一种码头桩基构件裂縫应力检测装置

技术领域

本申请涉及桩基检测技术领域，具体而言，涉及一种码头桩基构件裂縫应力检测装置。

背景技术

预应力高强度混凝土管桩(简称PHC桩)是预应力技术与离心制管技术相结合的产物，PHC管桩具有制备周期短，承载力高，造价低，桩型桩长可选用拼接等优点，在码头桩基构件中得到广泛使用。PHC管桩为环状薄壁结构且是码头结构主要的受力单元，裂缝的存在对高桩码头结构的安全运营或使用寿命存在一定的影响。

然而，码头桩基构件在长时间使用过程中，桩基构件在承载变化、外部水浪冲击渗透、剪切受力变化会造成桩身应力变形发育和裂缝发育，现有的检测装置很难对这种管桩构件失效变化过程进行研究分析，管桩初期设计不合理会导致后期修复工程量大，增加码头投资效益的损伤和浪费。

发明内容

本申请旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本申请提出一种码头桩基构件裂縫应力检测装置，通过液压承载方便管桩构件的横向吊入输送安装；对管桩构件进行径向剪切施力模拟，并通过环绕监测设备对管桩的应力变形发育和裂缝发育进行数据监测。

本申请是这样实现的：

本申请提供了一种码头桩基构件裂縫应力检测装置包括单桩承载组件和剪切模拟组件。

所述单桩承载组件包括翻转台、基桩夹具、桩载架、滑撑台、滑轮台和升降缸，所述基桩夹具设置于所述翻转台上，所述桩载架设置于所述翻转台上，所述桩载架套接于所述基桩夹具，所述滑撑台均匀设置于所述桩载架内，所述滑轮台滑动贯穿于所述滑撑台内，所述升降缸缸身设置于所述桩载架上，所述升降缸活塞杆一端设置于所述滑轮台上，所述剪切模拟组件包括限位架、剪力架、剪力缸、检测缸、检测架和检测主体，所述限位架均匀设置于所述桩载架内，所述剪力架转动连接于所述限位架上，所述剪力缸缸身转动连接于所述桩载架内，所述剪力缸活塞杆一端转动连接于剪力架，所述检测缸缸身设置于所述桩载架周侧，所述检测架设置于所述检测缸活塞杆一端，所述检测主体设置于所述检测架上。

在本申请的一种实施例中，所述检测主体包括摄像头、裂缝检测仪和引伸计，所述摄像头固定于所述检测架上，所述引伸计固定于所述检测架上，所述检测架上设置有调节缸，所述裂缝检测仪固定于所述调节缸活塞杆一端。

