一种旋挖钻施工方法

技术领域

本申请涉及建筑施工的领域，尤其是涉及一种旋挖钻施工方法。

背景技术

旋挖钻是一种适合建筑基础工程中成孔作业的施工工艺.广泛用于市政建设、公路桥梁、高层建筑等地基础施工工程，配合不同钻具，适应于干式(短螺旋)，或湿式(回转斗)及岩层(岩心钻)的成孔作业。对于含有地下水的施工场景，若采用人工挖桩基孔则极易塌孔，施工难以保障安全；而使用冲击钻施工又会因为震动，容易造成破坏，并且难以保证安全。

对于旋挖钻的施工，在现有技术中存在一种铁路线边坡桩基旋挖钻施工方法，包括如下步骤：步骤一、根据设计方案在铁路线边坡上标记桩基孔的钻孔点；步骤二、将三七灰土层填至圆砾层上，并用压路机将三七灰土层压实、压平；步骤三、在压实、压平的三七灰土层上进行混凝土层硬化，混凝土层硬化后其表面与桩基安装于桩基孔后的上端面平齐；步骤四、混凝土层硬化期间在远离铁路线边坡的位置施工两根锚固桩，锚固桩施工至圆砾层中；减少桩基孔塌孔风险；对圆砾层进行场地平整，防止旋挖钻机行走时歪斜导致倾覆，避免旋挖钻机倾倒；用缆风绳将旋挖钻机上部与锚固桩连接，在旋挖钻机倾倒时起到拉拽作用，防止旋挖钻机晃动过大，侵入铁路线层范围。

针对上述中的相关技术，发明人认为现有技术的方法不能适用于民用建筑施工的缺陷。

发明内容

为了保证命运建筑旋挖钻施工的安全性，本申请提供一种旋挖钻施工方法。

本申请提供的一种旋挖钻施工方法，采用如下的技术方案：

一种旋挖钻施工方法，包括步骤：

施工前进行技术准备以及现场准备；

根据导线点、水准点进行复测，测量成果达到规范要求后进行放线；

将旋挖机移动至所需地点，再次进行位置复测；

使用旋挖机进行钻进成孔；

用检孔器测定孔径、孔倾斜度，多沉渣厚度超出设计要求时，进行清孔；

根据现场取样测试对钢筋笼进行制作和运输；

设置定位筋，根据定位筋位置安装钢筋笼；

使用强度较高、砼骨料粒径不大于25mm，坍落度控制在180-22Omm之间的混凝土进行混凝土灌注；

混凝土浇筑后，分层回填至原地面。

通过采用上述技术方案，在施工前需要进行基本的技术准备以及现场准备，先根据导线点以及水准点进行一次复测，看是否可以达到规范标准，为了保证施工的稳定性，若不满足规范要求，则需重新设置导线点以及水准点，直至测量结果达到规范要求后才能进行放线，将旋挖机移动至所需施工的地点后再次进行检查，减少施工误差，当检测无误后，使用旋挖机进行挖孔，挖孔后需要对孔进行检测，分别检测孔径、孔倾斜度，以及沉渣厚度，当不符合要求时，需要重新进行施工，还需将孔内的沉渣清除，为了保证施工的准确性和安全性，根据现场情况制作钢筋笼，并将钢筋笼吊装至孔内，使用固定强度和坍落度的混凝土进行灌注，灌注后分层回填保证夯实强度，直至原地面处，该方法在民用建筑施工时保证施工安全性。

优选的，所述使用旋挖机进行钻进成孔包括步骤：

调整好钻机位置以及姿态；

采用全站仪测量钻机钻孔的垂直度，保证垂直度偏差在0.2°范围以内。

通过采用上述技术方案，为了施工稳定性，控制误差范围。

优选的，所述用检孔器测定孔径、孔倾斜度，多沉渣厚度超出设计要求时，进行清孔，包括步骤：

采用外径比设计桩桩径小2-4cm的检孔器；

将检孔器放入孔内进行检测；

根据检孔器对中下落深度、吊点至护筒顶的高度，以及护筒放样中心点至吊绳偏差值计算出成孔倾斜度；

斜度满足需求后进行施工；

查看沉渣厚度，当沉渣厚度超过要求时进行清孔。

通过采用上述技术方案，为了保证施工质量，需要对孔洞进行检测，根据深度、高度、偏差值计算成孔的倾斜度，为了减少后续浇灌混凝土时的坍塌量，当沉渣较多，沉渣厚度超过要求时进行清孔。

