一种易于起模的阀体模具
文献发布时间:2024-04-18 19:58:53
技术领域
本发明涉及模具加工技术领域,尤其是涉及一种易于起模的阀体模具。
背景技术
阀体是阀门中一个主要的零部件,由于其独特的外形,工作人员常用注塑模具完成阀体毛坯的生产。
参照图1,现有技术中的阀体01表面设计有工艺平面011,工艺平面011用于当作阀体01加工时的基准平面。
在阀体注塑完脱模时,由于工艺平面平行于上模的移动方向,不管是上模移动还是阀体脱模,都会对工艺平面造成一定程度的挤压摩擦,增加了阀体与上模和下模之间的摩擦力,致使阀体无法轻易脱模,存在阀体卡在下模的可能性,增加了阀体的脱模难度。
发明内容
为了降低阀体的脱模难度,本申请提供一种易于起模的阀体模具。
本申请提供易于起模的阀体模具采用如下的技术方案:
一种易于起模的阀体模具,包括上模和下模,所述下模上设置有用于阀体脱模的脱模组件,所述下模上设置有脱模块,所述脱模块上设置是有抵触平面,所述抵触平面覆盖所述阀体的工艺平面,所述脱模块上设置有上部和下部,所述上部与所述上模插接配合,所述下部与所述下模插接配合,所述脱模块上连接有定位件,所述定位件用于定位所述脱模块在所述下模的初始位置,所述下模上开有放置槽,所述放置槽内设置有限制所述脱模块脱离所述下模的限制组件。
通过采用上述技术方案,脱模阀体时,工作人员利用设备移开上模,随后利用脱模组件将阀体顶出下模,在此过程中脱模块黏附在工艺平面上,且随阀体移动,直至脱模块被限制组件限制而停止移动,脱模块随即从工艺平面上脱离,并且因自重而回到下模上,实现了脱模阀体的效果。工作人员利用脱模块覆盖阀体的工艺平面,减少了脱模时阀体与上模和下模之间的摩擦力,使阀体更容易被脱模组件顶出下模,降低了阀体的脱模难度。
可选的,所述上部远离所述抵触平面的侧壁为第一侧壁,所述上部两个相对的侧壁为第二侧壁和第三侧壁,所述第一侧壁自下而上与所述抵触平面之间的距离逐渐减少,以所述第一侧壁至所述抵触平面为的方向为参考方向,所述第二侧壁和所述第三侧壁之间的距离逐渐减小,且所述第二侧壁和所述第三侧壁之间的距离由下而上也逐渐减小,所述上部与所述下部以所述下模的顶面为基准平面对称设置。
通过采用上述技术方案,上模与下模之间的开合,存在上模被脱模块卡住的可能性,如此会影响阀体的生产。上部利用第一侧壁、第二侧壁和第三侧壁的配合更容易插入上模,同理下部更容易根据自重定位在下模,如此设置,减少了脱模块卡住上模的可能性,减小了脱模块影响上模与下模之间开合的可能性。
可选的,所述定位件为定位块,所述定位件一体成型于所述下部的底壁上,所述下模对应所述定位件的位置处开有定位槽,所述定位件插接配合在所述定位槽内。
通过采用上述技术方案,工作人员利用定位块与定位槽的插接配合,使脱模块在落下时能回到初始位置,方便了为下一次注塑阀体做准备。
可选的,所述限制组件包括限制块和锁紧螺栓,所述限制块放置在所述放置槽内,所述锁紧螺栓穿过所述限制块和所述下模,所述锁紧螺栓抵紧所述限制块,且与所述下模螺纹配合,所述脱模块上对应所述限制块的位置处开有限制槽,所述脱模块部分位于所述限制槽内,所述脱模块初始状态时,所述限制槽的底壁与所述限制块之间留有距离。
通过采用上述技术方案,限制脱模块时,工作人员将限制块放置在放置槽内,随后转动锁紧螺栓,使锁紧螺栓螺纹配合在下模上,且抵紧限制块,使限制块被锁紧在放置槽内,以此限制了脱模块的移动行程,实现了限制脱模块的效果。
可选的,所述限制组件包括限制筒、滑动杆和限制环,所述限制筒的一端转动连接在所述放置槽内,所述滑动杆的一端插接配合在所述限制筒的另一端,所述滑动杆的一端固定连接有连接杆,所述限制筒对应所述连接杆的位置处开有滑动槽,所述连接杆滑动配合在所述滑动槽内,所述滑动杆的另一端转动连接在所述脱模块上,所述限制环螺纹配合在所述限制筒表面。
通过采用上述技术方案,限制脱模块时,脱模块随着阀体上升,带动滑动杆移动,使连接杆移动,直至连接杆抵触限制环,限制了滑动杆的移动,以此限制了脱模块的移动行程,实现了限制脱模块的效果。工作人员还能利用限制环调节脱模块的移动行程,方便了工作人员根据阀体的脱模高度对脱模块的移动行程进行调整。
可选的,所述限制筒表面螺纹配合有锁紧螺母,所述锁紧螺母贴合所述限制环,所述锁紧螺母位于所述限制环和所述限制筒的另一端之间。
