微针原片的自动裁切，裁切后，裁切下的废料经第一废料滑道导出，料片则由料片取料变矩机构进行取料，且料片取料变矩机构取料后，将料片自原片裁切机构向料片变矩放置台转送的过程中，完成料片间的第一次变矩，最后将料片放至料片变矩放置台，由料片变矩放置台完成料片间的第二次变矩，料片变矩完成后，于料片变矩放置台以待贴片时取用；

在进行可溶微针原片裁切及裁切后料片变矩上料的同时，电缸驱动载片放置架位移至电缸的上料端，通过载片上料机构实现水凝胶载片于载片料仓向载片放置架上的有序上料，水凝胶载片放置于载片放置架上的载片放置槽内后，通过载片定位机构实现对水凝胶载片的夹持定位，之后电缸驱动载片放置架位移至撕膜机构，通过撕膜机构将水凝胶载片上的离型膜撕掉，并将离型膜送至接料斗，经第二废料滑道排出，完成离型膜撕除后，电缸驱动载片放置架位移至电缸的贴片端，实现水凝胶裁片的上料；

料片及水凝胶载片同步上料后，贴片机械臂动作，通过料片取放机构将料片变矩放置台上放置的料片贴合到水凝胶裁片上，完成料片精准、有序的贴片加工，贴片完成后，由于料片贴合到水凝胶载片上的水凝胶上，贴片机械臂通过料片取放机构再将贴片完成后的产品从载片放置槽内放置到输送带上，最后由输送带输送出机架，至下个加工工序。

通过该微纳米自动贴片机，能够实现可溶微针原片自动裁切、料片变矩上料、水凝胶载片自动上料、离型膜撕除以及料片于水凝胶载片上贴合的一体自动化加工，料片上料及载片上料高效有序，料片于水凝胶载片上的贴合放置高效、精确，相较传统的人工贴片的方式，不但加工效率及贴片质量均大大提高，且在加工过程中不会对料片及载片的卫生造成影响，有效确保了最终生产的贴片产品满足卫生达标的生产需求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的内部结构示意图；

