一种烤香风味油脂的制备方法

技术领域

本发明涉及一种烤香风味油脂的制备方法。

背景技术

我国是浓香菜籽油传统消费国，在传统浓香菜籽油的生产工艺中，浓香油的风味物质主要在高温炒籽工序中产生。在高温蒸炒过程中，氨基氮、还原糖、脂质所发生的物理化学反应是形成浓香油风味物的关键，但这一关键工序很难稳定控制，形成的风味类型复杂。

首先，传统工艺高温蒸炒过程，由于蒸炒时间长，温度不易稳定控制，加工过程中会造成油料的严重变性，导致副产物粕的营养价值下降。其次，产香的反应时一系列复杂反应的综合，香味的产生不仅与油料品种，品质有关，而且与蒸炒的温度，时间等设备限制有关，这就使得传统工艺的标准化很难实现，导致浓香油市场上风味类型不稳定。

CN105602722B提供一种烘烤香烟用香精的制备方法，通过将香基包括2-乙酰基吡嗪、2-乙酰基吡啶、2,3-二甲基吡嗪、2,5-二甲基吡嗪、2,6-二甲基吡嗪、2,3,5-三甲基吡嗪、2-甲氧基-3-甲基吡嗪、2-乙酰基噻唑、5-甲基糠醛、2,3-二乙基吡嗪、乙基二甲基吡嗪、甲酰基吡咯、3-甲基吡啶和2-甲氧基吡嗪等物质与溶剂酒精、丙二醇，水等混合加入到烟丝中，达到提升烤香的效果，但该方法使用溶剂和香精不适合作为食用。

CN106889565A提供了一种烤香浓郁的红枣仁香精制备方法。通过将红枣仁酶水解后，再和氨基酸、还原糖混合进行美拉德反应，喷雾干燥，得到粉末红枣仁香精。其中参与美拉德反应中氨基酸的比例为：脯氨酸0.2-1.0％，天门冬氨酸0.2-1.0％，精氨酸0.2-1.0％，赖氨酸0.2-1.0％。该方法通过外加氨基酸和糖类等提升风味，工艺复杂。

CN106260008A提供了一种烤香奶油乳液的制备方法，奶油加入酵母菌发酵后，加入鼠李糖和葡萄糖，然后加入乳化剂等剪切制备烤香型乳液。但其仍通过外源添加糖类来提升风味。

冯涛等(冯涛、赵宇、张治文等，“L-阿拉伯糖与氨基酸美拉德反应挥发性风味物质分析”，《食品科学》，2019，213-217)研究了L-阿拉伯糖与氨基酸的美拉德反应。L-阿拉伯糖与苏氨酸发生美拉德反应产生带有青香风味的化合物薄荷酮。L-阿拉伯糖与丙氨酸发生美拉德反应产生带有花果香的风味物质5-茚醇。同时L-阿拉伯糖分别丙氨酸，甘氨酸，苏氨酸，丝氨酸美拉德反应，均可以产生具有烤香和可可香味的风味化合物，如2,5-二甲基吡嗪、2,3,5-三甲基吡嗪和2-乙基-3,5-二甲基吡嗪等。该方法采用溶剂体系进行反应，同时反应产品并不是以烤香为主体。

因此，本领域迫切需要提供一种易操作的低酱香的烤香型油脂制备方法。

发明内容

本发明第一方面提供一种制备烤香型油脂的方法，该方法包括在油脂和氨基酸的存在下进行产香反应的步骤；其中，所述产香反应的反应体系中，亮氨酸与异亮氨酸的总重占氨基酸总重的比例在15％以下、优选12％以下，且亮氨酸与异亮氨酸的质量比为1.5-2.7：1、优选1.7-2.5：1。

在一个或多个实施方案中，所述油脂包括植物油和/或动物油；优选地，所述植物油选自稻米油、葵花籽油、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、棉籽油、玉米油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、棕榈果油、椰子油、橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、米糠油、玉米胚油、小麦胚油、芝麻籽油、蓖麻籽油、亚麻籽油、月见草籽油、榛子油、胡桃油、葡萄籽油、胡麻籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、南瓜籽油、澳洲坚果油和可可脂中的一种或多种；优选地，所述动物油选自牛油、猪油、羊油、鱼油、鸡油和鸭油中的一种或多种。

在一个或多个实施方案中，所述产香反应的反应体系中所含的氨基酸由采用水解、高温高压反应或酶解油料的方法获得的氨基酸产物或其混合物或在该氨基酸产物或其混合物的基础上加入亮氨酸和/或异亮氨酸而获得的调配的氨基酸混合物提供；其中，所述氨基酸产物、其混合物以及所述调配的氨基酸混合物中，亮氨酸与异亮氨酸的总重占氨基酸总重的比例在15％以下、优选12％以下，且亮氨酸与异亮氨酸的质量比为1.5-2.7：1、优选1.7-2.5：1。

在一个或多个实施方案中，所述油料为制取植物油或动物油的原料或制取植物油或动物油的原料经提取植物油或动物油后所得的副产物；优选地，所述植物油选自稻米油、葵花籽油、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、棉籽油、玉米油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、棕榈果油、椰子油、橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、米糠油、玉米胚油、小麦胚油、芝麻籽油、蓖麻籽油、亚麻籽油、月见草籽油、榛子油、胡桃油、葡萄籽油、胡麻籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、南瓜籽油、澳洲坚果油和可可脂中的一种或多种；所述动物油选自牛油、猪油、羊油、鱼油、鸡油和鸭油中的一种或多种。

在一个或多个实施方案中，所述油料选自：油菜籽、葵花籽、芝麻、花生、大豆、米糠、米珍、棕榈果肉、棕榈果仁、椰子肉、棉籽、红花籽、紫苏籽、茶籽、橄榄果、可可豆、乌桕籽、扁桃仁、杏仁、油桐籽、橡胶籽、玉米胚芽、小麦胚芽、蓖麻籽、亚麻籽、月见草籽、榛子、胡桃仁、葡萄籽、胡麻籽、玻璃苣籽、沙棘籽、番茄籽、南瓜籽、澳洲坚果和可可液块中的一种或多种，以及菜籽粕、菜籽饼、葵仁粕、葵仁饼、芝麻粕、芝麻饼、花生粕、花生饼、豆粕、豆饼、米糠粕、米珍粕、棕榈粕、棕榈果仁粕、椰子粕、棉籽粕、棉籽饼、红花籽粕、红花籽饼、紫苏籽粕、紫苏籽饼、茶籽粕、茶籽饼、橄榄粕、可可豆粕、乌桕籽粕、乌桕籽饼、扁桃仁粕、杏仁粕、油桐籽粕、油桐籽饼、橡胶籽粕、橡胶籽饼、玉米胚芽粕、小麦胚芽粕、蓖麻籽粕、蓖麻籽饼、亚麻籽粕、亚麻籽饼、月见草籽粕、月见草籽饼、榛子粕、胡桃仁粕、葡萄籽粕、葡萄籽饼、胡麻籽粕、胡麻籽饼、玻璃苣籽粕、玻璃苣籽饼、沙棘籽粕、沙棘籽饼、番茄籽粕、番茄籽饼、南瓜籽粕、南瓜籽饼、澳洲坚果粕和可可饼块中的一种或多种。

