一种弹夹式收料机构及方法

技术领域

本发明涉及了机械加工技术领域，具体的是一种弹夹式收料机构及方法。

背景技术

在机械加工中对于物料的收料极为重要，特别是较精密型的小型产品。现有技术中，对于小型产品的收料往往采用Tray盘进行收取，通过将小型产品一一摆放在Tray盘，再将放满小型产品的Tray盘一层一层堆叠起来再进行输送，但由于Tray盘是堆叠在一起，在输送过程中，小型产品之间或小型产品与Tray盘间会发生相互摩擦，导致小型产品易受到损坏，且Tray盘需要机构将其输送并要保证输送的平稳性，所需的机构成本高，工作效率低。

发明内容

为了克服现有技术中的缺陷，本发明实施例提供了一种弹夹式收料机构及方法，其用于解决小型产品易受到损坏、工作效率低的问题。

本申请实施例提供了一种弹夹式收料机构及方法，通过将多个料管堆叠放置，分离单元、定位单元、上料单元三个单元的相互协作，使得产品能够依次放入最底端料管中至所述料管放满，避免了产品之间相互摩擦，再通过推动单元使得放满产品的料管推至基板上，如此循环往复，所述弹夹式收料机构结构简单，避免了所述产品之间在运输过程中因相互摩擦受到损坏，机构成本低，且每根料管中放置的产品数量一致，便于工人的取放使用。

本申请实施例公开了：一种弹夹式收料机构，包括：

基板，所述基板的一端沿竖直方向并排设置有多个料管，任一所述料管沿第一方向设置；

沿第一方向设置在所述最底端料管的一端并能沿第一方向运动的上料单元；

设置在与最底端料管相邻的料管远离所述基板一侧的分离单元，所述分离单元能沿第二方向运动以卡住与最底端料管相邻的料管；

定位单元，所述定位单元设置在最底端料管的下方并能沿竖直方向运动，以对最底端料管进行定位；

推动单元，所述推动单元设置在最底端料管远离所述基板的一侧，并能沿第二方向推动放满产品的最底端料管至基板上；

其中，第一方向与第二方向呈不为0°和180°的夹角。

进一步的，所述基板临近所述料管的一端沿第二方向的相反方向设有两个连接板，两个所述连接板的尺寸小于所述基板沿第一方向的宽度。

进一步的，多个所述料管并排放置在沿竖直方向设置在所述基板两端的第一卡槽，所述第一卡槽与多个所述料管间隙配合，所述料管沿第一方向的外侧设有凸台。

进一步的，所述上料单元包括沿最底端料管的轴线方向设置并与所述料管的临近所述上料单元一端连接的导轨，设置在所述导轨远离所述基板一端并能沿最底端料管的轴线方向运动的推入气缸。

进一步的，所述导轨上设有传感器，以感应产品是否放置在所述导轨上，从而驱动所述推入气缸运动。

进一步的，所述分离单元包括分别设置在所述料管两端并能沿第二方向运动的第一气缸，与所述第一气缸传动连接的卡块，所述卡块用于卡住所述料管上的凸台。

进一步的，所述定位单元包括分别设置在多个所述料管下部两端的第二气缸，所述第二气缸能沿竖直方向运动。

进一步的，还包括第二卡槽，所述第二卡槽与所述第二气缸传动连接，所述第二卡槽用于卡住最底端料管，所述第二卡槽与所述料管的宽度方向间隙配合。

进一步的，所述推动单元包括能沿第二方向运动的第三气缸，与所述第三气缸传动连接并沿第一方向设置的推块。

本申请还公开了：一种弹夹式收料方法，包括以下步骤：

将多个所述料管沿第一方向竖直排列放置在第一卡槽里；

第一气缸沿第二方向运动以卡住与最底端料管相邻的料管；

第二气缸上升卡住最底端料管；

推入气缸依次推动产品进入最底端料管直至将所述最底端料管放满；

在最底端料管放满后，所述第二气缸下降使最底端满料管掉至连接板上；

第三气缸推动最底端满料管沿第二方向运动至基板上。

本发明的有益效果如下：

该弹夹式收料机构通过将多个料管堆叠放置在所述基板的一端，所述分离单元将最底端料管与其他料管分离，所述定位单元卡住最底端料管，所述上料单元推动产品依次放入最底端料管中至所述料管放满，再通过推动单元使得放满产品的料管推至基板上，如此循环往复。所述弹夹式收料机构结构简单，机构成本低，避免了所述产品之间在运输过程中因相互摩擦受到损坏，降低了生产成本，且每根料管中放置的产品数量一致，便于后续工人的取放使用。