图3为本发明各机构于工作台上的配合安装结构示意图；

图4为本发明可溶微针原片裁切及料片上料部分的结构示意图；

图5为本发明原片上料机构的结构示意图；

图6为本发明原片取料机构的结构示意图；

图7为本发明吸料板的结构示意图；

图8为本发明原片裁切机构的结构示意图；

图9为本发明原片裁切机构的另一立体结构示意图；

图10为本发明裁切底模的安装结构示意图；

图11为本发明裁切上模的安装结构示意图；

图12为本发明裁切上模的结构示意图；

图13为本发明料片取料变矩机构的结构示意图；

图14为本发明第一料片变矩架的结构示意图；

图15为本发明第一料片变矩架的另一立体结构示意图；

图16为本发明料片变矩放置台的结构示意图；

图17为本发明料片变矩放置台的另一立体结构示意图；

图18为本发明水凝胶载片上料及料片贴片部分的结构示意图；

图19为本发明水凝胶载片上料状态的结构示意图；

图20为本发明载片料仓和载片上料机构于料仓安装架上的配合安装结构示意图；

图21为本发明载片放置架的结构示意图；

图22为本发明载片放置架的另一立体结构示意图；

图23为本发明撕膜机构的结构示意图；

图24为本发明料片取放机构的结构示意图；

图25为本发明料片取放机构的另一立体结构示意图；

附图标记：1-机架；101-工作台；102-福马轮；103-观察窗；2-原片料仓安装架；3-原片限位挡板；4-第一导杆；5-升降托板；6-驱动电机；7-丝杆；8-光电开关；9-第一气缸安装架；10-原片转送气缸；11-第一气缸安装板；12-原片取料气缸；13-吸料板；1301-原片吸附孔；1302-原片吸附槽；14-第一导轨；15-第一滑块；16-底模安装板；17-裁切底模；1701-第一吸片孔；18-行程气缸；19-底模连接板；20-第二气缸安装架；21-冲压气缸；22-限位板；23-上模安装板；24-裁切上模；2401-料片刀模；2402-废料吸嘴；25-第一废料滑道；26-第一缓冲器；27-第三气缸安装架；28-料片转送气缸；29-第二导轨；30-第二气缸安装板；31-料片取料气缸；32-变矩架安装座；33-第一料片变矩架；34-第一导向轴；35-第一料片承载板；3501-第二吸片孔；36-第一变矩连接板；37-第一变矩气缸；38-第一浮动板；39-第二料片变矩架；40-第二导向轴；41-第三导轨；42-第三滑块；43-第二料片承载板；4301-第三吸片孔；44-第二变矩连接板；45-第二变矩气缸；46-第二浮动板；47-第二缓冲器；48-载片料仓安装架；4801-载片取料口；49-载片限位挡板；50-旋转气缸；51-气缸安装座；52-载片取料气缸；53-第一吸嘴安装板；54-载片吸嘴；55-电缸；56-载片放置架；5601-载片放置槽；5602-载片吸附槽；58-第一定位气缸；59-定位板；60-第二定位气缸；61-第四导轨；62-第四滑块；63-定位拨板；64-定位块；65-第四气缸安装架；66-离型膜转送气缸；67-第三气缸安装板；68-撕膜气缸；69-第二吸嘴安装板；70-离型膜吸嘴；71-接料斗；72-第二废料滑道；73-贴片机械臂；74-安装框架；75-料片贴合气缸；76-浮动接头；77-吸盘安装板；78-第二导杆；79-直线轴承；80-压缩弹簧；81-料片吸盘；8101-第四吸片孔；82-输送带；83-可溶微针原片；84-料片；85-水凝胶载片；86-显示屏；87-报警装置。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本发明进一步说明。但这些例举性实施方式的用途和目的仅用来例举本发明，并非对本发明的实际保护范围构成任何形式的任何限定，更非将本发明的保护范围局限于此。

如图1至图4、图18共同所示，本实施例提供了一种微纳米自动贴片机，包括机架1，机架1的工作台101上设有原片上料机构、原片取料机构、原片裁切机构、料片取料变矩机构和料片变矩放置台，原片取料机构位于原片上料机构和原片裁切机构之间，且原片取料机构的两端部分别与原片上料机构、原片裁切机构相对应，料片取料变矩机构位于原片裁切机构和料片变矩放置台之间，且料片取料变矩机构的两端部分别与原片裁切机构、料片变矩放置台相对应；工作台101上还设有电缸55驱动的载片放置架56，载片放置架56上设有载片定位机构，工作台101上沿载片放置架56的滑动方向依次设有供水凝胶载片放置的载片料仓和用以实现离型膜撕除的撕膜机构，且载片料仓的下方对应设有载片上料机构，载片放置架56位于电缸55的上料端时，载片放置架56与载片料仓对应设置；料片变矩放置台位于电缸55的贴片端一侧，且料片变矩放置台与电缸55间设有用以实现料片贴合的贴片机械臂73以及用以实现贴片产品输送的输送带82，贴片机械臂73的工作轴端部设有料片取放机构，输送带82的一端延伸至机架1外设置。

如图2至图17共同所示，原片上料机构包括固定安装于工作台101上的原片料仓安装架2，原片料仓安装架2上固定安装有若干原片限位挡板3，若干原片限位挡板3形成用以实现可溶微针原片83放置的原片料仓，且原片料仓安装架2上还设有由驱动装置驱动、用以实现可溶微针原片83举升的升降托板5。

