一种易于起模的阀体模具

技术领域

本发明涉及模具加工技术领域，尤其是涉及一种易于起模的阀体模具。

背景技术

阀体是阀门中一个主要的零部件，由于其独特的外形，工作人员常用注塑模具完成阀体毛坯的生产。

参照图1，现有技术中的阀体01表面设计有工艺平面011，工艺平面011用于当作阀体01加工时的基准平面。

在阀体注塑完脱模时，由于工艺平面平行于上模的移动方向，不管是上模移动还是阀体脱模，都会对工艺平面造成一定程度的挤压摩擦，增加了阀体与上模和下模之间的摩擦力，致使阀体无法轻易脱模，存在阀体卡在下模的可能性，增加了阀体的脱模难度。

发明内容

为了降低阀体的脱模难度，本申请提供一种易于起模的阀体模具。

本申请提供易于起模的阀体模具采用如下的技术方案：

一种易于起模的阀体模具，包括上模和下模，所述下模上设置有用于阀体脱模的脱模组件，所述下模上设置有脱模块，所述脱模块上设置是有抵触平面，所述抵触平面覆盖所述阀体的工艺平面，所述脱模块上设置有上部和下部，所述上部与所述上模插接配合，所述下部与所述下模插接配合，所述脱模块上连接有定位件，所述定位件用于定位所述脱模块在所述下模的初始位置，所述下模上开有放置槽，所述放置槽内设置有限制所述脱模块脱离所述下模的限制组件。

通过采用上述技术方案，脱模阀体时，工作人员利用设备移开上模，随后利用脱模组件将阀体顶出下模，在此过程中脱模块黏附在工艺平面上，且随阀体移动，直至脱模块被限制组件限制而停止移动，脱模块随即从工艺平面上脱离，并且因自重而回到下模上，实现了脱模阀体的效果。工作人员利用脱模块覆盖阀体的工艺平面，减少了脱模时阀体与上模和下模之间的摩擦力，使阀体更容易被脱模组件顶出下模，降低了阀体的脱模难度。

可选的，所述上部远离所述抵触平面的侧壁为第一侧壁，所述上部两个相对的侧壁为第二侧壁和第三侧壁，所述第一侧壁自下而上与所述抵触平面之间的距离逐渐减少，以所述第一侧壁至所述抵触平面为的方向为参考方向，所述第二侧壁和所述第三侧壁之间的距离逐渐减小，且所述第二侧壁和所述第三侧壁之间的距离由下而上也逐渐减小，所述上部与所述下部以所述下模的顶面为基准平面对称设置。

通过采用上述技术方案，上模与下模之间的开合，存在上模被脱模块卡住的可能性，如此会影响阀体的生产。上部利用第一侧壁、第二侧壁和第三侧壁的配合更容易插入上模，同理下部更容易根据自重定位在下模，如此设置，减少了脱模块卡住上模的可能性，减小了脱模块影响上模与下模之间开合的可能性。

可选的，所述定位件为定位块，所述定位件一体成型于所述下部的底壁上，所述下模对应所述定位件的位置处开有定位槽，所述定位件插接配合在所述定位槽内。

通过采用上述技术方案，工作人员利用定位块与定位槽的插接配合，使脱模块在落下时能回到初始位置，方便了为下一次注塑阀体做准备。

可选的，所述限制组件包括限制块和锁紧螺栓，所述限制块放置在所述放置槽内，所述锁紧螺栓穿过所述限制块和所述下模，所述锁紧螺栓抵紧所述限制块，且与所述下模螺纹配合，所述脱模块上对应所述限制块的位置处开有限制槽，所述脱模块部分位于所述限制槽内，所述脱模块初始状态时，所述限制槽的底壁与所述限制块之间留有距离。

通过采用上述技术方案，限制脱模块时，工作人员将限制块放置在放置槽内，随后转动锁紧螺栓，使锁紧螺栓螺纹配合在下模上，且抵紧限制块，使限制块被锁紧在放置槽内，以此限制了脱模块的移动行程，实现了限制脱模块的效果。

可选的，所述限制组件包括限制筒、滑动杆和限制环，所述限制筒的一端转动连接在所述放置槽内，所述滑动杆的一端插接配合在所述限制筒的另一端，所述滑动杆的一端固定连接有连接杆，所述限制筒对应所述连接杆的位置处开有滑动槽，所述连接杆滑动配合在所述滑动槽内，所述滑动杆的另一端转动连接在所述脱模块上,所述限制环螺纹配合在所述限制筒表面。

通过采用上述技术方案，限制脱模块时，脱模块随着阀体上升，带动滑动杆移动，使连接杆移动，直至连接杆抵触限制环，限制了滑动杆的移动，以此限制了脱模块的移动行程，实现了限制脱模块的效果。工作人员还能利用限制环调节脱模块的移动行程，方便了工作人员根据阀体的脱模高度对脱模块的移动行程进行调整。