在一个或多个实施方案中，所述水解包括酸水解和碱水解，所用的酸和碱为用于水解蛋白的酸和碱，如盐酸和氢氧化钠；优选地，水解在100-120℃的温度下进行。

在一个或多个实施方案中，所述高温高压反应在反应釜中进行，温度在200℃以上，如200-250℃，反应时间为20-80分钟。

在一个或多个实施方案中，所述酶解中，油料与所述油脂的质量比为1：1到1：10，优选为1：1到1：9。

在一个或多个实施方案中，进行酶解的反应体系的pH值为6.0-8.0；优选地，通过向酶解的反应体系中添加缓冲液来调节该反应体系的pH值；优选地，所述缓冲液为磷酸盐缓冲液，其pH在6.0-8.0的范围内；优选地，所述磷酸盐缓冲液为磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液；优选地，油料与缓冲液的重量体积比(w/v)在70：1到1：1的范围内。

在一个或多个实施方案中，使用选自碱性蛋白酶、风味蛋白酶、菠萝蛋白酶和中性蛋白酶中的一种或多种进行酶解。

在一个或多个实施方案中，酶的总用量为油料质量的0.05～7％。

在一个或多个实施方案中，所述酶解的反应体系中的所述油脂包括植物油和/或动物油；优选地，所述植物油选自稻米油、葵花籽油、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、棉籽油、玉米油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、棕榈果油、椰子油、橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、米糠油、玉米胚油、小麦胚油、芝麻籽油、蓖麻籽油、亚麻籽油、月见草籽油、榛子油、胡桃油、葡萄籽油、胡麻籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、南瓜籽油、澳洲坚果油和可可脂中的一种或多种；所述动物油选自牛油、猪油、羊油、鱼油、鸡油和鸭油中的一种或多种；优选地，酶解反应体系中的所述油脂为菜籽油、葵花籽油、芝麻油和花生油中的一种或多种的混合物；所述油料为相应的制取菜籽油、葵花籽油、芝麻油和花生油的油料。

在一个或多个实施方案中，碱性蛋白酶的用量为油料质量的0.05～1.5％；风味蛋白酶的用量为油料质量的0.01～5.0％；菠萝蛋白酶的用量为油料质量的0.05～1.5％；和/或中性蛋白酶的用量为油料质量的0.01～1.5％。

在一个或多个实施方案中，使用风味蛋白酶和碱性蛋白酶进行酶解，其中，风味蛋白酶的用量为油料质量的0.01～5.0％，碱性蛋白酶的用量为油料质量的0.05～1.5％；或者，使用风味蛋白酶和菠萝蛋白酶进行酶解，其中，风味蛋白酶的用量为油料质量的0.1～5.0％，菠萝蛋白酶的用量为油料质量的0.05～1.5％；或者，使用风味蛋白酶、中性蛋白酶和碱性蛋白酶进行酶解，其中，风味蛋白酶的用量为油料质量的0.01～5.0％，碱性蛋白酶的用量为油料质量的0.1～1.5％，中性蛋白酶的用来为油料质量的0.01～1.5％。

在一个或多个实施方案中，所述产香反应为美拉德反应。

在一个或多个实施方案中，所述产香反应的反应体系的pH为7-12。

在一个或多个实施方案中，所述产香反应的反应温度为110-180℃，优选160-180℃。

在一个或多个实施方案中，所述产香反应的反应时间为5分钟到6小时，优选10分钟到140分钟。

在一个或多个实施方案中，所述产香反应的体系中，氨基酸总量为干物质总重的0.5～20％，优选0.8～12％。

在一个或多个实施方案中，所述产香反应的反应体系中含有油料、油脂以及本文所述的氨基酸产品、其混合物或调配的氨基酸产品；其中，反应体系的pH为7-12；油脂与油料的重量比大于等于1，例如为1:1-100:1，优选为1:1-20:1，更优选为1:1-10:1；所述氨基酸产品、其混合物或调配的氨基酸产品与油脂的质量比为0.1％到5％，如0.15％到3.5％；其中，所述氨基酸产物、其混合物以及所述调配的氨基酸混合物中，亮氨酸与异亮氨酸的总重占氨基酸总重的比例在15％以下、优选12％以下，且亮氨酸与异亮氨酸的质量比为1.5-2.7：1、优选1.7-2.5：1。

在一个或多个实施方案中，所述产香反应的反应体系含有油脂和经酶解并萃取获得的酶解沉淀物，反应体系的pH为7-12。

在一个或多个实施方案中，产香反应体系含有对油料和油脂进行酶解获得的酶解液，其中，该酶解液中的亮氨酸与异亮氨酸的总重占氨基酸总重的比例在15％以下、优选12％以下，且亮氨酸与异亮氨酸的质量比为1.5-2.7：1、优选1.7-2.5：1。在一些优选的实施方案中，所述方法包括，对油料和油脂进行酶解，若测得酶解液中的亮氨酸和异亮氨酸的含量和比例在所述范围之内，停止酶解后，直接对该酶解反应体系实施产香反应。在另外一些优选的实施方案中，所述方法包括，对油料和油脂进行酶解，若酶解液中的亮氨酸和异亮氨酸的含量和比例不在所述范围之内，停止酶解后，混合两种以上酶解液，使得所得混合液中的亮氨酸和异亮氨酸的含量和比例在所述范围之内，然后对该混合液实施产香反应。优选地，产香反应的反应体系的pH为7-12。优选地，酶解反应体系内的氨基酸总量为油料质量的0.5-20％后停止酶解。

在一个或多个实施方案中，使用pH值为6-8的缓冲液调节酶解体系的pH至6.0-8.0。

在一个或多个实施方案中，所述方法包括：(1)混合油料与油脂，加热至45-60℃，加入水或缓冲液，调节反应体系pH至6.0～8.0；(2)加入蛋白酶进行酶解，酶解至反应体系内的氨基酸总量为油料质量的0.5-20％、亮氨酸与异亮氨酸的总重占氨基酸总重的比例在15％以下、且亮氨酸与异亮氨酸的质量比为1.5-2.7：1后停止酶解；(3)将步骤(2)获得的酶解液的pH值调节至7-12，进行美拉德反应；(4)从步骤(3)的美拉德反应产物中分离得到油脂。

在一个或多个实施方案中，所述方法包括：(A)混合油料与油脂，加热至45-60℃，调节反应体系pH至6.0～8.0；加入蛋白酶进行酶解至反应体系内的氨基酸总量为油料质量的0.5-20％后停止酶解，获得亮氨酸：异亮氨酸比例较高的第一酶解液；(B)混合油料与油脂，加热至45-60℃，调节反应体系pH至6.0～8.0；加入蛋白酶进行酶解至反应体系内的氨基酸总量为油料质量的0.5-20％后停止酶解，获得亮氨酸：异亮氨酸比例较低的第二酶解液；(C)混合第一酶解液和第二酶解液，使得所得混合物中氨基酸总量为混合物总量的0.5～20％、亮氨酸与异亮氨酸的总重占氨基酸总重的比例在15％以下、且亮氨酸与异亮氨酸的质量比为1.5-2.7：1；(D)调节步骤(C)所得混合物的pH至7-12，进行美拉德反应；(E)从步骤(D)的美拉德反应产物中分离得到油脂。

在一个或多个实施方案中，(a)采用萃取剂萃取所述步骤(2)获得的酶解液，除去溶剂相，得到酶解沉淀物；(b)混合所述酶解沉淀物与油脂，将所得混合物的pH调节至7-12，进行美拉德反应；(c)从步骤(b)的美拉德反应产物中分离得到菜籽油。