本实施例中，原片料仓安装架2固定安装于工作台101底部，原片料仓安装架2上固定安装有两平行设置的第一导杆4，第一导杆4位于原片料仓一侧，升降托板5于竖直方向滑动安装于两根第一导杆4间，且延伸至原片料仓内；可溶微针原片83于原片料仓内放置，在原片限位挡板3的限位及升降托板5的托举作用下，可溶微针原片83于竖直方向滑动位移。

驱动装置包括固定安装于原片料仓安装架2上的驱动电机6，原片料仓安装架2上还转动安装有丝杆7，丝杆7的一端与驱动电机6的输出轴传动相连，升降托板5通过丝杆螺母与丝杆7螺纹配合连接。

该原片上料机构，可溶微针原片83于若干原片限位挡板3形成的原片料仓内放置，驱动电机6工作，驱动升降托板5升降，实现对料仓内可溶微针原片83的托举，取走一片可溶微针原片83后，驱动电机6驱动升降托板5将料仓内的可溶微针原片83举升一个料位，完成补料，如此实现可溶微针原片83的有序上料。

本实施例中，原片料仓的顶部和底部分别设有用以实现可溶微针原片83到位检测及升降托板5起始托举位检测的光电开关8，光电开关8固定安装于原片限位挡板3上；通过原片料仓顶部的光电开关8实现对原片上料的到位检测，确保可溶微针原片83上料精确，检测到无料时，驱动电机6驱动升降托板5下降至最低位，原片料仓底部的光电开关8用以实现升降托板5下降时的到位检测，通过光电开关8的检测，无料时，将无料信息反馈至控制器，控制器控制报警装置87工作，便于工作人员及时进行可溶微针原片83的放料。

原片取料机构包括通过第一气缸安装架9固定安装于工作台101上的原片转送气缸10，原片转送气缸10的滑台上通过第一气缸安装板11竖直固定安装有原片取料气缸12，原片取料气缸12的活塞轴端部固定安装有吸料板13，吸料板13朝向工作台101的一面开设有原片吸附孔1301以及与原片吸附孔1301相接的原片吸附槽1302。

本实施例中，第一气缸安装架9固定安装于工作台101上，原片转送气缸10固定安装于第一气缸安装架9上，第一气缸安装板11固定安装于原片转送气缸10的滑台上，原片取料气缸12竖直固定安装于第一气缸安装板11上。

该原片取料机构，原片取料气缸12工作，驱动吸料板13升降，通过吸料板13实现可溶微针原片83的取放，原片转送气缸10工作，驱动原片取料气缸12于原片上料机构和原片裁切机构之间滑动位移，从而在原片取料气缸12和原片转送气缸10的配合动作下，完成可溶微针原片于原片料仓向原片裁切机构间的有序上料，且吸料板13具有的原片吸附孔1301及原片吸附槽1302结构，使得对可溶微针原片83吸取牢固，不会在转送过程中发生可溶微针原片掉落，为可溶微针原片的高效转送提供了可靠保证。

原片裁切机构包括水平滑动安装于工作台101上、且由行程气缸18驱动的裁切底模17以及于竖直方向滑动安装、且由冲压气缸21驱动的裁切上模24，裁切上模24的底面具有若干均匀排列设置的料片刀模2401，裁切底模17的顶面开设有若干与料片刀模2401数量一致、且等距设置的第一吸片孔1701，裁切上模24的底面还设有若干废料吸嘴2402，处于裁切状态时，裁切底模17位于裁切上模24的正下方，且裁切上模24的料片刀模2401与裁切底模17的第一吸片孔1701对应设置。

本实施例中，工作台101上还开设有与裁切上模24对应设置的废料落料口，工作台101的底面固定安装有第一废料滑道25，第一废料滑道25的进料口与废料落料口对应设置，第一废料滑道25的出料口位于机架1的一侧。

为实现裁切底模17于工作台101上的滑动安装及驱动，工作台101上固定安装有两平行设置的第一导轨14，第一导轨14上滑动安装有第一滑块15，裁切底模17的两端部分别通过底模安装板16固定安装于第一滑块15上，行程气缸18固定安装于工作台101上，且行程气缸18的活塞轴端部与裁切底模17相连接。