优选的，所述沉渣厚度为成孔后的孔深减去灌注砼前的孔深差值，沉渣厚度根据设计要求，端承型桩的沉渣厚度小于等于50mm，摩擦型桩的沉渣厚度小于等于100mm。

通过采用上述技术方案，不同型的桩则有不同的沉渣厚度标准，在施工时需要根据实际情况而定。

优选的，所述使用强度较高、砼骨料粒径不大于25mm，坍落度控制在180-22Omm之间的混凝土进行混凝土灌注，包括步骤：

选择合适尺寸的导管，在导管表面标出1m一个的连续标尺；

表明导管全长尺度；

检验混凝土的流动性以及易性；

导管下口距孔底在设定范围内，保证足够的初灌量使导管有足够的满身；

连续灌注混凝土，计算导管埋深，确定拆卸导管的长度。

通过采用上述技术方案，导管用于辅助混凝土浇灌，为了保证混凝土浇灌的稳定性，则需要选择合适直径和长度的导管，还需要控制灌装的混凝土的性质，避免出现疏漏误差从而导致施工的安全性以及稳定性受到影响。

优选的，所述导管的直径为250-350mm，初灌时，所述导管埋深应大于等于1000mm，所述导管下口距离孔底的距离为500-800mm。

通过采用上述技术方案，保证导管埋深，且需避免灌注过程中导管堵塞。

优选的，所述导管下口埋入砼的深度不小于lm，最小首盘砼浇筑方量为1.2m

通过采用上述技术方案，保证导管有足够的埋深，将导管取出时，应保证钢筋笼的位置，不能将钢筋笼拽出。

优选的，混凝土浇筑至桩孔上部4m以下时，无需提升导管，直至灌注到设计标高后再次将导管依次拔出，混凝土应灌注至桩顶以上0.8m。

通过采用上述技术方案，用于保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。

优选的，所述根据现场取样测试对钢筋笼进行制作和运输，包括步骤：

将钢筋防止在距离地面300mm的墩台上，并根据幸好类别做好标识；

对钢筋表面浮锈进行清理；

在2m一道的加强筋处用钢筋焊接十字形顶撑；

完成钢筋笼后将十字顶撑去掉。

通过采用上述技术方案，确保钢筋笼的适应性，保证施工质量。

优选的，所述十字形顶撑在所述钢筋笼下到孔口时逐层去掉。

通过采用上述技术方案，保证钢筋笼的稳定性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.在施工前需要进行基本的技术准备以及现场准备，先根据导线点以及水准点进行一次复测，看是否可以达到规范标准，为了保证施工的稳定性，若不满足规范要求，则需重新设置导线点以及水准点，直至测量结果达到规范要求后才能进行放线，将旋挖机移动至所需施工的地点后再次进行检查，减少施工误差，当检测无误后，使用旋挖机进行挖孔，挖孔后需要对孔进行检测，分别检测孔径、孔倾斜度，以及沉渣厚度，当不符合要求时，需要重新进行施工，还需将孔内的沉渣清除，为了保证施工的准确性和安全性，根据现场情况制作钢筋笼，并将钢筋笼吊装至孔内，使用固定强度和坍落度的混凝土进行灌注，灌注后分层回填保证夯实强度，直至原地面处，该方法在民用建筑施工时保证施工安全性。

2.为了保证施工质量，需要对孔洞进行检测，根据深度、高度、偏差值计算成孔的倾斜度，为了减少后续浇灌混凝土时的坍塌量，当沉渣较多，沉渣厚度超过要求时进行清孔。

3.导管用于辅助混凝土浇灌，为了保证混凝土浇灌的稳定性，则需要选择合适直径和长度的导管，还需要控制灌装的混凝土的性质，避免出现疏漏误差从而导致施工的安全性以及稳定性受到影响。