在一个或多个实施方案中，(i)采用萃取剂分别萃取所述步骤(A)及步骤(B)所得的酶解液，除去溶剂相，获得相应的酶解沉淀物，混合酶解沉淀物，使得所述沉淀物中亮氨酸与异亮氨酸的总重占氨基酸总重的比例在15％以下、且亮氨酸与异亮氨酸的质量比为1.5-2.7：1；或者采用萃取剂萃取所述步骤(C)获得的混合物，除去溶剂相，获得酶解沉淀物；(ii)混合所述酶解沉淀物与油脂，将所得混合物的pH调节至7-12，进行美拉德反应；(iii)从步骤(ii)的美拉德反应产物中分离得到油脂。

在一个或多个实施方案中，所述萃取剂为磷酸二异辛酯的正己烷溶液；优选地，萃取体系的pH为3-5。

本发明第二方面提供一种氨基酸产品，所述氨基酸产品中，亮氨酸与异亮氨酸的总重占氨基酸总重的比例在15％以下、优选12％以下，且亮氨酸与异亮氨酸的质量比为1.5-2.7：1、优选1.7-2.5：1；优选地，所述氨基酸产品是采用本发明任一实施方案所述的方法获得的酶解沉淀物。

本发明第三方面提供一种氨基酸产品，以该产品总重计，其氨基酸组成为：天冬氨酸2-8％，苏氨酸3-17％，丝氨酸，3-7％，谷氨酸5-22％，脯氨酸1-8％，甘氨酸2-6％，丙氨酸3-12％，半胱氨酸0.5-5％，缬氨酸4-8％，蛋氨酸1-6％，酪氨酸2-9％，苯丙氨酸3-10％，赖氨酸4-8％，组氨酸2-4％，精氨酸5-20％；且亮氨酸与异亮氨酸的总重占氨基酸产品总重的比例在15％以下、优选12％以下，亮氨酸与异亮氨酸的质量比为1.5-2.7：1、优选1.7-2.5：1。

本发明第四方面提供采用本发明任一实施方案所述的方法制备得到的油脂以及含有该油脂的油脂组合物。

本发明第五方面提供氨基酸产品在提升油脂烤香风味、降低油脂酱香风味中的应用，或在制备用于提升油脂烤香风味、降低油脂酱香风味的反应试剂中的应用；其中，所述氨基酸产品中，亮氨酸与异亮氨酸的总量占氨基酸产品总重的比例在15％以下、优选12％以下，且亮氨酸与异亮氨酸的质量比为1.5-2.7：1、优选1.7-2.5：1；优选地，所述氨基酸产品为本文第二方面或第三方面的任一实施方案所述的氨基酸产品。

具体实施方式

为使本领域技术人员可了解本发明的特点及效果，以下谨就说明书及权利要求书中提及的术语及用语进行一般性的说明及定义。除非另有指明，否则文中使用的所有技术及科学上的字词，均为本领域技术人员对于本发明所了解的通常意义，当有冲突情形时，应以本说明书的定义为准。

本文描述和公开的理论或机制，无论是对或错，均不应以任何方式限制本发明的范围，即本发明内容可以在不为任何特定的理论或机制所限制的情况下实施。

在本文中，所有以数值范围或百分比范围形式界定的特征如数量、含量与浓度仅是为了简洁及方便。据此，数值范围或百分比范围的描述应视为已涵盖且具体公开所有可能的次级范围及范围内的个别数值(包括整数与分数)。本文中，若无特别说明，百分比为质量百分比。

本文中，为使描述简洁，未对各个实施方案或实施例中的各个技术特征的所有可能的组合都进行描述。因此，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，各个实施方案或实施例中的各个技术特征可以进行任意的组合，所有可能的组合都应当认为是本说明书记载的范围。

本发明首次发现油脂风味与产香反应中总氨基酸中亮氨酸和异亮氨酸的含量以及两者之间的质量比之间存在关联，通过调节所述含量和质量比，可以获得具有浓郁烤香风味而极弱甚至无酱香风味的油脂。具体而言，本发明通过将产香反应的反应体系中总氨基酸中亮氨酸与异亮氨酸的含量控制在15wt％以下，并将亮氨酸与异亮氨酸的质量比控制在1.5-2.7：1的范围内，然后进行产香反应，可显著提升所得油脂的烤香风味、降低其酱香风味。

油料及油脂

本文中，油料具有广义上的含义，是指制取植物油或动物油的原料(即狭义上的油料)以及制取植物油或动物油的原料经提取植物油或动物油后所得的副产物。本文中，制取某一种植物油或动物油的原料以及制取该种植物油或动物油的原料经提取植物油或动物油后所得的副产物统称为制取该种植物油或动物油的油料。

适用于本发明的油料包括制取各种常见的植物油的油料，包括但不限于制取稻米油、葵花籽油(也称为葵油、葵籽油)、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油(也称为菜油、油菜籽油)、棉籽油、玉米油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、棕榈果油、椰子油、橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、米糠油、玉米胚油、小麦胚油、芝麻籽油(也称为芝麻油)、蓖麻籽油、亚麻籽油、月见草籽油、榛子油、胡桃油、葡萄籽油、胡麻籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、南瓜籽油、澳洲坚果油、可可脂等植物油的油料。

各种常见的制取植物油的原料例如包括但不限于油菜籽(也称为菜籽)、葵花籽(也称为葵籽、葵仁)、芝麻(即芝麻籽)、花生、大豆、米糠、米珍、棕榈果肉、棕榈果仁、椰子肉、棉籽、红花籽、紫苏籽、茶籽、橄榄果、可可豆、乌桕籽、扁桃仁、杏仁、油桐籽、橡胶籽、玉米胚芽、小麦胚芽、蓖麻籽、亚麻籽、月见草籽、榛子、胡桃仁、葡萄籽、胡麻籽、玻璃苣籽、沙棘籽、番茄籽、南瓜籽、澳洲坚果、可可液块等。

各种常见的制取植物油的原料经提取植物油后所得的副产物例如包括但不限于菜籽粕、菜籽饼、葵仁粕、葵仁饼、芝麻粕、芝麻饼、花生粕、花生饼、豆粕、豆饼、米糠粕、米珍粕、棕榈粕、棕榈果仁粕、椰子粕、棉籽粕、棉籽饼、红花籽粕、红花籽饼、紫苏籽粕、紫苏籽饼、茶籽粕、茶籽饼、橄榄粕、可可豆粕、乌桕籽粕、乌桕籽饼、扁桃仁粕、杏仁粕、油桐籽粕、油桐籽饼、橡胶籽粕、橡胶籽饼、玉米胚芽粕、小麦胚芽粕、蓖麻籽粕、蓖麻籽饼、亚麻籽粕、亚麻籽饼、月见草籽粕、月见草籽饼、榛子粕、胡桃仁粕、葡萄籽粕、葡萄籽饼、胡麻籽粕、胡麻籽饼、玻璃苣籽粕、玻璃苣籽饼、沙棘籽粕、沙棘籽饼、番茄籽粕、番茄籽饼、南瓜籽粕、南瓜籽饼、澳洲坚果粕、可可饼块等。

各种常见的制取动物油的原料包括但不限于牛肉、猪肉、羊肉、鱼肉、鸡肉、鸭肉、牛脂肪、猪脂肪、羊脂肪、鱼脂肪、鸡脂肪和鸭脂肪中的一种或多种。

适用于本发明的油料可以是一种油料或多种油料的混合物，即可以是一种或多种制取植物油和/或动物油的原料、一种或多种制取植物油和/或动物油的原料经提取植物油和/或动物油后所得的副产物、或一种或多种制取植物油和/或动物油的原料和一种或多种制取植物油和/或动物油的原料经提取植物油和/或动物油后所得的副产物的混合物。