为实现冲压气缸21安装及对裁切上模24于竖直方向上的升降驱动，工作台101上固定安装有第二气缸安装架20，冲压气缸21固定安装于第二气缸安装架20上，且冲压气缸21的活塞轴端部连接有上模安装板23，第二气缸安装架20上还固定安装有若干限位板22，限位板22间形成与上模安装板23相适配的限位滑道，上模安装板23于限位滑道内滑动设置，且上模安装板23的底端与裁切上模24固定连接。通过限位板22形成的限位滑道实现上模安装板23于竖直方向上的滑动安装，滑动精确度高，为实现对可溶微针原片83的精准裁切提供了保障。

本实施例中，行程气缸18位于两条第一导轨14之间，且与第一导轨14平行设置，裁切底模17上固定安装有底模连接板19，行程气缸18的活塞轴端部通过浮动接头76与底模连接板19相连接。

本实施例中，工作台101上还固定安装有第一缓冲器26，第一缓冲器26分别位于其中一条第一导轨14的两端，且与底模安装板16对应设置；设有的第一缓冲器26，能够实现安全缓冲，降低滑动冲击，实现对裁切底模17滑动的保护作用。

该原片裁切机构，将可溶微针原片放至裁切底模17上后，裁切底模17上的第一吸片孔1701实现对可溶微针原片83的吸附，然后行程气缸18工作，驱动裁切底模17位移至裁切上模24正下方，之后冲压气缸21工作，驱动裁切上模24下降，通过裁切上模24上的料片刀模2401完成对可溶微针原片的裁切，裁切后，冲压气缸21工作，驱动裁切上模24复位，裁切下的料片84在第一吸片孔1701的吸附下留在裁切底模17上，裁切下的废料在废料吸嘴2402吸附下，贴附在复位的裁切上模24上，最后，行程气缸18工作，驱动裁切底模17复位，以便料片取料变矩机构进行料片的取料，料片取料后也便于下个可溶微针原片83的放料，且在行程气缸18驱动裁切底模17复位的过程中，废料吸嘴2402断气，废料经废料落料口掉落至第一废料滑道25内排出，如此，实现对可溶微针原片83的自动裁切及废料排出，且裁切高效、有序。

料片取料变矩机构包括通过第三气缸安装架27固定安装于工作台101上的料片转送气缸28，料片转送气缸28的滑台上通过第二气缸安装板30竖直固定安装有料片取料气缸31，料片取料气缸31的滑台通过变矩架安装座32固定安装有第一料片变矩架33，第一料片变矩架33上设有若干平行设置的第一导向轴34，第一导向轴34上滑动安装有第一变矩气缸37驱动的若干第一料片承载板35，第一料片承载板35的底面沿其长度方向均匀开设有若干第二吸片孔3501，且于裁切底模17上取料片状态时，若干第一料片承载板35上的第二吸片孔3501与裁切底模17上的第一吸片孔1701对应设置。

本实施例中，第三气缸安装架27固定安装于工作台101上，料片转送气缸28固定安装于第三气缸安装架27上，且第三气缸安装架27上还固定安装有与料片转送气缸28平行设置的第二导轨29，第二导轨29上滑动安装有第二滑块，第二气缸安装板30固定安装于第二滑块和料片转送气缸28的滑台间，料片取料气缸31竖直固定安装于第二气缸安装板30上，变矩架安装座32固定安装于料片取料气缸31的滑台上，第一料片变矩架33固定安装于变矩架安装座32的底部。

