具有除尘功能的真空精炼炉

技术领域

本发明涉及一种具有除尘功能的真空精炼炉，属于钢液精炼的除尘环保领域。

背景技术

真空脱气装置（VD）或真空吹氧脱碳装置（VOD）已经成为高品质钢生产中不可或缺的一环，在VD/VOD生产中不可避免地会遇到粉尘和废气排放的问题。现今环保要求愈发严格，环境保护的概念也深入人心，但实际上目前的产品和研究基本上都只针对真空泵尾气排放和污水的环保治理，对于炉前加料和喂丝产生的无组织排放的研究进行得很少。炉前生产只能采用大型密闭罩或者屋顶罩的来进行除尘，一次投资和空间占用巨大，且给生产操作带来诸多不便。

现有技术中的真空精炼炉具有以下缺陷，真空脱气装置（VD）和空吹氧脱碳装置（VOD）在一炉生产完毕后，开盖过程会产生二次粉尘污染；喂丝和加料产生粉尘和有害气体目前为无组织排放；现有技术中是通过设置大型密闭罩或屋顶罩进行除尘，投入大、且达不到理想的除尘效果。为了保证真空脱气装置（VD）/真空吹氧脱碳装置（VOD）生产方便快捷且环保达标，急需解决以上炉前加料和喂丝操作存在的问题。

有鉴于此，在申请号为201710727870 .2的专利文献中公开了真空精炼炉喂丝过程中的烟气除尘装置及其除尘方法，上述对比文件中是通过移动切换装置进行两个工位切换的，但并未公开移动切换装置的具体结构；在申请号为202010406210 .6的专利文献中公开了一种真空精炼炉用钢包喂丝除尘装置及方法，上述对比文件中真空精炼炉用钢包喂丝除尘装置的仅适用于一个真空处理工位的使用，无法实现两个以上的真空处理工位切换。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理的具有除尘功能的真空精炼炉。

本发明解决上述问题所采用的技术方案是：该具有除尘功能的真空精炼炉，包括数量为两个以上的真空处理设备，其结构特点在于：两个真空处理设备通过移动弯头装置进行切换，所述移动弯头装置包括一号除尘盖板、一号刚性支架、移动弯头本体、提升移动装置、二号刚性支架、二号除尘盖板和除尘管道，所述移动弯头本体设置在提升移动装置上，所述一号刚性支架和二号刚性支架分别设置在移动弯头本体的两侧，所述一号刚性支架和二号刚性支架上分别设置有一个除尘管道，两个除尘管道的一端分别一号除尘盖板和二号除尘盖板连接。

进一步地，所述移动弯头装置还包括一号真空支管、主真空管道和二号真空支管，所述一号真空支管和二号真空支管分别设置在主真空管道的两侧，所述一号真空支管和二号真空支管分别与两个真空处理设备连接，所述主真空管道与真空泵连接。

进一步地，当一号除尘盖板与一号真空支管配合时，所述主真空管道和二号真空支管均与移动弯头本体配合；当二号除尘盖板与二号真空支管配合时，所述主真空管道和一号真空支管均与移动弯头本体配合。

进一步地，所述一号刚性支架与除尘管道之间，以及二号刚性支架与除尘管道之间分别设置有一个限位机构；所述限位机构包括限位孔、限位环、限位块和限位槽，所述一号刚性支架和二号刚性支架上各设置有一个限位孔和一个限位块，所述限位环套装在除尘管道上，所述限位槽设置在限位环的上部，所述限位环的下部位于限位孔内，所述限位块位于限位槽内。

进一步地，所述提升移动装置安装在横梁上，所述提升移动装置包括支架、滚轮、减速电机和液压油缸，所述支架通过滚轮设置在横梁上，所述减速电机和液压油缸均设置在支架上，所述减速电机与滚轮连接，所述液压油缸与移动弯头本体连接。

进一步地，两个除尘管道的另一端并联后连接除尘系统。

进一步地，所述一号真空支管通往一号真空处理工位的真空处理设备，所述主真空管道通往真空系统，所述二号真空支管通往二号真空处理工位的真空处理设备。

进一步地，所述真空处理设备包括真空盖、真空罐和钢包，所述钢包设置在真空罐内，所述真空盖设置在真空罐的上方。

进一步地，所述真空盖上设置有活动导管装置，所述活动导管装置包括提升机构、喂丝机、喂丝活动导管、喂丝翻板阀组件和升降机构，所述喂丝机与喂丝活动导管配合，所述喂丝活动导管与喂丝翻板阀组件配合，所述喂丝活动导管与升降机构连接，所述喂丝翻板阀组件设置在真空盖上，所述真空盖设置在提升机构上。