为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例中弹夹式收料机构第一视角的结构示意图；

图2是本发明实施例中弹夹式收料机构第二视角的结构示意图；

图3是本发明实施例中弹夹式收料机构上料单元的结构示意图。

以上附图的附图标记：1、基板；2、料管；3、上料单元；4、分离单元；5、定位单元；6、推动单元；7、连接板；8、第一卡槽；9、凸台；10、导轨；11、推入气缸；12、传感器；13、第一气缸；14、卡块；15、第二气缸；16、第二卡槽；17、第三气缸；18、推块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的和区别类似的对象，两者之间并不存在先后顺序，也不能理解为指示或暗示相对重要性。

本实施例所述的弹夹式收料机构，通过将多个料管堆叠放置，分离单元、定位单元、上料单元三个单元的相互协作，使得产品能够依次放入最底端料管中至所述料管放满，避免了产品之间相互摩擦，再通过推动单元使得放满产品的料管推至基板上，如此循环往复，所述弹夹式收料机构结构简单，避免了所述产品之间在运输过程中因相互摩擦受到损坏，机构成本低，且每根料管中放置的产品数量一致，便于工人的取放使用。所述弹夹式收料机构包括：

基板1，所述基板1的一端沿竖直方向并排设置有多个料管2，任一所述料管2沿第一方向设置；

沿第一方向设置在所述最底端料管2的一端并能沿第一方向运动的上料单元3；

设置在与最底端料管2相邻的料管2远离所述基板1一侧的分离单元4，所述分离单元4能沿第二方向运动以卡住与最底端料管2相邻的料管2；

定位单元5，所述定位单元5设置在最底端料管2的下方并能沿竖直方向运动，以对最底端料管2进行定位；

推动单元6，所述推动单元6设置在最底端料管2远离所述基板1的一侧，并能沿第二方向推动放满产品的最底端料管2至基板1上；

其中，第一方向与第二方向呈不为0°和180°的夹角。

结合图1、图2、图3，借由上述结构，人工将多根料管2沿第一方向依次放入位于所述基板1一端的第一卡槽8里，所述分离单元4开始工作。所述第一气缸13带动与其传动连接的卡块14沿第二方向伸出至与最底端料管2相邻的料管2远离所述基板1的一侧，以卡住所述料管2上的凸台9，分离出最底端料管2与其余以上的料管2。此时所述定位单元5开始工作。所述第二气缸15带动与其传动连接的第二卡槽16沿竖直方向上升，至与最底端料管2相接触并与最底端料管2进行卡接。然后上料单元3开始工作。人工将产品放入导轨10上，位于所述导轨10上的传感器12感应到有产品放入，将信号传递给推入气缸11，所述推入气缸11将位于导轨10上的产品不断推入最底端料管2，当最底端料管2装满后，所述第二气缸15缩回，满料管2落下至与所述基板1临近所述料管2一端连接的连接板7上。然后，推动单元6开始工作。第三气缸17沿第二方向伸出，带动与所述第三气缸17传动连接的推块18推动最底端满料管2沿第二方向运动至所述基板1上。满料管2到达预定位置后，所述第三气缸17缩回，所述第一气缸13缩回，多根料管2受重力作用下降。此时，所述第一气缸13伸出将料管2分离，所述第二气缸15再次上升定位，依次往复循环动作，完成类似于弹夹式的收料方式。该机构结构简单，工作效率高，且能保证每根料管2的产品数量一致，便于工人取放使用。

具体的，在本实施例中，所述弹夹式收料机构包括基板1、上料单元3、分离单元4、定位单元5及推动单元6。所述基板1可以呈长方形。所述基板1的一端的两侧分别设有第一卡槽8。所述第一卡槽8里沿竖直方向并排设置有多个料管2。任一所述料管2沿第一方向设置。所述料管2可以呈长条形。所述料管2沿第一方向的外侧设置有凸台9。所述上料单元3沿第一方向设置在所述最底端料管2的一端。所述上料单元3能沿第一方向运动。所述上料单元3包括推入气缸11。所述推入气缸11能沿第一方向运动，以推动所述产品依次进入所述最底端料管2中。所述分离单元4设置在与最底端料管2相邻的料管2远离所述基板1的一侧。所述分离单元4包括第一气缸13。所述第一气缸13能沿第二方向运动以卡住与最底端料管2相邻的料管2，从而将最底端料管2与其他的料管2进行分离。所述定位单元5设置在最底端料管2的下方。所述定位单元5包括第二气缸15。所述第二气缸15分别设置在多个所述料管2下部的两端。所述第二气缸15能沿竖直方向运动至与最底端料管2相接触，以对最底端料管2进行定位。所述推动单元6设置在最底端料管2远离所述基板1的一侧。所述推动单元6包括第三气缸17。所述第三气缸17能沿第二方向推动放满产品的最底端料管2至基板1上。其中，第一方向与第二方向呈不为0°和180°的夹角。