附图说明

图1是本申请实施例中一种旋挖钻施工方法的过程示意图。

具体实施方式

以下结合附图1对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开了一种旋挖钻施工方法。参照图1，旋挖钻施工方法包括步骤：

S1、施工前进行技术准备以及现场准备；

S1.1、技术准备；

对现场进行勘察，了解施工设计图纸，根据设计图纸对桩位线以及高程点进行标注，记录测量定位放线，检查钢筋以及混凝土。

S1.2、现场准备；

探测地下管线位置，探测地下障碍物位置，对地上地下妨碍施工的管线进行拆除或改线，接通施工临电临水，准备施工设备。

S2、根据导线点、水准点进行复测，测量成果达到规范要求后进行放线；

测量导线点、水准点，根据桩基的设计坐标准确定位，测量放线桩位，对桩位进行“十”字栓桩法进行保护，对桩位定位后进行检验，记录原地面高程。

S3、将旋挖机移动至所需地点，再次进行位置复测；

S4、使用旋挖机进行钻进成孔；

在平整坚实地面上准备钻机，保证钻机在钻孔的过程中可以保证机身垂直，防止机身倾斜导致成孔位置偏移；调整钻机姿态，使用全站仪测量钻机钻杆的垂直度，使钻机钻杆的垂直度的误差保证在0.2°范围以内；

钻进过程中记录成孔原始记录，留置土层地质样本，当接近设计孔深时，准确控制钻进深度，钻孔后及时进行检测验收，避免由于钻孔搁置时间过长而造成坍塌。

S5、用检孔器测定孔径、孔倾斜度，多沉渣厚度超出设计要求时，进行清孔；

在桩基成孔后，使用检孔器进行检测，采用刚度较好的粗钢筋制作检孔器，可选的，粗钢筋的直径为18mm或25mm，检孔器形似小型钢筋笼，高度为5m，检孔器的外径比设计桩径小2-4cm，大直径桩基取较大值，防止检孔器在使用过程中变形，减少检孔器周壁突出，防止在检孔过程中对孔壁发生破坏；

S5.1、检测孔径；

利用钻孔三脚架，将检孔器放入待检测的孔内，在护筒顶部放置样十字线，利用吊绳进行检孔器对中，检孔器对中后，上吊点(下落检孔器钢丝绳点)位置固定，在检孔过程中不能发生偏位，否则需要重新对中，检孔器在孔内下落时，靠自重下沉，如果检孔器能在自重作用下顺利下至孔底，则表明孔径满足设计要求，如若不能，则表明孔径小于设计桩径，需重新扫孔至设计桩径或重钻。

S5.2、检测孔倾斜度；

当检孔器在孔顶对中下落后，通过在护筒顶观测吊绳相对于放样中心点偏移情况，可用下计算式计算成孔后的倾斜度；此时将护筒放样中心点至吊绳偏差值e0，吊点至护筒顶高度h0，检孔器下落深度H代入下述公式：

当计算结果i≤1％时，满足要求，可进行下一道工序施工，计算结果i≥1％时，则应扫孔或重新钻孔。

S6、根据现场取样测试对钢筋笼进行制作和运输；

S6.1、钢筋笼制作；

选择合适的钢筋，在施工现场对钢筋根据型号、类别进行分类，分类后的钢筋放置在离地300mm的墩台上，做好标识；

现场进行多次取样检测，多次检测合格后进行使用；

清楚钢筋表面的浮锈以及泥土等杂质；

避免钢筋笼在吊装的过程中发生变形，在2m一道的加强筋处使用钢筋焊成十字形顶撑，在钢筋笼下落至孔口时逐层将十字顶撑拆除；

桩钢筋接头采用焊接接头，钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。

S6.2、钢筋笼运输；

吊装钢筋笼前，要检查吊钩上防落卡是否扣牢，钢筋笼安装采用25t汽车吊吊装，根据汽车吊的起重能力设计吊点位置，利用主吊、副吊点装钢筋笼吊起后，在空中竖直、然后进行入孔安装。