进一步地，所述喂丝机设置在提升机构的提升机架上。

进一步地，所述升降机构包括升降支架、升降电机和升降抱箍，所述升降支架设置在真空盖上，所述升降支架的上下两端各设置有一个链轮，两个链轮与链条啮合，所述升降电机与链轮连接，所述升降抱箍设置在链条上，所述喂丝活动导管与升降抱箍连接。

进一步地，所述喂丝翻板阀组件包括喂丝翻板阀本体、翻板阀底座、喂丝翻板阀油缸和油缸底座，所述翻板阀底座和油缸底座均设置在真空盖上，所述喂丝翻板阀本体设置在翻板阀底座上，所述喂丝翻板阀油缸的缸筒设置在油缸底座上，所述喂丝翻板阀油缸的活塞杆与喂丝翻板阀本体连接。

进一步地，所述提升机构包括提升机架、提升油缸、提升链轮、提升链条、铰接座和铰接块，所述提升机架和铰接座均设置在丝卷平台上，所述提升油缸的缸筒和提升链轮均设置在提升机架上，所述提升油缸的活塞杆与铰接块的一端连接，所述铰接块的另一端与铰接座连接，所述提升链条的一端与铰接块连接，所述提升链条的另一端与真空盖连接，且提升链条与提升链轮啮合。

进一步地，所述提升机构还包括连接块，所述连接块与铰接块连接，所述提升链条的一端与连接块连接。

进一步地，所述提升机构还包括连接杆，所述提升链条的一端与连接杆连接，所述连接杆与连接块连接。

进一步地，所述喂丝活动导管上设置有受线喇叭口。

相比现有技术，本发明具有以下优点：采用移动弯头装置对接除尘管道、在线通过活动导管装置将丝线导入炉内，将真空精炼炉的喂丝、加料和开盖扬尘都从移动弯头导入到车间一次除尘系统内，彻底解决了炉前粉尘无组织排放的问题。

无需单独设置大型密闭罩或屋顶罩，减少一次投资，对人员操作完全无影响；喂丝、加料及提盖操作都采用精确需要的最小风量来保证除尘效果，减少运行费用和能源消耗；加料和喂丝操作均在真空工位完成，整体占地位置小，结构紧凑。

该真空精炼炉可实现多工位真空处理和加料、喂丝和开盖除尘自动切换，同时进行；该真空精炼炉可实现空闲真空工位在线加料和喂丝，减小空间占用；该真空精炼炉可实现最小风量完成加料、喂丝和开盖除尘捕集功能，减少能耗和一次投资。

其中的移动弯头装置可将除尘对接功能和真空处理工位切换用移动弯头结合在一起，在移动弯头本体的两侧增设一号除尘盖板和二号除尘盖板，一号除尘盖板和二号除尘盖板与除尘管道连接，在真空处理完成之后，将移动弯头本体移至另外一个处理工位，可以继续下一炉真空处理的同时移动弯头本体的侧面的一号除尘盖板或二号除尘盖板也盖到了当前的处理工位上，同时除尘管道和除尘系统相连接。

其中的活动导管装置将精炼炉喂丝导管和真空处理工位的真空盖结合在一起，将喂丝机设置在提升机构的安装平台上，丝线来源于提升机构旁增设的丝卷平台（如为盖车形式则为丝卷小车），真空盖通过喂丝活动导管和真空盖上增设的喂丝翻板阀组件到达钢液面附近。

喂丝操作全程在真空盖的保护下进行，仅有开启的喂丝翻板阀组件通大气，从喂丝翻板阀组件吸入野风，产生的烟气从一号真空支管或二号真空支管上引出的除尘管道抽至车间除尘系统，炉前无排放且设备主要占用高度方向，节省占地空间；除尘所需要的风量仅为翻板阀开启口径对应大小，节约能耗。