为实现第一变矩气缸37对各第一料片承载板35的变矩驱动，第一变矩气缸37固定安装于变矩架安装座32上，且第一变矩气缸37与第一导向轴34平行设置，靠近第一料片变矩架33一端的一块第一料片承载板35上固定安装有第一浮动板38，第一变矩气缸37的活塞轴端部与第一浮动板38相连接；相邻第一料片承载板35间通过第一变矩连接板36相连接，第一变矩连接板36上均开设有第一条形孔，第一变矩连接板36的一端固定安装于相邻的其中一第一料片承载板35上，第一变矩连接板36的另一端通过贯穿第一条形孔的限位螺栓与相邻的另一第一料片承载板35相连接，本实施例中，限位螺栓未在附图中示出。

本实施例中，第一变矩连接板36包括短变矩连接板和长变矩连接板两种，且短变矩连接板和长变矩连接板上开设的第一条形孔的长度不同。本实施例中，每三个第一料片承载板35间通过短变矩连接板依次相连，形成一排，每排相邻的两个第一料片承载板35间通过长变矩连接板相连接，从而在第一变矩气缸37的驱动下变矩后，每三行料片84为一排，为后续于水凝胶载片85上的贴合提供了便利。

该料片取料变矩机构，料片取料气缸31工作，驱动第一料片变矩架33升降，通过第一料片承载板35实现料片的取放料，料片转送气缸28工作，驱动料片取料气缸31于原片裁切机构和料片变矩放置台之间滑动位移，从而在料片取料气缸31和料片转送气缸28的配合工作下，实现第一料片承载板35的位移，自原片裁切机构处取料片，并转送至料片变矩放置台进行放料，且在转送过程中，第一变矩气缸37工作，驱动各第一料片承载板35实现料片的第一次变矩，完成料片变矩并将料片放置于料片变矩放置台后，第一变矩气缸37驱动各第一料片承载板35复位，以待下一批料片的取料。

料片变矩放置台包括固定安装于工作台101上的第二料片变矩架39，第二料片变矩架39上固定安装有若干第二导向轴40，第二导向轴40与第一导向轴34相垂直，且第二导向轴40上滑动安装有第二变矩气缸45驱动的若干第二料片承载板43，第二料片承载板43的顶面开设有若干第三吸片孔4301，且于料片变矩放置台上放料片状态时，若干第二料片承载板43上的第三吸片孔4301分别与若干第一料片承载板35上的第二吸片孔3501对应设置。

本实施例中，第二料片变矩架39上还固定安装有两平行设置的第三导轨41，第三导轨41与第二导向轴40相平行，第三导轨41上均滑动安装有若干第三滑块42，第二料片承载板43固定安装于对应设置的两块第三滑块42间，使得第二料片承载板43的滑动更加平稳。

为实现第二变矩气缸45对各第二料片承载板43的变矩驱动，第二变矩气缸45固定安装于第二料片变矩架39上，靠近第二变矩气缸45的一第二料片承载板43上固定安装有第二浮动板46，第二变矩气缸45的活塞轴端部与第二浮动板46相连接；相邻第二料片承载板43间均设有第二变矩连接板44，第二变矩连接板44上开设有第二条形孔，第二变矩连接板44的一端固定安装于相邻的其中一第二料片承载板43上，第二变矩连接板44的另一端通过贯穿第二条形孔的限位螺栓与相邻的另一第二料片承载板43相连接，本实施例中，限位螺栓未在附图中示出。

本实施例中，第二料片变矩架39上还固定安装有第二缓冲器47，第二缓冲器47与第二浮动板46对应设置；设有的第二缓冲器47，能够实现安全缓冲，降低滑动冲击，实现对第二料片承载板43滑动变矩的保护作用。

设有的该料片变矩放置台，完成第一次变矩后的料片84放置于各第二料片承载板43上，料片于料片变矩放置台上放置完毕后，第二变矩气缸45工作，驱动各第二料片承载板43实现料片84的第二次变矩，变矩后，料片84间的间距与水凝胶载片85上水凝胶的间距相适配，便于后续贴片工序进行料片的上料取料，料片取走后，第二变矩气缸45工作，驱动各第二料片承载板43复位，以待下批料片的放置。