可选的，所述限制筒表面螺纹配合有锁紧螺母，所述锁紧螺母贴合所述限制环，所述锁紧螺母位于所述限制环和所述限制筒的另一端之间。

通过采用上述技术方案，连接杆撞击限制环，容易使限制环松动，存在限制环发生移动的可能性，如此，会延长脱模块的移动行程。工作人员利用锁紧螺母抵紧限制环，以此增加了限制环与限制筒之间的摩擦力，减少了限制环移动的可能性，确保了脱模块能及时脱离阀体。

可选的，所述脱模组件包括升降板、固定板、挡块和顶杆，所述升降板与所述固定板连接，所述顶杆在所述升降板与所述固定板之间连接若干个，所述顶杆穿过所述固定板和所述下模，且与所述下模滑动配合，所述挡块在所述下模上连接若干个，所述升降板位于所述下模与所述挡块之间。

通过采用上述技术方案，脱模阀体时，工作人员利用设备顶出升降板，使升降板带动顶杆和固定板向上移动，顶杆抵触阀体，且将阀体顶出下模，实现了阀体脱模的效果。

可选的，所述上模和下模之间设置有至少两组引导组件，所述引导组件包括上筒和引导柱，所述上筒可拆卸连接在所述上模上，所述引导柱可拆卸连接在所述下模上对应所述上筒的位置处，所述上筒的底端开有引导槽，所述引导柱的顶端设置有引导锥面，所述引导柱的顶端插接配合在所述引导槽内。

通过采用上述技术方案，上模和下模合模时，工作人员利用引导锥面和引导槽的配合，使引导柱顺利进入上筒内，以此限定了上模与下模之间的相对位置，减少了上模与下模之间发生偏移的可能性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.脱模阀体时，工作人员利用设备移开上模，随后利用脱模组件将阀体顶出下模，在此过程中脱模块黏附在工艺平面上，且随阀体移动，直至脱模块被限制组件限制而停止移动，脱模块随即从工艺平面上脱离，并且因自重而回到下模上，实现了脱模阀体的效果。工作人员利用脱模块覆盖阀体的工艺平面，减少了脱模时阀体与上模和下模之间的摩擦力，使阀体更容易被脱模组件顶出下模，降低了阀体的脱模难度；

2.限制脱模块时，脱模块随着阀体上升，带动滑动杆移动，使连接杆移动，直至连接杆抵触限制环，限制了滑动杆的移动，以此限制了脱模块的移动行程，实现了限制脱模块的效果。工作人员还能利用限制环调节脱模块的移动行程，方便了工作人员根据阀体的脱模高度对脱模块的移动行程进行调整。

附图说明

图1是现有技术中阀体的结构示意图。

图2是本申请实施例1中易于起模的阀体模具的整体结构示意图。

图3是本申请实施例1中下模和脱模块的结构示意图。

图4是本申请实施例1中脱模块的结构示意图。

图5是本申请实施例1中脱模块上抵触平面的结构示意图。

图6是本申请实施例1中用于体现锁紧组件和脱模组件结构的剖视图。

图7是图6中A处放大图。

图8是本申请实施例1中用于体现脱模组件结构的爆炸图。

图9是本申请实施例2中限制组件在下模上位置的示意图。

图10是本申请实施例2中限制组件的结构示意图。

附图标记说明：01、阀体；011、工艺平面；1、上模；2、下模；21、定位槽；3、脱模块；31、抵触平面；32、上部；321、第一侧壁；322、第二侧壁；323、第三侧壁；33、下部；34、定位件；35、限制槽；4、限制组件；41、限制块；42、锁紧螺栓；43、限制筒；44、滑动杆；441、连接杆；45、限制环；5、脱模组件；51、升降板；52、固定板；53、挡块；54、顶杆；6、引导组件；61、上筒；611、引导槽；62、引导柱；621、引导锥面；7、锁紧螺母。

具体实施方式

以下结合附图2-10对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例1公开一种易于起模的阀体模具。参照图2，易于起模的阀体模具包括上模1和下模2，上模1位于下模2的顶面上。

参照图3、图4和图5，下模2上设置有脱模块3，脱模块3靠近下模2型腔的侧壁上设置有抵触平面31。脱模块3上还设置有上部32和下部33，上部32与下部33以下模2的顶面为基准平面对称设置。上部32远离抵触平面31的侧壁为第一侧壁321，上部32两个相对的侧壁为第二侧壁322和第三侧壁323。从上部32的最低处至上部32的最高处为参考方向，第一侧壁321与抵触平面31之间的距离逐渐减少，第二侧壁322与第三侧壁323之间的距离也逐渐减小。以第一侧壁321至抵触平面31的方向为参考方向，第二侧壁322与第三侧壁323之间的距离逐渐减小，上部32的顶壁与上部32最低处之间的距离逐渐减小。同理设置下部33。上部32与上模1插接配合，下部33与下模2插接配合。