附图说明

图1是本发明实施例的真空精炼炉的俯视结构示意图。

图2是本发明实施例的真空精炼炉中真空处理工位的主视结构示意图。

图3是本发明实施例的移动弯头装置的主视结构示意图。

图4是本发明实施例的移动弯头装置的左视结构示意图。

图5是本发明实施例的移动弯头装置的俯视结构示意图。

图6是本发明实施例的移动弯头装置的连接关系示意图。

图7是图3中的I部放大结构示意图。

图8是图4中的II部放大结构示意图。

图9是图5中的III部放大结构示意图。

图10是本发明实施例的活动导管装置的主视结构示意图。

图11是图10中的局部结构示意图。

图12是本发明实施例的加料装置的主视结构示意图。

图中：移动弯头装置A、活动导管装置B、真空处理工位C、钢包加揭盖工位D、精炼跨吊包工位E、浇注跨吊包工位F、真空泵G、料仓H、加料装置I、

一号真空支管A1、主真空管道A2、二号真空支管A3、一号除尘盖板A4、一号刚性支架A5、移动弯头本体A6、提升移动装置A7、二号刚性支架A8、二号除尘盖板A9、除尘管道A10、

限位机构A11、限位孔A12、限位环A13、限位块A14、限位槽A15、横梁A16、支架A17、滚轮A18、减速电机A19、液压油缸A20、

提升机构B1、喂丝机B2、喂丝活动导管B3、喂丝翻板阀组件B4、真空盖B5、真空罐B6、钢包B7、真空处理设备B8、丝卷平台B9、升降机构B10、

提升机架B11、提升油缸B12、提升链轮B13、提升链条B14、铰接座B15、铰接块B16、连接块B17、连接杆B18、

受线喇叭口B31、

喂丝翻板阀本体B41、翻板阀底座B42、喂丝翻板阀油缸B43、油缸底座B44、

升降支架B101、升降电机B102、升降抱箍B103、

加料导向管I1、加料筒阀I2、加料斗I3、加料斗盖I4、

一号真空处理工位C1、二号真空处理工位C2、

一号钢包加揭盖工位D1、二号钢包加揭盖工位D2、

一号精炼跨吊包工位E1、二号精炼跨吊包工位E2、

一号浇注跨吊包工位F1、二号浇注跨吊包工位F2。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

实施例。

参见图1至图12所示，须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。同时，本说明书中若有引用如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

本实施例中的具有除尘功能的真空精炼炉，包括数量为两个以上的真空处理设备B8，两个真空处理设备B8通过移动弯头装置A进行切换，真空处理设备B8包括真空盖B5、真空罐B6和钢包B7，钢包B7设置在真空罐B6内，真空盖B5设置在真空罐B6的上方。

本实施例中的移动弯头装置A包括一号真空支管A1、主真空管道A2、二号真空支管A3一号除尘盖板A4、一号刚性支架A5、移动弯头本体A6、提升移动装置A7、二号刚性支架A8、二号除尘盖板A9和除尘管道A10，移动弯头本体A6设置在提升移动装置A7上，一号刚性支架A5和二号刚性支架A8分别设置在移动弯头本体A6的两侧，一号刚性支架A5和二号刚性支架A8上分别设置有一个除尘管道A10，两个除尘管道A10的一端分别一号除尘盖板A4和二号除尘盖板A9连接，两个除尘管道A10的另一端并联后连接除尘系统。

本实施例中的一号真空支管A1和二号真空支管A3分别设置在主真空管道A2的两侧，一号真空支管A1和二号真空支管A3分别与两个真空处理设备B8连接，主真空管道A2与真空泵G连接。

本实施例中，当一号除尘盖板A4与一号真空支管A1配合时，即一号除尘盖板A4盖在一号真空支管A1上、且除尘管道A10与一号真空支管A1连通时，主真空管道A2和二号真空支管A3均与移动弯头本体A6配合，即主真空管道A2和二号真空支管A3均与移动弯头本体A6连通；当二号除尘盖板A9与二号真空支管A3配合时，即二号除尘盖板A9盖在二号真空支管A3上、且除尘管道A10与二号真空支管A3连通时，主真空管道A2和一号真空支管A1均与移动弯头本体A6配合，即主真空管道A2和一号真空支管A1均与移动弯头本体A6连通。

本实施例中的一号刚性支架A5与除尘管道A10之间，以及二号刚性支架A8与除尘管道A10之间分别设置有一个限位机构A11；限位机构A11包括限位孔A12、限位环A13、限位块A14和限位槽A15，一号刚性支架A5和二号刚性支架A8上各设置有一个限位孔A12和一个限位块A14，限位环A13套装在除尘管道A10上，限位槽A15设置在限位环A13的上部，限位环A13的下部位于限位孔A12内，限位块A14位于限位槽A15内。

本实施例中的提升移动装置A7安装在横梁A16上，提升移动装置A7包括支架A17、滚轮A18、减速电机A19和液压油缸A20，支架A17通过滚轮A18设置在横梁A16上，减速电机A19和液压油缸A20均设置在支架A17上，减速电机A19与滚轮A18连接，液压油缸A20与移动弯头本体A6连接。