本实施例中，通过料片取料变矩机构和料片变矩放置台配合，实现裁切后料片的变矩处理，且通过具有条形孔的变矩连接板实现相邻料片承载板间的连接，在变矩气缸的驱动下，依次带动料片承载板完成变矩，且能够使得料片承载板间以变矩连接板的条形孔长度实现变矩，结构简单，能够实现料片间的精准变矩，通过更换不同的变矩连接板，能够满足料片间不同的变矩需求。

如图2、图3、图18至图23共同所示，为实现载片料仓于工作台101上的安装，工作台101上固定安装有载片料仓安装架48，载片料仓安装架48的顶部固定安装有若干载片限位挡板49，对应设置的两载片限位挡板49间形成与水凝胶载片85相适配的载片料仓，且载片料仓安装架48的顶部开设有与载片料仓对应设置的载片取料口4801。该载片料仓，用以实现水凝胶载片85的放置，且载片料仓由对应设置的两页载片限位挡板49形成，便于水凝胶载片85的放料；水凝胶载片85于载片料仓内放置时，具有离型膜的一面朝下，且通过载片料仓安装架48上的载片取料口4801实现水凝胶载片的取料，取完一片水凝胶载片后，载片料仓内剩余的水凝胶载片在自身重力下自动下降补料，结构简单，方便实用。

载片上料机构包括固定安装于载片料仓安装架48上的旋转气缸50，旋转气缸50的转盘上固定安装有气缸安装座51，气缸安装座51上固定安装有载片取料气缸52，载片取料气缸52的活塞轴端部固定安装有第一吸嘴安装板53，吸嘴安装板上均匀排列安装有若干载片吸嘴54，处于载片取料状态时，载片吸嘴54分别与载片取料口4801对应设置。

电缸55固定安装于工作台101上，载片放置架56固定安装于电缸55的滑板上，且载片放置架56上沿长度方向具有若干载片放置槽5601，载片放置架56上于每个载片放置槽5601位置处均开设有载片吸附孔和载片吸附槽5602，载片吸附孔和载片吸附槽5602相接，且均于载片放置槽5601的槽底开设。

电缸55驱动载片放置架56位移至电缸55的上料端后，旋转气缸50动作，驱动载片吸嘴54正对载片取料口4801，然后载片取料气缸52动作，驱动载片吸嘴54上升吸住载片料仓内的水凝胶载片85，之后载片取料气缸52驱动载片吸嘴54下降复位，完成水凝胶载片的取料，取料后，旋转气缸50驱动载片吸嘴54旋转至正对载片放置架56的载片放置槽5601，最后载片取料气缸52驱动载片吸嘴54下降，将水凝胶载片放至相对应的载片放置槽5601内，从而完成水凝胶载片的自动上料，上料精准、有序。

载片定位机构包括第一定位气缸58驱动、且用以实现水凝胶裁片纵向定位的定位板59以及第二定位气缸60驱动、且用以实现水凝胶载片横向定位的定位块64，第一定位气缸58和第二定位气缸60均固定安装于载片放置架56的底部，定位板59位于各载片放置槽5601的同侧，且定位板59固定安装于第一定位气缸58的活塞杆端部，定位块64设有若干，若干定位块64分别位于载片放置槽5601的一侧，且与定位板59相垂直，定位块64通过定位拨板63与第二定位气缸60的活塞轴端部相连接。

为实现第二定位气缸60对各定位块64的定位驱动，载片放置架56的底部固定安装有第四导轨61，第四导轨61与电缸55相垂直，且第四导轨61上滑动安装有第四滑块62，定位拨板63固定安装于第四滑块62上，且定位拨板63的一端与第二定位气缸60的活塞轴端部固定连接，若干定位块64均固定安装于定位拨板63上，且定位块64贯穿载片放置架56、于载片放置槽5601的一侧设置。