在本申请的一种实施例中，所述检测架上设置有检测导杆，所述桩载架周侧设置有检测导套，所述检测导杆滑动贯穿于所述检测导套内。

在本申请的一种实施例中，所述桩载架周侧设置有撑台，所述升降缸缸身固定于所述撑台上，所述滑撑台上设置有支柱，所述支柱固定于所述撑台上。

在本申请的一种实施例中，所述滑轮台上转动设置有滑轮辊轴，所述滑轮台上设置有滑轮导杆，所述滑撑台上设置有滑撑导套，所述滑轮导杆滑动贯穿于所述滑撑导套内。

在本申请的一种实施例中，所述桩载架周侧设置有顶台，所述限位架固定于所述顶台上，所述顶台上设置有转座，所述剪力架转动于所述转座上。

在本申请的一种实施例中，所述限位架上设置有托板，所述剪力架上设置有支板。

在本申请的一种实施例中，所述桩载架两端设置有法兰台，相邻所述法兰台一一对应。

在本申请的一种实施例中，所述翻转台上设置有T型槽，所述T型槽朝向所述法兰台。

在本申请的一种实施例中，所述桩载架周侧设置有筋梁。

在本申请的一种实施例中，所述的一种码头桩基构件裂縫应力检测装置还包括静压载荷组件和水流模拟组件。

所述静压载荷组件包括机床底座、站柱、翻转缸、机床立柱、液压台、载荷台和静压缸，所述机床底座转动设置于所述翻转台下方，所述站柱均匀设置于所述机床底座上，所述翻转台朝向所述站柱，所述翻转缸缸身转动连接于所述机床底座上，所述翻转缸活塞杆一端转动连接于所述翻转台上，所述机床立柱设置于所述机床底座周侧，所述液压台搭接于所述机床立柱上，所述载荷台滑动贯穿于所述机床立柱之间，所述静压缸缸身设置于所述液压台上，所述静压缸活塞杆一端设置于所述载荷台上，所述水流模拟组件包括模拟池、封水闸门、封水缸和循环泵，所述模拟池分别套接于所述机床底座和所述桩载架，所述封水闸门滑动贯穿于所述模拟池内，所述封水缸缸身设置于所述模拟池上，所述封水缸活塞杆一端设置于所述封水闸门上，所述循环泵设置于所述模拟池外，所述循环泵分别连通于所述模拟池两端。

在本申请的一种实施例中，所述机床立柱上设置有静压导轨，所述载荷台滑动贯穿于所述静压导轨之间，所述机床立柱之间设置有安全墩，所述载荷台朝向所述安全墩，所述载荷台上设置有安全台，所述安全台朝向所述液压台。

在本申请的一种实施例中，所述机床底座上均匀设置有支立柱，所述翻转台转动连接于所述支立柱上，所述翻转台上均匀设置有站脚，所述站脚朝向所述站柱。

在本申请的一种实施例中，所述循环泵进口连通设置有进液管，所述进液管连通设置有第一调节阀和第一温度计，所述循环泵出口连通设置有出液管，所述出液管连通设置有流量计、第二温度计和第二调节阀。

本申请的有益效果是：本申请通过上述设计得到的一种码头桩基构件裂縫应力检测装置，使用时，将码头管桩试样水平调入试验场地，管桩构件一端悬空送入桩载架，根据管桩实际外径，通过升降缸控制滑轮辊轴的升降，使滑轮辊轴贴合包围管桩构件外表面，对管桩构件进行初步定芯，通过升降缸控制管桩构件上方一侧的滑轮辊轴远离管桩构件表面，继续通过管桩构件下方一侧滑轮辊轴定位滑动支撑，将管桩构件吊入桩载架内，直到管桩构件一端贴合翻转台表面，通过基桩夹具对管桩构件一端进行夹紧，完成管桩构件的安装定位。

通过检测缸控制检测架朝向管桩构件表面，直到引伸计一端贴合管桩构件表面，机械顶杆将管桩构件表面变形反馈到齿轮放大系统，从而记录该处应力变形发育，实现水浪环境下对管桩构件表面的变形监测。摄像头对管桩构件表面进行全覆盖影像摄录，直观收集管桩构件表面裂缝发育和健康变化。通过调节缸单独控制裂缝检测仪触头贴合管桩构件表面，通过超声波探测管桩构件内内部缺陷的裂缝、蜂窝、层间胶结等问题及健康变化。针对管桩构件失效变化过程进行全方位研究分析，改进码头桩基构件图纸，减少后期修复工程量，提高码头投资效益。

码头桩基构件也是采用一根直桩和两根叉桩，来形成一个承载的平面，故管桩构建会受到不同方向径向剪切力，传统的管桩抗弯试验机只能单向对管桩构件进行剪切模拟，通过剪力缸控制剪力架对管桩构件表面进行贴合夹紧，相邻剪力架均交错设置预留剪切区域，通过基桩夹具对桩头进行贴合夹紧。通过剪力缸控制不同剪切方向的剪力架对管桩进行径向剪切，模拟现实码头桩基构件根部、叉桩连接处多向径向剪切变形，同时配合上述摄像头、裂缝检测仪和引伸计，对多向剪切作用下，管桩构件桩身应力变形发育和裂缝发育进行过程进行研究分析，减少码头构件剪切失效风险。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本申请实施方式提供的码头桩基构件裂縫应力检测装置立体结构示意图；