本实施例中的真空盖B5上设置有活动导管装置B，活动导管装置B包括提升机构B1、喂丝机B2、喂丝活动导管B3、喂丝翻板阀组件B4和升降机构B10，喂丝机B2与喂丝活动导管B3配合，喂丝机B2设置在提升机构B1的提升机架B11上，喂丝活动导管B3与喂丝翻板阀组件B4配合，喂丝活动导管B3与升降机构B10连接，喂丝活动导管B3上设置有受线喇叭口B31，喂丝翻板阀组件B4设置在真空盖B5上，真空盖B5设置在提升机构B1上，且真空盖B5与真空罐B6配合，真空罐B6与一号真空支管A1或二号真空支管A3连通。

本实施例中的升降机构B10包括升降支架B101、升降电机B102和升降抱箍B103，升降支架B101设置在真空盖B5上，升降支架B101的上下两端各设置有一个链轮，两个链轮与链条啮合，升降电机B102与链轮连接，升降抱箍B103设置在链条上，喂丝活动导管B3与升降抱箍B103连接。

本实施例中的喂丝翻板阀组件B4包括喂丝翻板阀本体B41、翻板阀底座B42、喂丝翻板阀油缸B43和油缸底座B44，翻板阀底座B42和油缸底座B44均设置在真空盖B5上，喂丝翻板阀本体B41设置在翻板阀底座B42上，喂丝翻板阀油缸B43的缸筒设置在油缸底座B44上，喂丝翻板阀油缸B43的活塞杆与喂丝翻板阀本体B41连接。

本实施例中的提升机构B1包括提升机架B11、提升油缸B12、提升链轮B13、提升链条B14、铰接座B15、铰接块B16、连接块B17和连接杆B18，提升机架B11和铰接座B15均设置在丝卷平台B9上，提升油缸B12的缸筒和提升链轮B13均设置在提升机架B11上，提升油缸B12的活塞杆与铰接块B16的一端连接，铰接块B16的另一端与铰接座B15连接，连接块B17与铰接块B16连接，提升链条B14的一端与连接块B17连接，或提升链条B14的一端与连接杆B18连接，连接杆B18与连接块B17连接，提升链条B14的另一端与真空盖B5连接，且提升链条B14与提升链轮B13啮合。

本实施例中的丝卷平台B9设置在转运车上，此时真空罐B6不能水平移动，工作结束后可通过转运车将真空盖B5移出，也可以将真空罐B6设置在转运车上，此时丝卷平台B9不能水平移动，工作结束后可通过转运车将真空罐B6移出。

本实施例中的真空盖B5上设置有加料装置I，加料装置I包括加料导向管I1、加料筒阀I2、加料斗I3和加料斗盖I4，加料导向管I1设置在真空盖B5上，加料斗I3通过加料筒阀I2与加料导向管I1连接，加料斗盖I4设置在加料斗I3上。

本实施例中，该真空精炼炉由前至后依次设置有料仓H、真空泵G、真空处理工位C、钢包加揭盖工位D、精炼跨吊包工位E和浇注跨吊包工位F，真空处理工位C、钢包加揭盖工位D、精炼跨吊包工位E和浇注跨吊包工位F的数量均为两个。

本实施例中，两个真空处理工位C分别为一号真空处理工位C1和二号真空处理工位C2，两个钢包加揭盖工位D分别为一号钢包加揭盖工位D1和二号钢包加揭盖工位D2，两个精炼跨吊包工位E分别为一号精炼跨吊包工位E1和二号精炼跨吊包工位E2，两个浇注跨吊包工位F分别为一号浇注跨吊包工位F1和二号浇注跨吊包工位F2。

本实施例中，两个真空处理设备B8分别位于一号真空处理工位C1和二号真空处理工位C2，一号真空支管A1通往一号真空处理工位C1的真空处理设备B8，主真空管道A2通往真空系统，二号真空支管A3通往二号真空处理工位C2的真空处理设备B8。

具体的说，如附图6所示，移动弯头装置A在整个真空精炼炉中起联结切换作用，一号真空处理工位C1和二号真空处理工位C2中的真空处理设备B8分别通过一号真空支管A1和二号真空支管A3引至移动弯头装置A，并通过移动弯头装置A切换连通主真空管道A2，移动弯头本体A6两侧的一号除尘盖板A4和二号除尘盖板A9分别与两个带风门阀的除尘管道A10相连；在通过提升移动装置A7将移动弯头本体A6提升移动时，通过液压油缸A20将移动弯头本体A6提起，通过减速电机A19驱动滚轮A18转动，使得滚轮A18在横梁A16上移动，以此实现移动弯头本体A6的位置的切换。