通过采用上述技术方案,连接杆撞击限制环,容易使限制环松动,存在限制环发生移动的可能性,如此,会延长脱模块的移动行程。工作人员利用锁紧螺母抵紧限制环,以此增加了限制环与限制筒之间的摩擦力,减少了限制环移动的可能性,确保了脱模块能及时脱离阀体。
可选的,所述脱模组件包括升降板、固定板、挡块和顶杆,所述升降板与所述固定板连接,所述顶杆在所述升降板与所述固定板之间连接若干个,所述顶杆穿过所述固定板和所述下模,且与所述下模滑动配合,所述挡块在所述下模上连接若干个,所述升降板位于所述下模与所述挡块之间。
通过采用上述技术方案,脱模阀体时,工作人员利用设备顶出升降板,使升降板带动顶杆和固定板向上移动,顶杆抵触阀体,且将阀体顶出下模,实现了阀体脱模的效果。
可选的,所述上模和下模之间设置有至少两组引导组件,所述引导组件包括上筒和引导柱,所述上筒可拆卸连接在所述上模上,所述引导柱可拆卸连接在所述下模上对应所述上筒的位置处,所述上筒的底端开有引导槽,所述引导柱的顶端设置有引导锥面,所述引导柱的顶端插接配合在所述引导槽内。
通过采用上述技术方案,上模和下模合模时,工作人员利用引导锥面和引导槽的配合,使引导柱顺利进入上筒内,以此限定了上模与下模之间的相对位置,减少了上模与下模之间发生偏移的可能性。
综上所述,本申请包括以下至少一种有益技术效果:
1.脱模阀体时,工作人员利用设备移开上模,随后利用脱模组件将阀体顶出下模,在此过程中脱模块黏附在工艺平面上,且随阀体移动,直至脱模块被限制组件限制而停止移动,脱模块随即从工艺平面上脱离,并且因自重而回到下模上,实现了脱模阀体的效果。工作人员利用脱模块覆盖阀体的工艺平面,减少了脱模时阀体与上模和下模之间的摩擦力,使阀体更容易被脱模组件顶出下模,降低了阀体的脱模难度;
2.限制脱模块时,脱模块随着阀体上升,带动滑动杆移动,使连接杆移动,直至连接杆抵触限制环,限制了滑动杆的移动,以此限制了脱模块的移动行程,实现了限制脱模块的效果。工作人员还能利用限制环调节脱模块的移动行程,方便了工作人员根据阀体的脱模高度对脱模块的移动行程进行调整。
附图说明
图1是现有技术中阀体的结构示意图。
图2是本申请实施例1中易于起模的阀体模具的整体结构示意图。
图3是本申请实施例1中下模和脱模块的结构示意图。
图4是本申请实施例1中脱模块的结构示意图。
图5是本申请实施例1中脱模块上抵触平面的结构示意图。
图6是本申请实施例1中用于体现锁紧组件和脱模组件结构的剖视图。
图7是图6中A处放大图。
图8是本申请实施例1中用于体现脱模组件结构的爆炸图。
图9是本申请实施例2中限制组件在下模上位置的示意图。
图10是本申请实施例2中限制组件的结构示意图。
附图标记说明:01、阀体;011、工艺平面;1、上模;2、下模;21、定位槽;3、脱模块;31、抵触平面;32、上部;321、第一侧壁;322、第二侧壁;323、第三侧壁;33、下部;34、定位件;35、限制槽;4、限制组件;41、限制块;42、锁紧螺栓;43、限制筒;44、滑动杆;441、连接杆;45、限制环;5、脱模组件;51、升降板;52、固定板;53、挡块;54、顶杆;6、引导组件;61、上筒;611、引导槽;62、引导柱;621、引导锥面;7、锁紧螺母。
具体实施方式
以下结合附图2-10对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例1公开一种易于起模的阀体模具。参照图2,易于起模的阀体模具包括上模1和下模2,上模1位于下模2的顶面上。
参照图3、图4和图5,下模2上设置有脱模块3,脱模块3靠近下模2型腔的侧壁上设置有抵触平面31。脱模块3上还设置有上部32和下部33,上部32与下部33以下模2的顶面为基准平面对称设置。上部32远离抵触平面31的侧壁为第一侧壁321,上部32两个相对的侧壁为第二侧壁322和第三侧壁323。从上部32的最低处至上部32的最高处为参考方向,第一侧壁321与抵触平面31之间的距离逐渐减少,第二侧壁322与第三侧壁323之间的距离也逐渐减小。以第一侧壁321至抵触平面31的方向为参考方向,第二侧壁322与第三侧壁323之间的距离逐渐减小,上部32的顶壁与上部32最低处之间的距离逐渐减小。同理设置下部33。上部32与上模1插接配合,下部33与下模2插接配合。