图2为本申请实施方式提供的单桩承载组件和剪切模拟组件立体结构示意图；

图3为本申请实施方式提供的单桩承载组件和剪切模拟组件立体结构示意图；

图4为本申请实施方式提供的静压载荷组件立体结构示意图；

图5为本申请实施方式提供的静压载荷组件立体结构示意图；

图6为本申请实施方式提供的水流模拟组件立体结构示意图。

图中：100-单桩承载组件；110-翻转台；111-T型槽；112-站脚；120-基桩夹具；130-桩载架；131-检测导套；132-撑台；133-顶台；134-转座；135-法兰台；136-筋梁；140-滑撑台；141-支柱；142-滑撑导套；150-滑轮台；151-滑轮辊轴；152-滑轮导杆；160-升降缸；300-剪切模拟组件；310-限位架；311-托板；320-剪力架；321-支板；330-剪力缸；340-检测缸；350-检测架；351-调节缸；352-检测导杆；360-检测主体；361-摄像头；362-裂缝检测仪；363-引伸计；500-静压载荷组件；510-机床底座；511-支立柱；520-站柱；530-翻转缸；540-机床立柱；541-静压导轨；541-安全墩；550-液压台；560-载荷台；561-安全台；570-静压缸；700-水流模拟组件；710-模拟池；720-封水闸门；730-封水缸；740-循环泵；741-进液管；742-第一调节阀；743-第一温度计；744-出液管；745-流量计；746-第二温度计；747-第二调节阀。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行描述。

为使本申请实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施方式中的附图，对本申请实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本申请一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本申请中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本申请保护的范围。

实施例

如图1-图6所示，根据本申请实施例的码头桩基构件裂縫应力检测装置包括单桩承载组件100、剪切模拟组件300、静压载荷组件500和水流模拟组件700。剪切模拟组件300安装在单桩承载组件100上，静压载荷组件500安装在单桩承载组件100上，水流模拟组件700环绕安装在单桩承载组件100周侧、剪切模拟组件300周侧和静压载荷组件500周侧。单桩承载组件100适配管桩口径，通过液压承载方便管桩构件的横向吊入输送安装；剪切模拟组件300对管桩构件进行径向剪切施力模拟，并通过环绕监测设备对管桩的应力变形发育和裂缝发育进行数据监测；静压载荷组件500通过液压控制管桩构件的翻转，并竖向对管桩构件进行静压力挤压；水流模拟组件700对管桩构件进行水浪冲刷渗透模拟。

如图2-图6所示，码头桩基构件在长时间使用过程中，桩基构件在承载变化、外部水浪冲击渗透、剪切受力变化会造成桩身应力变形发育和裂缝发育，现有的检测装置很难对这种管桩构件失效变化过程进行研究分析，管桩初期设计不合理会导致后期修复工程量大，增加码头投资效益的损伤和浪费。

单桩承载组件100包括翻转台110、基桩夹具120、桩载架130、滑撑台140、滑轮台150和升降缸160。基桩夹具120设置于翻转台110上，基桩夹具120与翻转台110栓接，方便管桩构件一端的夹紧。桩载架130设置于翻转台110上，桩载架130两端设置有法兰台135，桩载架130与法兰台135栓接。翻转台110上设置有T型槽111，T型槽111朝向法兰台135，具体的T型螺栓冒头插入T型槽111内，通过压板和螺母将法兰台135和翻转台110连接。相邻法兰台135一一对应，方便桩载架130的组装。桩载架130套接于基桩夹具120，具体的基桩夹具120位于桩载架130中心处。滑撑台140均匀设置于桩载架130内，桩载架130周侧设置有撑台132，撑台132与桩载架130焊接。滑撑台140上设置有支柱141，支柱141与滑撑台140栓接。支柱141固定于撑台132上，支柱141与撑台132栓接。

其中，滑轮台150滑动贯穿于滑撑台140内，滑轮台150上设置有滑轮导杆152，滑轮台150与滑轮导杆152栓接销钉定位。滑撑台140上设置有滑撑导套142，滑撑导套142与滑撑台140过盈配合。滑轮导杆152滑动贯穿于滑撑导套142内，增加滑轮台150的升降精度。升降缸160缸身设置于桩载架130上，升降缸160缸身固定于撑台132上，升降缸160与撑台132栓接。升降缸160活塞杆一端设置于滑轮台150上，升降缸160与滑轮台150栓接。滑轮台150上转动设置有滑轮辊轴151，滑轮辊轴151与滑轮台150轴承座连接。桩载架130周侧设置有筋梁136，筋梁136与桩载架130焊接。