在某些实施方案中，本发明制备风味油脂使用的油料选自制取菜籽油、葵油、芝麻油和花生油的油料中的一种或多种。制取菜籽油的油料包括但不限于菜籽、菜籽饼和菜籽粕，制取葵油的油料包括但不限于葵仁、葵仁粕和葵仁饼，制取芝麻油的油料包括但不限于芝麻、芝麻粕和芝麻饼。在某些实施方案中，本发明制备风味油脂使用的油料为菜籽、菜籽饼、菜籽粕、葵仁、葵仁粕、葵仁饼、芝麻、芝麻粕、芝麻饼中的一种或多种的混合物。制取花生油的原料包括但不限于花生仁等。

适用于本发明产香反应的油脂包括植物油和/或动物油。适用于本发明的植物油可以是常规手段获取的各种植物油，例如包括但不限于稻米油、葵花籽油(也称为葵油、葵籽油)、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油(也称为菜油、油菜籽油)、棉籽油、玉米油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、棕榈果油、椰子油、橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、米糠油、玉米胚油、小麦胚油、芝麻籽油(也称为芝麻油)、蓖麻籽油、亚麻籽油、月见草籽油、榛子油、胡桃油、葡萄籽油、胡麻籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、南瓜籽油、澳洲坚果油、可可脂等。

适用于本发明的动物油可选自牛油、猪油、羊油、鱼油、鸡油和鸭油中的一种或多种的混合物。

适用于本发明的植物油和/或动物油可以是一种植物油或多种植物油的混合物、一种动物油或多种动物油的混合物、或一种或多种植物油与一种或多种动物油的混合物。优选地，油相中的油脂组分为精炼油，如精炼植物油和精炼动物油，如经过脱臭得到的植物油。

优选地，所述植物油和/或动物油含有用于进行酶解反应的油料来源的植物油和/或动物油。例如，当油料为菜籽时，油相中的植物油至少含有菜籽油。在某些实施方案中，本发明制备风味油脂使用的植物油为菜籽油、葵花籽油、芝麻油和花生油中的一种或多种的混合物；优选地，油料为相应的制取菜籽油、葵花籽油、芝麻油和花生油的油料。

产香反应体系中的氨基酸

本文中，产香反应体系中的氨基酸可由采用水解、高温高压反应或酶解油料的方法获得的氨基酸产物或其混合物或在该氨基酸产物或其混合物的基础上加入亮氨酸和/或异亮氨酸而获得的调配的氨基酸混合物提供；所述氨基酸产物、其混合物以及所述调配的氨基酸混合物中，亮氨酸与异亮氨酸的总重占氨基酸总重的比例在15％以下、优选12％以下，且亮氨酸与异亮氨酸的质量比为1.5-2.7：1、优选1.7-2.5：1。

应理解，制备氨基酸产物的过程中，可检测产物(如水解产物或酶解产物或高温高压处理产物)中亮氨酸和异亮氨酸的量，当其总量占酶解液氨基酸总量的比例≤15wt％、且亮氨酸与异亮氨酸的质量比在1.5-2.7：1的范围内时，停止水解、高温高压反应或酶解反应，获得用于本发明方法的氨基酸产物。如果制备得到的氨基酸产物的亮氨酸和异亮氨酸占总氨基酸的含量以及它们之间的比例不在本文所限定的范围内，可混合不同的氨基酸产物，以获得本文所述的氨基酸混合物，或者可外源加入亮氨酸和/或异亮氨酸至该氨基酸产物或其混合物中，以制备调配的氨基酸混合物，从而使所制备得到的氨基酸混合物或调配的氨基酸混合物中的亮氨酸和异亮氨酸占总氨基酸的含量以及它们之间的比例在本文所限定的范围之内。

本文中，水解的方法包括酸水解和碱水解。若油料未脱脂，可先行脱脂，得到粗蛋白后再用酸或碱水解。所用的酸和碱可以是本领域常规的用于水解蛋白的酸和碱，如盐酸和氢氧化钠。水解后干燥水解产物，即可获得氨基酸产品。

可采用本领域常规的方法进行脱脂，例如可采用石油醚索氏抽提去除油脂。水解可在100-120℃的温度下进行。

在一些实施方案中，对未脱脂油料进行脱脂，得到粗蛋白，用酸进行水解，干燥。在另外一些实施方案中，使用碱对脱脂了的油料进行水解，水解完成后，离心分离并干燥。

本文中，高温高压反应可在反应釜中进行，温度可在200℃以上，如200-250℃，反应时间可为20-80分钟。在另外一些实施方案中，高温高压下处理油料(优选未脱脂的粉碎油料)离心分离，干燥，可获得氨基酸产物。

本文中，干燥可以是常规的冷冻干燥。

本文中，可酶解油料，以提供满足本文所述要求的氨基酸。通常，酶解体系中可含有油料和溶剂，该溶剂为酶解提供工作环境。溶剂通常是油脂和水。该油脂可以是将用于产香反应的油脂。通常，酶解至酶解反应体系中的氨基酸总量为油料质量的0.5-20％后停止酶解。

可萃取出酶解液中的氨基酸产物，然后将该氨基酸产物与油脂混合，进行产香反应。也可不萃取出酶解液中的氨基酸产物，而是直接对酶解液实施产香反应。

在一些实施方案中，酶解过程中，可测定酶解液中氨基酸的总量以及亮氨酸和异亮氨酸的量，当测得的含量及质量比在本发明所限定的范围内时，可停止酶解。此时，可用萃取剂萃取酶解液，获得用于本发明产香反应的酶解沉淀物(其也是本发明的氨基酸产物之一)，此酶解沉淀物可直接与油脂混合，然后进行产香反应。若一种或多种酶解液的氨基酸产物中的亮氨酸和异亮氨酸占氨基酸总量的比例以及它们之间的质量比不在本发明范围之内，可先分别萃取出各酶解液中的酶解沉淀物，然后可将这些酶解沉淀物与合适的其它的氨基酸产物(例如来自水解反应、高温高压反应和/或酶解获得的其它氨基酸产物)混合，使得所得混合物的亮氨酸和异亮氨酸的比例在本发明所限定的范围内，然后再将该混合物与油脂混合，进行产香反应。或者可在该酶解沉淀物中添加外源亮氨酸和异亮氨酸，以获得亮氨酸和异亮氨酸的含量和比例在本发明限定的范围内的调整的氨基酸产物。或者，可先混合两种以上酶解液，使得所得混合物中的亮氨酸和异亮氨酸的含量和比例在本发明范围之内，然后再用萃取剂萃取该混合物，并将萃取所得酶解沉淀物(其也是本发明的氨基酸产物之一)与油脂混合进行产香反应。

在不进行萃取的实施方案中，酶解体系中含有油料和用于产香反应的油脂，若测得酶解液中的亮氨酸和异亮氨酸的含量和比例在本发明范围之内，停止酶解后，直接对该酶解反应体系实施产香反应。或者，若酶解液中的亮氨酸和异亮氨酸的含量和比例不在本发明范围之内，停止酶解后，可混合两种或两种以上酶解液，使得所得混合液中的亮氨酸和异亮氨酸的含量和比例在本发明范围之内，然后对该混合液实施产香反应。