移动弯头装置A接通一号真空处理工位C1的真空处理设备B8和主真空管道A2，二号真空处理工位C2也同时和车间除尘系统接通了，此时二号真空处理工位C2再通过一系列操作将粉尘释放限制在真空室内，即可以完成炉前无尘操作。

如附图3所示，一号真空支管A1、主真空管道A2、二号真空支管A3等距排列在移动弯头本体A6的下方，法兰面位于同一水平面，移动弯头本体A6通过提升移动装置A7安装在横梁A16上注本发明所列提升移动装置A7为典型形式，采用其他旋转式，平移式均不影响要求保护权利范围，移动弯头本体A6的两个管口法兰的间距等于下方一号真空支管A1、二号真空支管A3和主真空管道A2之间的间距或角度，移动弯头本体A6的两侧通过一号刚性支架A5、二号刚性支架A8分别连接着一号除尘盖板A4、二号除尘盖板A9，一号除尘盖板A4、二号除尘盖板A9的中心到最近的移动弯头本体A6的管口中心的间距和下方一号真空支管A1、二号真空支管A3和主真空管道A2之间的间距或角度相等，一号除尘盖板A4、二号除尘盖板A9采用除尘管道A10作为滑动支撑，并通过设置的限位机构A11使得除尘管道A10只能做上下滑动而不会周向转动，移动弯头本体A6的两个管口法兰处于一个水平面上，而一号除尘盖板A4、二号除尘盖板A9在自由状态下使得底面略低于移动弯头本体A6法兰，两根带风门阀的除尘管道A10分别与一号真空支管A1、二号真空支管A3的中心对齐。

假设移动弯头本体A6原本连通主真空管道A2和一号真空支管A1，当一号真空处理工位C1处理完成，使用提升移动装置A7将移动弯头本体A6提起一定高度，两侧的一号除尘盖板A4、二号除尘盖板A9和一号刚性支架A5、二号刚性支架A8随着移动弯头本体A6一起升起，使用提升移动装置A7将移动弯头本体A6移动到对齐主真空管道A2和二号真空支管A3，降下移动弯头本体A6，两侧的一号刚性支架A5、二号刚性支架A8和一号除尘盖板A4、二号除尘盖板A9随之降下，因一号除尘盖板A4、二号除尘盖板A9的底面高度略低于移动弯头本体A6的法兰面，一号除尘盖板A4将首先接触到一号真空支管A1的法兰面并在一号刚性支架A5上滑动，当移动弯头本体A6完全降下，四个法兰及密封紧密接触后，即可使用连通主真空管道A2的二号真空支管A3连通的二号真空处理工位C2进行真空处理；同时与一号除尘盖板A4连接的带风门阀的除尘管道A10对齐，打开对应风门阀，即可在一号真空处理工位C1内进行相关喂丝加料工位，所产生的烟尘均会通过一号真空支管A1和一号除尘盖板A4引至除尘管道直至车间除尘系统内，如此循环反复。

如附图10所示，当二号真空处理工位C2进行炉前喂丝操作时，采用活动导管装置B进行，真空盖B5和真空罐B6、合起来形成一个密封的真空室结构，盛放钢液的钢包B7安置在其内，仅有二号真空支管A3通向移动弯头装置A，在喂丝时，打开真空盖B5顶部的喂丝翻板阀组件B4，喂丝活动导管B3下口从开启的喂丝翻板阀组件B4降至钢液面附近，此时喂丝活动导管B3上部的受线喇叭口B31与喂丝机B2导管对齐，喂丝机B2的丝线可以通过喂丝活动导管B3送至钢液内。此时真空室和大气相通的管口仅有喂丝翻板阀组件B4一处，所需的除尘风量也仅需考虑对应喂丝翻板阀组件B4通径的进风量，整体真空室内呈现负压状态，无任何粉尘外溢。

钢包B7放置在真空罐B6内的钢包座架上，真空盖B5在工作时扣在真空罐B6的法兰上形成密封结构，提升机构B1可将真空盖B5从真空罐B6上提升离开，方便将真空盖B5或真空罐B6开出。