水凝胶载片85于载片放置槽5601内放置，配合载片定位机构，载片上料机构将水凝胶载片放到载片放置槽5601内后，在第一定位气缸58和第二定位气缸60的驱动下，驱动定位板59和定位块64实现对水凝胶载片的定位，确保水凝胶载片于载片放置槽5601内的精准放置，为后续料片的精准贴合提供了可靠保障，且载片放置架56上开设有的载片吸附孔和载片吸附槽5602，能够实现对定位后水凝胶载片的有效吸附，确保在对水凝胶载片转送过程中，水凝胶载片85不会发生位置偏移。

撕膜机构包括固定安装于工作台101上的第四气缸安装架65，第四气缸安装架65上固定安装有离型膜转送气缸66，离型膜转送气缸66的滑台上固定安装有第三气缸安装板67，第三气缸安装板67上竖直固定安装有撕膜气缸68，撕膜气缸68的活塞轴端部固定安装有第二吸嘴安装板69，第二吸嘴安装板69上均匀排列安装有若干离型膜吸嘴70，处于撕膜状态时，离型膜吸嘴70分别与载片放置槽5601对应设置。

本实施例中，工作台101上还固定安装有接料斗71和第二废料滑道72，接料斗71位于电缸55的一侧，且撕膜气缸68位于靠近接料斗71一端时，接料斗71位于离型膜吸嘴70的正下方，第二废料滑道72位于工作台101底面，且第一废料滑道25的进料口与接料斗71的出料口对应设置，第一废料滑道25的出料口位于机架1的另一侧。

电缸55驱动载片放置架56位移至该撕膜机构后，离型膜转送气缸66驱动离型膜吸嘴70正对载片放置槽5601内的水凝胶裁片，然后撕膜气缸68动作，驱动离型膜吸嘴70下降吸住离型膜，吸住离型膜后，撕膜气缸68驱动离型膜吸嘴70提升，将离型膜从水凝胶载片上撕下，最后，在离型膜转送气缸66的驱动下，将离型膜送至接料斗71上方，离型膜吸嘴70气流断开，离型膜掉落至接料斗71内，并经第二废料滑道72排出，从而完成对水凝胶载片的自动撕膜，且在离型膜转送、丢弃过程中，电缸55驱动撕完离型膜的水凝胶载片至电缸55的贴片端。

如图2、图3和图18共同所示，贴片机械臂73固定安装于工作台101上，本实施例中，贴片机械臂73可选用市售的四轴机械臂，通过贴片机械臂73实现料片取放机构的转动、位移，在此不作赘述。

如图24和图25共同所示，料片取放机构包括固定安装于贴片机械臂73工作轴上的安装框架74，安装框架74上固定安装有料片贴合气缸75，安装框架74下方设有料片贴合气缸75驱动的吸盘安装板77，吸盘安装板77的底面排列安装有若干料片吸盘81，料片吸盘81的底面开设有若干第四吸片孔8101。

本实施例中，料片贴合气缸75的活塞轴端部通过浮动接头76与吸盘安装板77相连接，吸盘安装板77上还固定安装有第二导杆78，安装框架74上固定安装有与第二导杆78对应设置的直线轴承79，第二导杆78顶部活动插装于直线轴承79内，吸盘安装板77和安装框架74间还设有压缩弹簧80，压缩弹簧80套装于第二导杆78上，且压缩弹簧80处于压缩状态。

设有的该料片取放机构，料片贴合气缸75通过浮动接头76与吸盘安装板77连接，并与呈压缩状态的压缩弹簧80相配合，具有较好的缓冲作用，能够有效避免在取料片及料片贴合过程中对料片造成损伤，为料片于水凝胶载片上的有效贴合提供了可靠保障，满足了贴片产品的高效率、高质量生产需求。