参照图4、图6和图7，为了定位脱模块3在下模2的初始位置，脱模块3上设置有定位件34，定位件34为定位块，定位件34一体成型在脱模块3的底端。下模2对应定位件34的位置处开有定位槽21，定位件34插接配合在定位槽21内。

参照图3和图7，下模2上设置有限制组件4，限制组件4包括限制块41和锁紧螺栓42。下模2上开有放置槽，限制块41设置在放置槽内，锁紧螺栓42穿过限制块41和下模2，锁紧螺栓42与下模2螺纹配合，且抵紧限制块41。脱模块3对应限制块41的位置处开有限制槽35，限制块41部分位于限制槽35内，脱模块3在初始位置时，限制槽35的底壁与限制快之间留有距离。

参照图6和图8，下模2上设置有脱模组件5，脱模组件5包括升降板51、固定板52、挡块53和顶杆54。挡块53在下模2上通过螺栓连接若干块，本实施例以四块为例，升降板51和固定板52均位于挡块53和下模2之间，且升降板51与固定板52之间通过螺栓连接。顶杆54在固定板52和下模2之间穿设若干根，顶杆54靠近固定板52的一端固定连接有安装头，固定板52对应安装头的位置处开有安装槽，安装头插接配合在安装槽内。

脱模时，工作人员利用设备先将上模1移开，再利用设备移动升降板51，带动固定板52和顶杆54上升，阀体01被顶杆54顶出型腔，脱模块3随着阀体01上升，直至限制槽35的底壁撞击限制块41，使脱模块3停止移动，脱模块3脱离阀体01，且往锁紧螺栓42位置位移一小段距离后，通过自重下降，直至定位件34插入定位槽21内，脱模块3复位，实现了阀体01脱模的效果。

参照图5和图7，为了确保上模1和下模2之间的相对位置准确，上模1和下模2之间设置有至少两组引导组件6，本实施例以两组为例，引导组件6包括上筒61和引导柱62。上筒61通过螺栓连接在上模1上，引导柱62通过螺栓连接在下模2上对应上筒61的位置处，引导柱62的顶端设置有引导锥面621，上筒61的底端开有引导槽611，引导柱62的顶端插接配合在引导槽611内。

本申请实施例1一种易于起模的阀体模具的实施原理为：阀体01注塑时，工作人员利用设备将上模1合模，此时，引导柱62插接配合在引导槽611内，待阀体01注塑完成后，工作人员利用设备将上模1移开，随后利用设备移动升降板51，带动固定板52和顶杆54上升，阀体01被顶杆54顶出型腔，脱模块3随着阀体01上升，直至限制槽35的底壁撞击限制块41，使脱模块3停止移动，脱模块3脱离阀体01，且往锁紧螺栓42的位置位移一小段距离后，通过自重下降，直至定位件34插入定位槽21内，脱模块3复位，实现了阀体01脱模的效果。

工作人员利用脱模块3覆盖阀体01的工艺平面011，减少了脱模时阀体01与上模1和下模2之间的摩擦力，使阀体01更容易被脱模组件5顶出下模2，降低了阀体01的脱模难度。

实施例2：本实施例与实施例1的区别在于限制组件4的结构不同。

参照图9和图10，限制组件4包括限制筒43、滑动杆44和限制环45。限制筒43的一端铰接在放置槽内，限制筒43的另一端开有插接孔。滑动杆44的一端插接配合在插接孔内，滑动杆44的一端固定连接有若干连接杆441，本实施例以两根为例，限制筒43对应连接杆441的位置处开有滑动槽，连接杆441滑动配合在滑动槽内，滑动杆44的另一端铰接在脱模块3的限制槽35内。限制环45螺纹配合在限制筒43的另一端。限制筒43上还螺纹配合有锁紧螺母7，锁紧螺母7抵紧限制环45，锁紧螺母7位于限制环45和限制筒43的开孔端之间，锁紧螺母7用于增加限制环45与限制筒43之间的摩擦力，减少了限制环45移动的可能性。

限制脱模块3时，脱模块3随着阀体01上升，带动滑动杆44移动，使连接杆441移动，直至连接杆441抵触限制环45，限制了滑动杆44的移动，以此限制了脱模块3的移动行程，实现了限制脱模块3的效果。工作人员还能利用限制环45调节脱模块3的移动行程，方便了工作人员根据阀体01的脱模高度对脱模块3的移动行程进行调整。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。