在真空盖B5的顶端接近钢包B7中心的区域开孔安装喂丝翻板阀组件B4，在提升机构B1侧下方设置丝卷平台B9以安放喂丝机丝卷，喂丝机B2采用平移小车形式，安装在提升机构B1顶部的平台上，真空罐B6的侧面引出一号真空支管A1或二号真空支管A3并接往除尘系统，喂丝活动导管B3、喂丝翻板阀组件B4和丝卷平台B9共同组成了活动导管装置B。

在使用时，保持真空盖B5和真空罐B6扣合，打开真空盖B5上的喂丝翻板阀组件B4，再将一号真空支管A1或二号真空支管A3连通除尘管道做好负压氛围，将喂丝活动导管B3降下到受线喇叭口B31与喂丝机B2的出线导管对齐的高度（可用限位或者编码器控制），同时喂丝活动导管B3的底部处于接近钢液面的位置，将喂丝机B2向喂丝活动导管B3的方向平移，喂丝机B2出线导管插入到喂丝活动导管B3的受线喇叭口B31内，从放置在丝卷平台B9的线卷上引出合金线至喂丝机B2，再通过喂丝活动导管B3将丝线导向输送到钢包B7的钢液内，因除尘系统的抽吸作用上方喂丝翻板阀组件B4始终处于吸气状态，所有粉尘都通过一号真空支管A1或二号真空支管A3和除尘管道输送到车间除尘系统内。

喂丝完成后退线至喂丝机B2出线导管口处，喂丝机B2向远离喂丝活动导管B3的方向平移，喂丝机B2的出线导管和喂丝活动导管B3的受线喇叭口B31脱开，喂丝活动导管B3上升至待机位，断开一号真空支管A1或二号真空支管A3和除尘系统的连接，关闭喂丝翻板阀组件B4，喂丝处理结束可以提真空盖B5进行下一道工序。

喂丝活动导管B3可以采用水冷式或者自耗式，如采用水冷式需按安全规范对水路进行相关参数检测，喂丝活动导管B3内部需光滑过渡，弯头采用大R（B8倍以上通径）角设计，防止丝线卡阻。

在通过提升机构B1将真空盖B5提起时，通过提升油缸B12推动铰接块B16沿着铰接座B15转动，通过铰接块B16拉动提升链条B14，由于提升链条B14与提升链轮B13啮合，进而可实现向上提起真空盖B5；在通过升降机构B10驱动喂丝活动导管B3升降时，通过升降电机B102驱动链轮转动，由于两个链轮均与链条啮合，进而可实现链条的上下移动，从而通过升降抱箍B103带动喂丝活动导管B3上下移动；喂丝翻板阀组件B4打开时，通过喂丝翻板阀油缸B43拉动喂丝翻板阀本体B41，使得喂丝翻板阀本体B41在翻板阀底座B42上转动，即可将喂丝翻板阀组件B4打开，将喂丝活动导管B3伸入到钢包B7内。

如附图12所示，当二号真空处理工位C2进行炉前加料操作时，采用双层的加料斗I3，加料时打开加料斗盖I4，物料进入加料斗I3中，在物料加完后关闭加料斗盖I4，打开加料筒阀I2，物料沿着溜管进入带耐磨内筒的加料导向管I1内，经导向后垂直落入钢包B7内钢液中，同样全过程真空室由真空管道连通移动弯头装置A再连通至车间除尘，整体为负压操作，炉前无粉尘外溢。

如附图10所示，开盖过程如下：当二号真空处理工位C2破空完成需要开盖时，保持真空室通过二号真空支管A3、移动弯头装置A和车间除尘连通，打开喂丝翻板阀组件B4以平衡内外压力防止真空盖B5因负压吸紧在真空罐B6上。控制真空盖B5提升一段距离，真空盖B5的法兰距真空罐B6的法兰80～100mm，因破空扬起的罐内粉尘此时将随着真空盖B5提升露出的窄缝吸入的空气除尘保持抽气中通过二号真空支管A3、移动弯头装置A抽往除尘系统而不能外溢，保持该状态3～10分钟，将破空产生的浮尘基本抽尽后进一步提升真空盖B5，并在真空盖B5达到脱离高度后关闭除尘风门阀，此时真空罐B6内已不再继续扬尘，可以清洁吊出钢包B7。

其中的钢包加揭盖工位D、精炼跨吊包工位E和浇注跨吊包工位F的设备，以及真空泵G和料仓H均为现有技术。

此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其零、部件的形状、所取名称等可以不同，本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例说明。凡依据本发明专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效变化或者简单变化，均包括于本发明专利的保护范围内。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。