具体的，在本实施例中，所述基板1临近所述料管2的一端沿第二方向的相反方向设有两个连接板7。两个所述连接板7可以呈长方形。两个所述连接板7的尺寸小于所述基板1沿第一方向的宽度。两个所述连接板7用于放置放满产品后的料管2，以通过所述第三气缸17沿第二方向推动满料管2至所述基板1上，完成一次收料。

具体的，在本实施例中，多个所述料管2并排放置第一卡槽8里。所述第一卡槽8分别沿竖直方向设置在所述基板1的两端。所述第一卡槽8与多个所述料管2间隙配合，以使得多个所述料管2能够放置在所述第一卡槽8里。所述料管2沿第一方向的外侧设有凸台9。所述凸台9能够与所述第一气缸13上连接的卡块14进行卡接，从而使得所述卡块14能够对所述料管2进行卡住，与底端的料管2实现分离，便于第三气缸17将满料管2推走。

如图3所示，具体的，在本实施例中，所述上料单元3包括导轨10和推入气缸11。所述导轨10沿最底端料管2的轴线方向设置并与所述料管2的临近所述上料单元3一端连接。所述导轨10可以呈直线型。所述推入气缸11设置在所述导轨10远离所述基板1的一端。所述推入气缸11能沿最底端料管2的轴线方向运动，以推动所述产品进入最底端料管2中，操作简单。

在一个优选的实施方式中，所述导轨10上设有传感器12。所述传感器12能够感应所述产品是否放置在所述导轨10上。当所述产品放置在所述导轨10上时，控制系统将信号传递给推入气缸11，从而驱动所述推入气缸11运动，所述推入气缸11驱动所述产品依次进入最底端料管2中直至放满，避免所述产品之间发生相互摩擦，便于工人取放。

重点参考图2，具体的，在本实施例中，所述分离单元4包括第一气缸13和卡块14。所述第一气缸13分别设置在所述料管2的两端并能沿第二方向运动。所述第一气缸13上传动连接有卡块14。所述第一气缸13能够带动所述卡块14沿第二方向运动。所述卡块14用于卡住所述料管2上的凸台9，以将最底端料管2与其他料管2进行分离。

具体的，在本实施例中，所述定位单元5包括分别设置在多个所述料管2下部两端的第二气缸15。所述第二气缸15能沿竖直方向运动，直至与所述最底端料管2进行抵接，从而对最底端料管2进行定位。

在一个优选的实施方式中，所述定位单元5还包括第二卡槽16。所述第二卡槽16与所述第二气缸15传动连接。所述第二卡槽16可以呈凹字形。所述第二卡槽16用于卡住最底端料管2。所述第二卡槽16与所述料管2的宽度方向间隙配合，以对最底端料管2进行定位。

具体的，在本实施例中，所述推动单元6包括第三气缸17和推块18。所述第三气缸17能沿第二方向运动。所述第三气缸17上传动连接有推块18。所述推块18可以呈长条形。所述推块18沿第一方向设置。所述第三气缸17能够带动所述推块18沿第二方向运动，从而将放满产品的料管2推至所述基板1上。

本实施中，还公开了一种弹夹式收料方法，包括：

将多个所述料管2沿第一方向竖直排列放置在第一卡槽8里；

第一气缸13沿第二方向运动以卡住与最底端料管2相邻的料管2；

第二气缸15上升卡住最底端料管2；

推入气缸11依次推动产品进入最底端料管2直至将所述最底端料管2放满；

在最底端料管2放满后，所述第二气缸15下降使最底端满料管2掉至连接板7上；

第三气缸17推动最底端满料管2沿第二方向运动至基板1上。

本发明中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的技术方案及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。