本文中，萃取剂可以是磷酸二异辛酯的正己烷溶液。优选地，萃取体系的pH为3-5。

本文中，酶解中使用到的酶包括蛋白酶。本发明中，蛋白酶包括但不限于碱性蛋白酶、菠萝蛋白酶、风味蛋白酶、酸性蛋白酶、中性蛋白酶和木瓜蛋白酶中的一种或多种。这些蛋白酶均为本领域常规使用的蛋白酶。优选地，至少使用碱性蛋白酶、风味蛋白酶、菠萝蛋白酶和中性蛋白酶中的一种或两种。

通常，当使用蛋白酶时，以油料重量计，蛋白酶的总用量为油料质量的0.05～7％。优选地，碱性蛋白酶的用量为油料质量的0.05～1.5％。优选地，风味蛋白酶的用量为油料质量的0.01～5.0％。优选地，菠萝蛋白酶的用量为油料质量的0.05～1.5％。优选地，中性蛋白酶的用量为油料质量的0.01～1.5％。优选地，酸性蛋白酶用量为油料质量的0.01～5wt％。优选地，木瓜蛋白酶用量为油料质量的0.01～3wt％。

优选地，使用风味蛋白酶和碱性蛋白酶进行酶解，其中，风味蛋白酶的用量为油料质量的0.01～5.0％，碱性蛋白酶的用量为油料质量的0.05～1.5％。

优选地，使用风味蛋白酶和菠萝蛋白酶进行酶解，其中，风味蛋白酶的用量为油料质量的0.1～5.0％，菠萝蛋白酶的用量为油料质量的0.05～1.5％。

优选地，使用风味蛋白酶、中性蛋白酶和碱性蛋白酶进行酶解，其中，风味蛋白酶的用量为油料质量的0.01～5.0％，碱性蛋白酶的用量为油料质量的0.1～1.5％，中性蛋白酶的用来为油料质量的0.01～1.5％。

本文中，酶解通常在适合的条件下进行，包括在适量水的存在下进行，以及在所用酶的最适pH条件下进行。因此，本发明酶解的反应体系的pH通常为6-8。反应体系中含有适量的水，如反应体系中所含的水量为每100g油料5-100mL左右的水。在某些具体的实施方式中，所述反应体系中所含的水量为每100g油料10-70mL的水；在某些具体的实施方式中，所述反应体系中所含的水量为每100g油料20-60mL的水。酶解反应体系中的水可来自纯水，也可来自缓冲液。

优选地，在酶解反应体系中添加适量的pH为6-8的缓冲液，如此既可以使酶解反应体系具有所需的pH值也可使酶解反应体系中含有适量的水。制备风味油脂所用的缓冲液不受特别限制，可以是本领域常用于酶解反应的缓冲液。应该理解的是，缓冲液通常是水溶液。适用于本发明的缓冲液包括但不限于由选自磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、磷酸氢二钾、磷酸二氢钾、柠檬酸、柠檬酸钠、醋酸、醋酸钠、氢氧化钠、氢氧化钾和磷酸等化合物中的一种或多种溶于水中所得的溶液，例如磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液、磷酸二氢钠-柠檬酸缓冲液、柠檬酸钠-柠檬酸缓冲液或其它常用于酶解反应的缓冲液。通常，缓冲液的添加量通常为5-100mL每100g油料，优选为20-70mL每100g油料，更优选为25-60mL每100g油料。

酶解的温度通常为所用酶的最适温度，如40-60℃。本领域技术人员可以理解的是，为了保证酶的活性，在加入酶之前可以常规地将混合物的温度加热至40-60℃。酶解反应的时间可以根据反应原料的用量、酶的活性和反应温度以及所需获得的亮氨酸与异亮氨酸的含量及其质量比常规地确定。

当使用两种或两种以上的酶进行酶解时，可先加入一种或多种酶，酶解一段时间后，再加入余下的酶再进行酶解。具体的酶的加入顺序、反应时间等工艺条件可由本领域的技术人员根据酶的种类和活性、物料的用量等实际情况加以确定。且先后使用不同的酶时，可根据所使用的酶添加反应体系的pH值，以保证最佳的酶解效果。

本文酶解的反应体系中，油脂与油料的重量比通常大于等于1，例如为1:1-100:1，优选为1:1-20:1，更优选为1:1-10:1。

产香反应及制备烤香风味油脂的方法

本文中，产香反应指食品体系中的羰基化合物(如还原糖)和氨基化合物(如氨基酸和蛋白质)之间发生的一种非酶褐变反应。优选地，产香反应为美拉德反应。产香反应的条件可以是常规的。例如，产香反应的温度可以为150-200℃，在某些实施方案中为160-180℃，优选为160-170℃。反应时间通常为5分钟到5小时，优选为10分钟到4小时，更优选为10-140分钟。产香反应体系的pH可在7-12，如8-9的范围内。本发明的产香反应可在常规的可进行产香反应的反应器中进行。产香反应结束后，对产物进行常规的分离(例如离心、除去固体杂质)，得到油相，即为本发明具有浓郁烤香味且酱香味很弱甚至无酱香味的风味油脂。

本发明制备烤香风味油脂的方法包括在油脂和氨基酸的存在下进行产香反应的步骤；其中，所述产香反应的反应体系中，亮氨酸与异亮氨酸的总重占氨基酸总重的比例在15％以下、优选12％以下，且亮氨酸与异亮氨酸的质量比为1.5-2.7：1、优选1.7-2.5：1。产香反应体系内的氨基酸可采用如前文所述的方法提供。

在一些实施方案中，产香反应的反应体系含有油料、油脂以及氨基酸产品。该氨基酸产品采用前文所述的水解方法获得，和/或采用前文所述的酶解并萃取的方法获得(此时可称为“酶解沉淀物”)。该氨基酸产品可以是两种以上氨基酸产品的混合物，或者是本文所述的调配的氨基酸混合物，只要其中的亮氨酸和异亮氨酸的含量和比例满足本文所限定的范围即可。该反应体系中，油脂与油料的重量比通常大于等于1，例如为1:1-100:1，优选为1:1-20:1，更优选为1:1-10:1。反应体系中可含有适量的pH为6-8的缓冲液，包括但不限于由选自磷酸二氢钠、磷酸氢二钠、磷酸氢二钾、磷酸二氢钾、柠檬酸、柠檬酸钠、醋酸、醋酸钠、氢氧化钠、磷酸、氢氧化钾等化合物中的一种或多种溶于水中所得的溶液，例如磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液、磷酸二氢钠-柠檬酸缓冲液、柠檬酸钠-柠檬酸缓冲液或其它常用于酶解反应的缓冲液。通常，缓冲液的添加量通常为5-100mL每100g油料，优选为20-70mL每100g油料，更优选为25-60mL每100g油料。反应体系中，氨基酸产品与油脂的质量比可以是0.1％到5％，如0.15％到3.5％。

通常，可按本文所述用量混合油料和油脂，加入缓冲液和氨基酸产品，混合均匀后再调节所得混合物的pH值至7-12、优选8-9的范围内，然后进行产香反应。

在另外一些实施方案中，产香反应体系含有油脂和经酶解并萃取获得的氨基酸产品。可如前文所述酶解并萃取得到的氨基酸产品(酶解沉淀物)，并将其用于产香反应。酶解并萃取获得的氨基酸产品，通常还保留有油料的大部分固相物，因此，在这些实施方案中，产香反应体系内可不额外添加油料。通常，混合所述油脂和氨基酸产品后，调节体系pH至7-12、优选8-9的范围内，然后进行产香反应。此反应体系中，酶解沉淀物中所含的氨基酸与油脂的质量比可以是0.1％到5％，如0.15％到3.5％，且氨基酸中的亮氨酸和异亮氨酸的含量和比值满足本发明所述的要求。