S7、设置定位筋，根据定位筋位置安装钢筋笼；

设置桩基保护层的厚度为55mm，垫块采用同标号混凝土或钢筋定位筋的控制措施，安装时对称设置4根定位筋，顺着钢筋笼方向间隔2m设置一道；

钢筋笼吊装前对钢筋笼进行检查，安装时需按照编号安装；

采用25t汽车吊吊装，根据汽车吊的起重能力设计吊点位置，利用主吊、副吊点装钢筋笼吊起后，在空中竖直、然后进行入孔安装；

在施工现场设钢筋笼存放点，用20x20方木间距2米进行支垫，并保证所有方木顶面处于一个水平面上，如果成孔已经检查合格则可以直接起吊下放入孔；

吊装安装钢筋笼的过程为：

起吊时提起大勾，使骨架稍提起，再与小勾同时起吊，待骨架离开地面后，继续提升大勾，随着大勾吊点不断上升，慢慢放松中间吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊；

放松中小勾钢丝绳，检查骨架是否顺直，移动到孔口，用十字护桩进行对中后下放钢筋笼，当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁；

由下而上逐个解去小勾吊点，当骨架下降到大勾吊点附近的加强箍筋的下方，将骨架临时支撑于孔口，孔口临时支撑用两根钢棒，钢棒满足强度要求；

将吊钩移到骨架上端，取出临时支撑，将骨架徐徐，下骨架降至设计标高为止。

其中，骨架最上端定位吊筋必须由测定的孔口标高来计算定位吊筋的长度，并在钢筋笼吊装前焊接定位，在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合，入孔达设计标高后，将钢筋笼调整在孔口中心，在孔口固定，防止混凝土灌注时钢筋笼浮起或位移。

S8、使用强度较高、砼骨料粒径不大于25mm，坍落度控制在180-22Omm之间的混凝土进行混凝土灌注；

S8.1、采用强度等级为C30、砼骨料粒径不大于、坍落度控制在180-22Omm之间25mm的混凝土；

S8.2、选择直径为250-350mm的导管，导管表面用磁漆标出1m一个的连续标尺，并注明导管全长尺度，以便灌注砼时掌握提升高度及埋入深度；

S8.3、灌注混凝土前检查混凝土的流动性及和易性，以及坍落度，导管下口距孔底距离在500-800mm之间，保证足够的初灌量使导管有足够的埋深，导管下口埋入砼的深度不小于lm，最小首盘砼浇筑方量为1.2m

S8.4、连续灌注混凝土，测量混凝土面深度，计算导管埋深，确定拆卸导管的长度，使混凝土经常处于流动状态；

S8.5、混凝土灌注过程中始终保持导管位置居中，提升导管时不能使钢筋笼倾斜、位移，若钢筋笼上升则立即停止提升导管，使导管降落，并轻轻摇动使之与钢筋笼脱开；

S8.6、混凝土灌注到桩孔上部4m以内时，可不再提升导管，等到灌注到设计标高后一次拔出，灌注至桩顶后需要超灌0.8m，用于保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。

S9、混凝土浇筑后，分层回填至原地面。

本申请实施例的实施原理为：在施工前需要进行基本的技术准备以及现场准备，先根据导线点以及水准点进行一次复测，看是否可以达到规范标准，为了保证施工的稳定性，若不满足规范要求，则需重新设置导线点以及水准点，直至测量结果达到规范要求后才能进行放线，将旋挖机移动至所需施工的地点后再次进行检查，减少施工误差，当检测无误后，使用旋挖机进行挖孔，挖孔后需要对孔进行检测，分别检测孔径、孔倾斜度，以及沉渣厚度，当不符合要求时，需要重新进行施工，还需将孔内的沉渣清除，为了保证施工的准确性和安全性，根据现场情况制作钢筋笼，并将钢筋笼吊装至孔内，使用固定强度和坍落度的混凝土进行灌注，灌注后分层回填保证夯实强度，直至原地面处，该方法在民用建筑施工时保证施工安全性。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。