参照图4、图6和图7,为了定位脱模块3在下模2的初始位置,脱模块3上设置有定位件34,定位件34为定位块,定位件34一体成型在脱模块3的底端。下模2对应定位件34的位置处开有定位槽21,定位件34插接配合在定位槽21内。
参照图3和图7,下模2上设置有限制组件4,限制组件4包括限制块41和锁紧螺栓42。下模2上开有放置槽,限制块41设置在放置槽内,锁紧螺栓42穿过限制块41和下模2,锁紧螺栓42与下模2螺纹配合,且抵紧限制块41。脱模块3对应限制块41的位置处开有限制槽35,限制块41部分位于限制槽35内,脱模块3在初始位置时,限制槽35的底壁与限制快之间留有距离。
参照图6和图8,下模2上设置有脱模组件5,脱模组件5包括升降板51、固定板52、挡块53和顶杆54。挡块53在下模2上通过螺栓连接若干块,本实施例以四块为例,升降板51和固定板52均位于挡块53和下模2之间,且升降板51与固定板52之间通过螺栓连接。顶杆54在固定板52和下模2之间穿设若干根,顶杆54靠近固定板52的一端固定连接有安装头,固定板52对应安装头的位置处开有安装槽,安装头插接配合在安装槽内。
脱模时,工作人员利用设备先将上模1移开,再利用设备移动升降板51,带动固定板52和顶杆54上升,阀体01被顶杆54顶出型腔,脱模块3随着阀体01上升,直至限制槽35的底壁撞击限制块41,使脱模块3停止移动,脱模块3脱离阀体01,且往锁紧螺栓42位置位移一小段距离后,通过自重下降,直至定位件34插入定位槽21内,脱模块3复位,实现了阀体01脱模的效果。
参照图5和图7,为了确保上模1和下模2之间的相对位置准确,上模1和下模2之间设置有至少两组引导组件6,本实施例以两组为例,引导组件6包括上筒61和引导柱62。上筒61通过螺栓连接在上模1上,引导柱62通过螺栓连接在下模2上对应上筒61的位置处,引导柱62的顶端设置有引导锥面621,上筒61的底端开有引导槽611,引导柱62的顶端插接配合在引导槽611内。
本申请实施例1一种易于起模的阀体模具的实施原理为:阀体01注塑时,工作人员利用设备将上模1合模,此时,引导柱62插接配合在引导槽611内,待阀体01注塑完成后,工作人员利用设备将上模1移开,随后利用设备移动升降板51,带动固定板52和顶杆54上升,阀体01被顶杆54顶出型腔,脱模块3随着阀体01上升,直至限制槽35的底壁撞击限制块41,使脱模块3停止移动,脱模块3脱离阀体01,且往锁紧螺栓42的位置位移一小段距离后,通过自重下降,直至定位件34插入定位槽21内,脱模块3复位,实现了阀体01脱模的效果。
工作人员利用脱模块3覆盖阀体01的工艺平面011,减少了脱模时阀体01与上模1和下模2之间的摩擦力,使阀体01更容易被脱模组件5顶出下模2,降低了阀体01的脱模难度。
实施例2:本实施例与实施例1的区别在于限制组件4的结构不同。
参照图9和图10,限制组件4包括限制筒43、滑动杆44和限制环45。限制筒43的一端铰接在放置槽内,限制筒43的另一端开有插接孔。滑动杆44的一端插接配合在插接孔内,滑动杆44的一端固定连接有若干连接杆441,本实施例以两根为例,限制筒43对应连接杆441的位置处开有滑动槽,连接杆441滑动配合在滑动槽内,滑动杆44的另一端铰接在脱模块3的限制槽35内。限制环45螺纹配合在限制筒43的另一端。限制筒43上还螺纹配合有锁紧螺母7,锁紧螺母7抵紧限制环45,锁紧螺母7位于限制环45和限制筒43的开孔端之间,锁紧螺母7用于增加限制环45与限制筒43之间的摩擦力,减少了限制环45移动的可能性。
限制脱模块3时,脱模块3随着阀体01上升,带动滑动杆44移动,使连接杆441移动,直至连接杆441抵触限制环45,限制了滑动杆44的移动,以此限制了脱模块3的移动行程,实现了限制脱模块3的效果。工作人员还能利用限制环45调节脱模块3的移动行程,方便了工作人员根据阀体01的脱模高度对脱模块3的移动行程进行调整。
以上均为本申请的较佳实施例,并非依此限制本申请的保护范围,故:凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化,均应涵盖于本申请的保护范围之内。
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