在优选的实施方案中，产香反应体系含有酶解液。例如，如本文所述进行酶解；若测得酶解液中的亮氨酸和异亮氨酸的含量和比例在本发明范围之内，停止酶解后，直接对该酶解反应体系实施产香反应。或者，若酶解液中的亮氨酸和异亮氨酸的含量和比例不在本发明范围之内，停止酶解后，可混合两种或两种以上酶解液，使得所得混合液中的亮氨酸和异亮氨酸的含量和比例在本发明范围之内，然后对该混合液实施产香反应。通常，实施产香反应前，先将酶解液的pH调节到7-12、优选8-9的范围内。一般而言，酶解体系含有油料、油脂以及水或缓冲液；油脂与油料的重量比通常大于等于1，例如为1:1-100:1，优选为1:1-20:1，更优选为1:1-10:1；若酶解体系使用纯水，则水的含量为每100g油料5-100mL左右，优选每100g油料10-70mL的水；若酶解体系使用缓冲液，优选缓冲液的pH为6-8，优选缓冲液的添加量通常为5-100mL每100g油料，优选为20-70mL每100g油料，更优选为25-60mL每100g油料。产香反应体系中，氨基酸产品与油脂的质量比可以是0.1％到5％，如0.15％到3.5％。

在一些实施方案中，本文所述的产香反应体系中的氨基酸组成为：天冬氨酸2-8％，苏氨酸3-17％，丝氨酸，3-7％，谷氨酸5-22％，脯氨酸1-8％，甘氨酸2-6％，丙氨酸3-12％，半胱氨酸0.5-5％，缬氨酸4-8％，蛋氨酸1-6％，酪氨酸2-9％，苯丙氨酸3-10％，赖氨酸4-8％，组氨酸2-4％，精氨酸5-20％；且亮氨酸与异亮氨酸的总量占氨基酸产品总重的比例在15％以下、优选12％以下，亮氨酸与异亮氨酸的质量比为1.5-2.7：1、优选1.7-2.5：1。

氨基酸产品

本发明提供一种氨基酸产品。该氨基酸产品中，亮氨酸与异亮氨酸的总重占氨基酸总重的比例在15％以下，且亮氨酸与异亮氨酸的质量比为1.5-2.7：1。

在一些实施方案中，该氨基酸产品中，亮氨酸与异亮氨酸的总重占氨基酸总重的比例为3～15％。在一些实施方案中，亮氨酸与异亮氨酸的总重占氨基酸总重的比例≤12％，如3～12％。在一些实施方案中，亮氨酸与异亮氨酸质量比为1.7-2.5：1。

优选地，所述氨基酸产品是本发明所述的油料与油脂的酶解产物经萃取剂萃取后获得的沉淀物。优选地，所述酶解和萃取如前文任一实施方案所述。

在一些实施方案中，所述氨基酸产品是采用本文所述的水解方法获得的氨基酸产品。

在一些实施方案中，本文所述的氨基酸产品中，以该产品总重计，其氨基酸组成为：天冬氨酸2-8％，苏氨酸3-17％，丝氨酸，3-7％，谷氨酸5-22％，脯氨酸1-8％，甘氨酸2-6％，丙氨酸3-12％，半胱氨酸0.5-5％，缬氨酸4-8％，蛋氨酸1-6％，酪氨酸2-9％，苯丙氨酸3-10％，赖氨酸4-8％，组氨酸2-4％，精氨酸5-20％；且亮氨酸与异亮氨酸的总量占氨基酸产品总重的比例在15％以下、优选12％以下，亮氨酸与异亮氨酸的质量比为1.5-2.7：1、优选1.7-2.5：1。

风味油脂及油脂组合物

因此，本发明还包括采用本发明所述方法制备得到的风味油脂，以及含有该风味油脂的油脂组合物。

本发明的油脂组合物除含有本发明的风味油脂外，还可含有本领域常见的各类食用油，用作基料油。示例性的可用作基料油的食用油包括但不限于稻米油、葵花籽油(也称为葵油、葵籽油)、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油(也称为菜油、油菜籽油)、棉籽油、玉米油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、棕榈果油、椰子油、橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、米糠油、玉米胚油、小麦胚油、芝麻籽油(也称为芝麻油)、蓖麻籽油、亚麻籽油、月见草籽油、榛子油、胡桃油、葡萄籽油、胡麻籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、南瓜籽油、澳洲坚果油和可可脂中的一种或多种；示例性的动物油包括牛油、猪油、羊油、鱼油、鸡油、鸭油中的一种或多种的混合物。

本发明的油脂组合物中，以油脂成分总重计，风味油脂的含量可以为1-30wt％，例如5-20wt％；基料油的含量可为70-99wt％，如80-95wt％。油脂组合物中还可含有油脂产品中常规含有的其它调节剂，如抗氧化剂等。

下面以实施例的方式对本发明做进一步阐述，但本发明的范围并不被下列实施例的内容所限定。本发明的保护范围仅由权利要求限定，本领域技术人员在本发明公开的实施方式的基础上所做的任何省略、替换或修改都将落入本发明的保护范围。

下列实施例中使用本领域常规的仪器设备。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件。下列实施例中使用各种原料，除非另作说明，都使用常规市售产品。在本发明的说明书以及下述实施例中，如没有特别说明，“％”都表示重量百分比，“份”都表示重量份，比例都表示重量比。

本文中，参考GB5009.124-2016测定氨基酸，包括：将水解液置于-20℃冰箱预冻过夜，后置于干燥器仓内，开启制冷机和真空泵，进行冷冻干燥，隔板采用渐进式温升程序，“温度-时间”控制程序设定为：-10℃、1h，0℃、1h，10℃、2h，20℃、2h，30℃、2h，40℃、2h，50℃、2h，干燥仓压力控制在50Pa以下。干燥后8h停止机器运行，解除真空后快速开仓取样进行氨基酸测定。

实施例中的氨基酸混合物，除明确指明为该实施例制备之外，其它的氨基酸混合物均在实施例1-3制备得到的氨基酸混合物的基础上加入sigma氨基酸标准品复配得到。

实施例中使用到的其它材料和方法，除非另有说明，否则为本领域常用的材料和方法，这些材料可通过市售途径获得。

空白体系中亮氨酸及异亮氨酸的测定方法及含量如下：

空白体系1：取200g菜籽，粉碎后加入600g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入pH＝8的磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液60ml。

结果：亮氨酸0.0838g，异亮氨酸0.0485g。

空白体系2：取2000g菜粕，粉碎后加入6000g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入pH＝6的磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液600ml。

结果：亮氨酸0.020g，异亮氨酸0.011g。

实施例1

取烘干菜籽500g，粉碎后加入石油醚，使用索氏抽提去除油脂，得到粗蛋白，加热去除溶剂。将粗蛋白转移至水解管，按1:10比例加入6mol/L盐酸(粗蛋白：盐酸(w/v))，将粗蛋白全部浸没，水解管置于冰块中冷冻10min后充氮气15s，旋密封盖。将水解管置于110℃烘箱中水解22h后取出冷却。过滤后取1ml滤液氮吹干后检测氨基酸组成。其余置于冷冻干燥后得到氨基酸混合物A。

取200g菜籽，粉碎后加入600g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入pH＝8的磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液60ml。加入3.5g氨基酸混合物A，其中亮氨酸0.24g、异亮氨酸0.14g，混合均匀后，调节反应体系的pH至8.5，进高温高压反应釜，170℃反应30min。分离得到油相即为浓香菜籽油。