剪切模拟组件300包括限位架310、剪力架320、剪力缸330、检测缸340、检测架350和检测主体360。限位架310均匀设置于桩载架130内，桩载架130周侧设置有顶台133，顶台133与桩载架130焊接。限位架310固定于顶台133上，限位架310与顶台133焊接。剪力架320转动连接于限位架310上，顶台133上设置有转座134，转座134与顶台133栓接。剪力架320转动于转座134上，

剪力架320转座134轴承座连接。剪力缸330缸身转动连接于桩载架130内，剪力缸330与桩载架130销轴连接。剪力缸330活塞杆一端转动连接于剪力架320，剪力缸330与剪力架320销轴连接。检测缸340缸身设置于桩载架130周侧，检测缸340与桩载架130栓接。检测架350设置于检测缸340活塞杆一端，检测架350与检测缸340栓接。检测架350上设置有检测导杆352，检测导杆352与检测架350栓接销钉定位。桩载架130周侧设置有检测导套131，检测导套131与桩载架130过盈配合。检测导杆352滑动贯穿于检测导套131内，增加检测架350的滑动精度。检测主体360设置于检测架350上。检测主体360包括摄像头361、裂缝检测仪362和引伸计363，摄像头361固定于检测架350上，摄像头361与检测架350栓接。

其中，引伸计363固定于检测架350上，检测架350与引伸计363栓接。检测架350上设置有调节缸351，调节缸351与检测架350栓接。裂缝检测仪362固定于调节缸351活塞杆一端，裂缝检测仪362与调节缸351栓接，单独控制裂缝检测仪362头端与管桩表面贴合。限位架310上设置有托板311，托板311与限位架310栓接，剪力架320上设置有支板321，剪力架320与支板321栓接。

将码头管桩试样水平调入试验场地，管桩构件一端悬空送入桩载架130，根据管桩实际外径，通过升降缸160控制滑轮辊轴151的升降，使滑轮辊轴151贴合包围管桩构件外表面，对管桩构件进行初步定芯，通过升降缸160控制管桩构件上方一侧的滑轮辊轴151远离管桩构件表面，继续通过管桩构件下方一侧滑轮辊轴151定位滑动支撑，将管桩构件吊入桩载架130内，直到管桩构件一端贴合翻转台110表面，通过基桩夹具120对管桩构件一端进行夹紧，完成管桩构件的安装定位。

通过检测缸340控制检测架350朝向管桩构件表面，直到引伸计363一端贴合管桩构件表面，机械顶杆将管桩构件表面变形反馈到齿轮放大系统，从而记录该处应力变形发育，实现水浪环境下对管桩构件表面的变形监测。摄像头361对管桩构件表面进行全覆盖影像摄录，直观收集管桩构件表面裂缝发育和健康变化。通过调节缸351单独控制裂缝检测仪362触头贴合管桩构件表面，通过超声波探测管桩构件内内部缺陷的裂缝、蜂窝、层间胶结等问题及健康变化。针对管桩构件失效变化过程进行全方位研究分析，改进码头桩基构件图纸，减少后期修复工程量，提高码头投资效益。

码头桩基构件也是采用一根直桩和两根叉桩，来形成一个承载的平面，故管桩构建会受到不同方向径向剪切力，传统的管桩抗弯试验机只能单向对管桩构件进行剪切模拟，通过剪力缸330控制剪力架320对管桩构件表面进行贴合夹紧，相邻剪力架320均交错设置预留剪切区域，通过基桩夹具120对桩头进行贴合夹紧。通过剪力缸330控制不同剪切方向的剪力架320对管桩进行径向剪切，模拟现实码头桩基构件根部、叉桩连接处多向径向剪切变形，同时配合上述摄像头361、裂缝检测仪362和引伸计363，对多向剪切作用下，管桩构件桩身应力变形发育和裂缝发育进行过程进行研究分析，减少码头构件剪切失效风险。