电缸55驱动水凝胶载片至电缸55的贴片端后，贴片机械臂73工作，通过料片取放机构自料片变矩放置台进行料片取料，并将所取料片贴合到水凝胶载片的水凝胶上，从而完成料片的贴片，不但料片贴合精准、高效，且不会对料片的卫生造成影响。

如图1和图2共同所示，本实施例中，机架1的底部设有福马轮102，福马轮102为该装置的搬运移动提供了便利，搬运移动方便省力。

本实施例中，通过控制器实现各机构的协调控制，控制器可选用市售的PLC控制器，在此不作赘述；机架1的顶部一侧设有与控制器相连的显示屏86，用以实时显示贴片信息。

本实施例中，机架1的顶部设有观察窗103，观察窗103为透明玻璃窗，且铰接安装于机架1的外防护架体上，在形成与外界隔离的工作空间的同时，通过观察窗103能够观察设备的贴片工作状态，打开相应的观察窗103可实现对相应部分机构的人工操作，便于对设备的检查维护。

本实施例中，机架1上还设有与控制器连接的报警装置87，报警装置87可选用市售的声光报警器，若出现设备故障，通过报警装置87及时提醒工作人员查看，原片料仓或载片料仓内料尽后，也可通过报警装置87提醒工作人员及时进行可溶微针原片83或水凝胶载片的补料。

基于上述结构的该微纳米自动贴片机，结构紧凑，工作时，可溶微针原片83于原片料仓内放置，水凝胶载片于载片料仓内放置；通过原片上料机构实现可溶微针原片的上料，通过原片取料机构将原片料仓内的可溶微针原片有序转送至原片裁切机构，并由原片裁切机构完成可溶微针原片的自动裁切，裁切后，裁切下的废料经第一废料滑道25导出，料片84则由料片取料变矩机构进行取料，且料片取料变矩机构取料后，将料片自原片裁切机构向料片变矩放置台转送的过程中，完成料片间的第一次变矩，最后将料片放至料片变矩放置台，由料片变矩放置台完成料片间的第二次变矩，料片变矩完成后，于料片变矩放置台以待贴片时取用；

在进行可溶微针原片裁切及裁切后料片变矩上料的同时，电缸55驱动载片放置架56位移至电缸55的上料端，通过载片上料机构实现水凝胶载片于载片料仓向载片放置架56上的有序上料，水凝胶载片85放置于载片放置架56上的载片放置槽5601内后，通过载片定位机构实现对水凝胶载片的夹持定位，之后电缸55驱动载片放置架56位移至撕膜机构，通过撕膜机构将水凝胶载片上的离型膜撕掉，并将离型膜送至接料斗71，经第二废料滑道72排出，完成离型膜撕除后，电缸55驱动载片放置架56位移至电缸55的贴片端，实现水凝胶裁片的上料；

料片及水凝胶载片同步上料后，贴片机械臂73动作，通过料片取放机构将料片变矩放置台上放置的料片84贴合到水凝胶裁片85上，完成料片精准、有序的贴片加工，贴片完成后，由于料片贴合到水凝胶载片上的水凝胶上，贴片机械臂73通过料片取放机构再将贴片完成后的产品从载片放置槽5601内放置到输送带82上，最后由输送带82输送出机架1，至下个加工工序。

通过该微纳米自动贴片机，能够实现可溶微针原片自动裁切、料片变矩上料、水凝胶载片自动上料、离型膜撕除以及料片于水凝胶载片上贴合的一体自动化加工，料片上料及载片上料高效有序，料片于水凝胶载片上的贴合放置高效、精确，相较传统的人工贴片的方式，不但加工效率及贴片质量均大大提高，且在加工过程中不会对料片及载片的卫生造成影响，有效确保了最终生产的贴片产品满足卫生达标的生产需求。

应当理解，这些实施例的用途仅用于说明本发明而非意欲限制本发明的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本发明的技术内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的保护范围之内。