实施例2

取粉碎菜籽200g，加入300g水至高压釜中，关闭所有阀门，设定温度240度，反应40min后停止加热并冷却反应釜。在充分冷却后，将排气阀打开，使得反应气体排出釜外，待压力降至室压后，取样，8000rpm离心分离。取1ml滤液氮吹干后检测氨基酸组成。其余置于冷冻干燥后得到氨基酸混合物B。

取200g菜籽，粉碎后加入600g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入pH＝7的磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液40ml。加入3g氨基酸混合物B，其中亮氨酸0.19g、异亮氨酸0.11g，混合均匀后，调节反应体系的pH至8，进高温高压反应釜，180℃反应15min。分离得到油相即为浓香菜籽油。

实施例3

取脱脂菜粕100g，去离子水1000g，加入到三口烧瓶中并装上回流冷凝管，搅拌均匀后，加入氢氧化钠1mol/L(占体系)，置于100℃油浴中加热，水解6h后，取样，取样，8000rpm离心分离。取1ml滤液氮吹干后检测氨基酸组成。其余置于冷冻干燥后得到氨基酸混合物C。

取200g菜籽，粉碎后加入600g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入pH＝6的磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液30ml。加入12g氨基酸混合物C，其中亮氨酸0.85g、异亮氨酸0.35g，混合均匀后，调节反应体系的pH至9，进高温高压反应釜，160℃反应60min。分离得到油相即为浓香菜籽油。

实施例4

取200g菜籽，粉碎后加入600g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入去离子水60ml，使用16％氢氧化钠溶液调节反应体系的pH至8.0，加入风味蛋白酶0.02g，反应2h后，调节pH至8.0，加入碱性蛋白酶0.3g开始反应，每小时用氢氧化钠调节一次pH至8.0，当酶解液测定氨基酸总含量为7.3g时，沸水浴灭酶结束反应，测得氨基酸中亮氨酸0.277g、异亮氨酸0.172。酶解液调节pH至8.0，进高温高压反应釜，170℃反应100min。分离得到油相即为浓香菜籽油。

实施例5

取200g菜籽，粉碎后加入600g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入pH＝6的磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液60ml，加入风味蛋白酶0.02g开始反应，当酶解液测定氨基酸总量为30.66g时，沸水浴灭酶结束反应，测得氨基酸中亮氨酸3.15g、异亮氨酸1.75g，酶解液记为A。

取2000g菜粕，粉碎后加入6000g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入pH＝6的磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液600ml，加入碱性蛋白酶1.5g开始反应，当酶解液测定氨基酸总量为25.5g时，沸水浴灭酶结束反应，测得氨基酸中亮氨酸3.0g、异亮氨酸0.05g，酶解液记为B。

取600g酶解液A与2600g酶解液B混合，检测所得混合物的氨基酸总量为29.1g(亮氨酸2.21g，异亮氨酸1.22g)。酶解液调节pH至8.0，进高温高压反应釜，170℃反应40min。分离得到油相即为浓香菜籽油。

实施例6

取200g菜籽，粉碎后加入600g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入pH＝8的磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液60ml。加入碱性蛋白酶3g反应6h后，加入风味蛋白酶10g，继续反应6h后，沸水浴灭酶，检测氨基酸总量36.42g(亮氨酸4.09g，异亮氨酸2.1g)。

取酶解液860g，按1:2(w/w)加入磷酸二异辛酯(P204)的正己烷溶液(30％)1720g，调节pH＝4，25℃条件下搅拌30min，离心分离弃去上层溶剂相，得到下层酶解沉淀物260g，检测氨基酸总量19.3g(亮氨酸1.4g，异亮氨酸0.72g)。氮吹挥发掉溶剂至无味道后，加入一级菜籽油600g，调节反应体系的pH至8.5，进高温高压反应釜，160℃反应60min。分离得到油相即为浓香菜籽油。

实施例7

取200g菜籽，粉碎后加入200g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入pH＝8的磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液30ml。加入3.5g氨基酸混合物A，其中亮氨酸0.24g、异亮氨酸0.14g，混合均匀后，调节反应体系的pH至8.5，进高温高压反应釜，170℃反应100min。分离得到油相即为浓香菜籽油。

实施例8

取200g菜籽，粉碎后加入1800g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入pH＝8的磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液150ml。加入3.5g氨基酸混合物A，其中亮氨酸0.24g、异亮氨酸0.14g，混合均匀后，调节反应体系的pH至8.5，进高温高压反应釜，170℃反应100min。分离得到油相即为浓香菜籽油。

实施例9

取200g菜籽，粉碎后加入600g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入pH＝8的磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液30ml。加入3.49g氨基酸混合物，其中亮氨酸0.284g、异亮氨酸0.094g，此氨基酸混合物为在氨基酸混合物A的基础上复配得到。混合均匀后，调节反应体系的pH至8.5，进高温高压反应釜，170℃反应100min。分离得到油相即为浓香菜籽油。

实施例10

取200g菜籽，粉碎后加入600g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入pH＝8的磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液60ml。加入4.55g氨基酸混合物，其中亮氨酸0.27g、异亮氨酸0.13g，此氨基酸混合物为在氨基酸混合物A的基础上复配得到。混合均匀后，调节反应体系的pH至8.5，进高温高压反应釜，170℃反应30min。分离得到油相即为浓香菜籽油。

实施例11

取200g菜籽，粉碎后加入600g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入pH＝8的磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液30ml。加入3.5g氨基酸混合物A，其中亮氨酸0.24g、异亮氨酸0.14g，混合均匀后，调节反应体系的pH至8.5，进高温高压反应釜，170℃反应40min。分离得到油相即为浓香菜籽油。

实施例12

取200g菜籽，粉碎后加入600g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入pH＝8的磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液30ml。加入3.5g氨基酸混合物A，其中亮氨酸0.24g、异亮氨酸0.14g，混合均匀后，调节反应体系的pH至8.5，进高温高压反应釜，180℃反应15min。分离得到油相即为浓香菜籽油。

实施例13

取200g菜籽，粉碎后加入600g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入pH＝8的磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液30ml。加入3.5g氨基酸混合物A，其中亮氨酸0.24g、异亮氨酸0.14g，混合均匀后，加入16％NaOH溶液调节pH至8.5，进高温高压反应釜，160℃反应60min。分离得到油相即为浓香菜籽油。

实施例14

取200g菜籽，粉碎后加入600g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入pH＝8的磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液60ml。加入19.85g氨基酸混合物，其中亮氨酸1.24g、异亮氨酸0.83g，此氨基酸混合物为在氨基酸混合物A的基础上复配得到。混合均匀后，加入16％NaOH溶液调节pH至8.5，进高温高压反应釜，170℃反应30min。分离得到油相即为浓香菜籽油。

实施例15

取200g菜籽，粉碎后加入600g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入pH＝8的磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液60ml。加入2.026g氨基酸混合物，其中亮氨酸0.12g、异亮氨酸0.08g，此氨基酸混合物为在氨基酸混合物A的基础上复配得到。混合均匀后，调节反应体系的pH至8.5，进高温高压反应釜，170℃反应30min。分离得到油相即为浓香菜籽油。

实施例16

取200g菜籽，粉碎后加入600g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入pH＝6的磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液60ml，加入风味蛋白酶0.3g开始反应，当酶解液测定氨基酸总量为36.4g时，沸水浴灭酶结束反应，测得氨基酸中亮氨酸4.09g、异亮氨酸2.11g，酶解液记为C。