静压载荷组件500包括机床底座510、站柱520、翻转缸530、机床立柱540、液压台550、载荷台560和静压缸570。机床底座510转动设置于翻转台110下方，机床底座510上均匀设置有支立柱511，支立柱511与机床底座510栓接。翻转台110转动连接于支立柱511上，翻转台110与支立柱511销轴连接。站柱520均匀设置于机床底座510上，站柱520与机床底座510栓接。翻转台110朝向站柱520，翻转台110上均匀设置有站脚112，站脚112与翻转台110栓接，站脚112朝向站柱520，方便管桩构件的竖直摆放。翻转缸530缸身转动连接于机床底座510上，翻转缸530与机床底座510销轴连接。翻转缸530活塞杆一端转动连接于翻转台110上，翻转缸530与翻转台110销轴连接。机床立柱540设置于机床底座510周侧，机床立柱540与机床底座510栓接。

其中，液压台550搭接于机床立柱540上，液压台550与机床立柱540栓接。载荷台560滑动贯穿于机床立柱540之间，机床立柱540上设置有静压导轨541，静压导轨541与机床立柱540栓接。载荷台560滑动贯穿于静压导轨541之间。机床立柱540之间设置有安全墩542，安全墩542与机床立柱540栓接，载荷台560朝向安全墩542。载荷台560上设置有安全台561，安全台561与载荷台560栓接，安全台561朝向液压台550。静压缸570缸身设置于液压台550上，静压缸570与液压台550栓接。静压缸570活塞杆一端设置于载荷台560上。

水流模拟组件700包括模拟池710、封水闸门720、封水缸730和循环泵740。模拟池710分别套接于机床底座510和桩载架130，模拟池710蓄水进行水浪模拟。封水闸门720滑动贯穿于模拟池710内，封水缸730缸身设置于模拟池710上，封水缸730与模拟池710栓接。封水缸730活塞杆一端设置于封水闸门720上，封水缸730与封水闸门720栓接。循环泵740设置于模拟池710外，循环泵740分别连通于模拟池710两端，循环泵740进口连通设置有进液管741，进液管741与循环泵740法兰连接。进液管741连通设置有第一调节阀742和第一温度计743，循环泵740出口连通设置有出液管744，出液管744与循环泵740法兰连接。出液管744连通设置有流量计745、第二温度计746和第二调节阀747。

码头桩基构件使用过程中容易遇到冲击水浪和砂土地基，砂土地质会导致沉桩的偏位现象，引起叉桩径向剪切力和轴向静压力变化。冲击水浪冲长时间冲击管桩，会对管桩施加一定的侧向剪切力，且桩身入水渗透会引起管桩混凝土含水量的变化。这些复杂使用条件都会造成码头桩基构件桩身应力变形发育和裂缝发育。

通过基桩夹具120对桩头进行夹紧安装，通过升降缸160控制滑轮辊轴151升降贴合支撑管桩侧壁，通过剪力缸330控制剪力架320转动贴合支撑管桩侧壁。管桩构件装载结束后通过翻转缸530控制翻转台110转动，直到站脚112转动下落到站柱520上，翻转台110处于水平状态。此时通过升降缸160解除滑轮辊轴151对管桩外壁的限制，通过剪力缸330解除剪力架320对管桩外壁的限制，静压缸570控制载荷台560对管桩顶部进行静压力挤压，模拟码头桩基构件的轴向承载受力。通过封水缸730控制封水闸门720的关闭，根据码头处水文数据，此时对模拟池710内注入一定温度的循环水。通过循环泵740控制进液管741和出液管744从模拟池710抽水注水，模拟自然水文下水浪对管桩构件的冲击。第一温度计743和第二温度计746对循环水温度进行监测，通过流量计745监测水流的流速变化，模拟不同季节下码头桩基构件周边水文的变化。同时通过剪力缸330控制剪力架320对管桩构建侧面的剪切。实现码头桩基试样的全方位模拟，配合上述摄像头361、裂缝检测仪362和引伸计363，对桩身应力变形发育和裂缝发育进行全程监测，提高码头桩基构件设计水平，减少码头桩基构件的失效风险，增加码头投资的效益。

具体的，该码头桩基构件裂縫应力检测装置的工作原理：将码头管桩试样水平调入试验场地，管桩构件一端悬空送入桩载架130，根据管桩实际外径，通过升降缸160控制滑轮辊轴151的升降，使滑轮辊轴151贴合包围管桩构件外表面，对管桩构件进行初步定芯，通过升降缸160控制管桩构件上方一侧的滑轮辊轴151远离管桩构件表面，继续通过管桩构件下方一侧滑轮辊轴151定位滑动支撑，将管桩构件吊入桩载架130内，直到管桩构件一端贴合翻转台110表面，通过基桩夹具120对管桩构件一端进行夹紧，完成管桩构件的安装定位。