取2000g菜粕，粉碎后加入6000g一级菜籽油，搅拌条件下加热至45℃，加入磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液pH＝7溶液600ml，加入菠萝蛋白酶1.5g开始反应，当酶解液测定氨基酸总量为16.53g时，沸水浴灭酶结束反应，测得氨基酸中亮氨酸1.5g、异亮氨酸0.27g，酶解液记为D。

取350g酶解液C与5160g酶解液D混合，检测所得混合物的氨基酸总量为24.48g(亮氨酸2.54g，异亮氨酸1.0g)。酶解液调节pH至8.0，进高温高压反应釜，170℃反应40min。分离得到油相即为浓香菜籽油。

实施例17

取200g菜籽，粉碎后加入600g一级菜籽油，搅拌条件下加热至55℃，加入去离子水90ml，使用16％氢氧化钠溶液调节反应体系的pH至8.0，加入风味蛋白酶0.1g，反应1h后，调节pH至8.0，加入中性蛋白酶0.1g，反应1h后，加入碱性蛋白酶0.4g开始反应，每小时用氢氧化钠调节一次pH至8.0，当酶解液测定氨基酸总含量为10.5g时，沸水浴灭酶结束反应，测得氨基酸中亮氨酸0.89g、异亮氨酸0.54g。酶解液调节pH至8.0，进高温高压反应釜，160℃反应140min。分离得到油相即为浓香菜籽油。

实施例18

取烘干芝麻500g，粉碎后加入石油醚，使用索氏抽提去除油脂，得到粗蛋白，加热去除溶剂。将粗蛋白转移至水解管，按1:10比例加入6mol/L盐酸(粗蛋白：盐酸(w/v))，将粗蛋白全部浸没，水解管置于冰块中冷冻10min后充氮气15s，旋密封盖。将水解管置于110℃烘箱中水解22h后取出冷却。过滤后取1ml滤液氮吹干后检测氨基酸组成。其余置于冷冻干燥后得到氨基酸混合物D。

取200g菜籽，粉碎后加入800g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入pH＝8的磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液60ml。加入4.63g氨基酸混合物，其中亮氨酸0.42g、异亮氨酸0.2g，此氨基酸混合物为在氨基酸混合物D的基础上复配得到。混合均匀后，加入16％NaOH溶液调节pH至8.5，进高温高压反应釜，170℃反应30min。分离得到油相即为浓香油。

实施例19

取200g菜籽，粉碎后加入800g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入pH＝8的磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液60ml。加入3.8g氨基酸混合物，其中亮氨酸0.32g、异亮氨酸0.2g，此氨基酸混合物为在实施例18所得的氨基酸混合物D的基础上复配得到。混合均匀后，加入16％NaOH溶液调节pH至8.5，进高温高压反应釜，170℃反应30min。分离得到油相即为浓香油。

实施例20

取200g菜籽，粉碎后加入800g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入pH＝8的磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液90ml。加入8.28g氨基酸混合物，其中亮氨酸0.72g、异亮氨酸0.44g，此氨基酸混合物为在实施例18所得的氨基酸混合物D的基础上复配得到。混合均匀后，加入16％NaOH溶液调节pH至8.5，进高温高压反应釜，170℃反应60min。分离得到油相即为浓香油。

对比例1

取200g菜籽，粉碎后加入600g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入pH＝6的磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液30ml。加入11.984g氨基酸混合物，其中亮氨酸1.3g、异亮氨酸0.7g，此氨基酸混合物为在氨基酸混合物A的基础上复配得到。混合均匀后，调节反应体系的pH至9，进高温高压反应釜，160℃反应60min。分离得到油相即为浓香菜籽油。

对比例2

取200g菜籽，粉碎后加入600g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入pH＝8的磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液60ml。加入碱性蛋白酶3g反应6h后，加入风味蛋白酶10g，继续反应6h后，沸水浴灭酶，检测氨基酸总量36.53g(亮氨酸4.13g，异亮氨酸2.05g)。调节反应体系的pH至8.5，进高温高压反应釜，160℃反应60min。分离得到油相即为浓香菜籽油。

对比例3

取200g菜籽，粉碎后加入600g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入pH＝6的磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液30ml。加入12.014g氨基酸混合物，其中亮氨酸1.44g、异亮氨酸0.59g，此氨基酸混合物为在氨基酸混合物A的基础上复配得到。混合均匀后，调节反应体系的pH至9，进高温高压反应釜，160℃反应60min。分离得到油相即为浓香菜籽油。

对比例4

取200g菜籽，粉碎后加入600g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入pH＝6的磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液30ml。加入11.994g氨基酸混合物，其中亮氨酸0.68g、异亮氨酸0.52g，此氨基酸混合物为在氨基酸混合物A的基础上复配得到。混合均匀后，调节反应体系的pH至9，进高温高压反应釜，160℃反应60min。分离得到油相即为浓香菜籽油。

对比例5

取200g菜籽，粉碎后加入600g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入pH＝6的磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液30ml。加入12.054g氨基酸混合物，其中亮氨酸0.95g、异亮氨酸0.32g，此氨基酸混合物为在氨基酸混合物A的基础上复配得到。混合均匀后，调节反应体系的pH至9，进高温高压反应釜，160℃反应60min。分离得到油相即为浓香菜籽油。

对比例6

取2000g菜粕，粉碎后加入6000g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入pH＝6的磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液600ml，加入菠萝蛋白酶1.5g开始反应，当酶解液测定氨基酸总量为16.53g时，沸水浴灭酶结束反应，测得氨基酸中亮氨酸1.5g、异亮氨酸0.27g。酶解液调节pH至8.0，进高温高压反应釜，170℃反应40min。分离得到油相即为浓香菜籽油。

对比例7

取86g实施例16制备得到的酶解液C与2150g实施例16制备得到的酶解液D混合，检测所得混合物的氨基酸总量为7.77g(亮氨酸0.784g，异亮氨酸0.278g)。酶解液调节pH至8.0，进高温高压反应釜，170℃反应40min。分离得到油相即为浓香菜籽油。

对比例8

取2000g菜粕，粉碎后加入6000g一级菜籽油，搅拌条件下加热至50℃，加入pH＝6的磷酸二氢钠-磷酸氢二钠缓冲液600ml，加入菠萝蛋白酶1.5g开始反应，当酶解液测定氨基酸总量为16.53g时，沸水浴灭酶结束反应，测得氨基酸中亮氨酸1.5g、异亮氨酸0.27g。酶解液加入0.83g异亮氨酸后，调节pH至8.0，进高温高压反应釜，170℃反应40min。分离得到油相即为浓香菜籽油。

上述氨基酸混合物A以及使用该氨基酸混合物A调配得到的氨基酸混合物的组成如下表1所示。

表1

上述氨基酸混合物D以及使用该氨基酸混合物D调配得到的氨基酸混合物的组成如下表2所示。

表2

风味评价

将实施例1-20和对比例1-8所得菜籽油样品用精炼一级菜籽油稀释50倍后进行风味评价。

风味评价主要考察烤香，酱香和喜好度，分数在0-5之间，0代表喜好最弱，5代表喜好最强。感官评价由24名经过感觉灵敏度和辨别度筛选，并具有1年以上食用油品评经验的品评员进行评分。样品以随机的顺序呈递给品评员进行品评，每个样品品评3次，取平均分。结果如下表3所示。结果显示，本发明的产品具有浓郁的烤香风味和非常弱的酱香风味，更受人们的喜好。

表3

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