通过检测缸340控制检测架350朝向管桩构件表面，直到引伸计363一端贴合管桩构件表面，机械顶杆将管桩构件表面变形反馈到齿轮放大系统，从而记录该处应力变形发育，实现水浪环境下对管桩构件表面的变形监测。摄像头361对管桩构件表面进行全覆盖影像摄录，直观收集管桩构件表面裂缝发育和健康变化。通过调节缸351单独控制裂缝检测仪362触头贴合管桩构件表面，通过超声波探测管桩构件内内部缺陷的裂缝、蜂窝、层间胶结等问题及健康变化。针对管桩构件失效变化过程进行全方位研究分析，改进码头桩基构件图纸，减少后期修复工程量，提高码头投资效益。

码头桩基构件也是采用一根直桩和两根叉桩，来形成一个承载的平面，故管桩构建会受到不同方向径向剪切力，传统的管桩抗弯试验机只能单向对管桩构件进行剪切模拟，通过剪力缸330控制剪力架320对管桩构件表面进行贴合夹紧，相邻剪力架320均交错设置预留剪切区域，通过基桩夹具120对桩头进行贴合夹紧。通过剪力缸330控制不同剪切方向的剪力架320对管桩进行径向剪切，模拟现实码头桩基构件根部、叉桩连接处多向径向剪切变形，同时配合上述摄像头361、裂缝检测仪362和引伸计363，对多向剪切作用下，管桩构件桩身应力变形发育和裂缝发育进行过程进行研究分析，减少码头构件剪切失效风险。

进一步，码头桩基构件使用过程中容易遇到冲击水浪和砂土地基，砂土地质会导致沉桩的偏位现象，引起叉桩径向剪切力和轴向静压力变化。冲击水浪冲长时间冲击管桩，会对管桩施加一定的侧向剪切力，且桩身入水渗透会引起管桩混凝土含水量的变化。这些复杂使用条件都会造成码头桩基构件桩身应力变形发育和裂缝发育。

通过基桩夹具120对桩头进行夹紧安装，通过升降缸160控制滑轮辊轴151升降贴合支撑管桩侧壁，通过剪力缸330控制剪力架320转动贴合支撑管桩侧壁。管桩构件装载结束后通过翻转缸530控制翻转台110转动，直到站脚112转动下落到站柱520上，翻转台110处于水平状态。此时通过升降缸160解除滑轮辊轴151对管桩外壁的限制，通过剪力缸330解除剪力架320对管桩外壁的限制，静压缸570控制载荷台560对管桩顶部进行静压力挤压，模拟码头桩基构件的轴向承载受力。通过封水缸730控制封水闸门720的关闭，根据码头处水文数据，此时对模拟池710内注入一定温度的循环水。通过循环泵740控制进液管741和出液管744从模拟池710抽水注水，模拟自然水文下水浪对管桩构件的冲击。第一温度计743和第二温度计746对循环水温度进行监测，通过流量计745监测水流的流速变化，模拟不同季节下码头桩基构件周边水文的变化。同时通过剪力缸330控制剪力架320对管桩构建侧面的剪切。实现码头桩基试样的全方位模拟，配合上述摄像头361、裂缝检测仪362和引伸计363，对桩身应力变形发育和裂缝发育进行全程监测，提高码头桩基构件设计水平，减少码头桩基构件的失效风险，增加码头投资的效益。

需要说明的是，基桩夹具120、升降缸160、剪力缸330、摄像头361、裂缝检测仪362、引伸计363、翻转缸530、静压缸570、封水缸730和循环泵740具体的型号规格需根据该装置的实际规格等进行选型确定，具体选型计算方法采用本领域现有技术，故不再详细赘述。

基桩夹具120、升降缸160、剪力缸330、摄像头361、裂缝检测仪362、引伸计363、翻转缸530、静压缸570、封水缸730和循环泵740的供电及其原理对本领域技术人员来说是清楚的，在此不予详细说明。

以上仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请的保护范围，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。应注意到:相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。