涡旋式压缩机

技术领域

本发明涉及涡旋式压缩机。

背景技术

在涡旋式压缩机中，回旋涡旋盘和非回旋涡旋盘彼此咬合结合，在回旋涡旋盘相对于非回旋涡旋盘进行回旋运动的同时在回旋涡旋盘和非回旋涡旋盘之间形成两个一对压缩室。

压缩室由形成于外围的吸入压室、体积从吸入压室向中心部逐渐减小的同时连续形成的中间压室以及与中间压室的中心侧连续的吐出压室构成。通常，吸入压室贯穿非回旋涡旋盘的侧面并与制冷剂吸入管连通，中间压室被密封且多级连接，吐出压室贯穿非回旋涡旋盘的端板部中央并与制冷剂吐出管连通。

涡旋式压缩机形成为压缩室连续地移动，因此在运转中可能产生过压缩。因此，在现有技术中，通过在吐出口的周边、即比吐出口更靠上游侧的位置形成旁通孔，预先吐出将被过压缩的制冷剂。在旁通孔设置有旁通阀，根据压缩室的压力来开闭旁通孔。旁通阀主要采用板状阀或簧片阀(reed valve)。

专利文献1(美国公开专利US2018/0038370A1)公开了一种采用由板状阀构成的旁通阀的涡旋式压缩机。在专利文献1中，利用形成为环形的一个旁通阀来开闭复数个旁通孔，但是在该情况下，由于旁通阀支撑于弹性构件，因此零件数量增加。另外，由于旁通阀在分离的状态下运转，因此难以实现模块化，使得压缩机的组装工时可能增加。另外，旁通孔的长度变长，从而不仅可能会产生因吐出延迟而引起的过压缩，而且还可能会增加死体积而降低指示效率。

在专利文献2(韩国公开专利第10-2014-0114212号)和专利文献3(美国公开专利US2015/0345493A1)分别公开了一种采用由簧片阀构成的旁通阀的涡旋式压缩机。在专利文献2和专利文献3中，分别使用铆钉或销钉来将旁通阀固定于非回旋涡旋盘，在该情况下，非回旋涡旋盘的端板需要确保与铆钉深度或销钉深度相应的厚度，因此旁通孔的长度相应地变长。因此，如专利文献1所述，通过旁通孔的制冷剂排出产生延迟，从而不仅可能会产生过压缩，而且相应于旁通孔变长而增加死体积，使得指示效率降低。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种能够在抑制压缩室中的过压缩的同时减小死体积的涡旋式压缩机。

进一步，本发明的目的在于，提供一种通过缩短旁通孔的长度来能够减小旁通孔中的死体积的涡旋式压缩机。

更进一步，本发明的目的在于，提供一种既能够缩短旁通孔的长度，又能够稳定地固定旁通阀的涡旋式压缩机。

本发明的另一目的在于，提供一种能够减小吐出口中的死体积的涡旋式压缩机。

进一步，本发明的目的在于，提供一种通过缩短吐出口的长度来能够减小吐出口中的死体积的涡旋式压缩机。

更进一步，本发明的目的在于，提供一种通过使经由吐出口的制冷剂迅速地吐出来能够提高压缩效率的涡旋式压缩机。

本发明的又一目的在于，提供一种能够容易地设置旁通阀和吐出阀的涡旋式压缩机。

进一步，本发明的目的在于，提供一种通过使旁通阀和吐出阀模块化来能够提高旁通阀和吐出阀之间的组装性和组装可靠性的涡旋式压缩机。

更进一步，本发明的目的在于，提供一种既能够使旁通阀和吐出阀模块化，又能够使通过旁通孔和吐出口的制冷剂迅速排出的涡旋式压缩机。

为了实现本发明的目的，涡旋式压缩机包括：壳体、回旋涡旋盘、非回旋涡旋盘以及背压室组装体。所述回旋涡旋盘在所述壳体的内部空间与旋转轴结合进行回旋运动。所述非回旋涡旋盘与所述回旋涡旋盘咬合而形成压缩室，并且形成有吐出口和旁通孔以吐出所述压缩室的制冷剂。所述背压室组装体结合于所述非回旋涡旋盘的背面，对所述非回旋涡旋盘施加朝向所述回旋涡旋盘侧的压力。在所述非回旋涡旋盘的背面凹陷预设定的深度而形成有阀容纳槽部，所述吐出口和所述旁通孔容纳在所述阀容纳槽部中。在所述非回旋涡旋盘的背面和所述背压室组装体的与所述非回旋涡旋盘的背面相向的背面之间设置有阀引导件。在所述阀引导件设置有旁通阀引导孔，以使开闭所述旁通孔的旁通阀沿轴向以能够滑动的方式插入。由此，抑制压缩室的过压缩的旁通阀不会紧固于非回旋端板部，使得非回旋端板部的厚度可以较薄地形成，随着非回旋端板部的厚度变薄，旁通孔的长度缩短，从而能够减小旁通孔中的死体积。

作为一例，在所述背压室组装体形成有与所述壳体的内部空间连通的中间吐出口。在所述阀引导件和所述阀容纳槽部之间可以形成有使所述吐出口和所述旁通孔与所述中间吐出口连通的吐出引导通道。由此，即使在旁通孔和中间吐出口之间设置有阀引导件，通过吐出口和/或旁通孔吐出的制冷剂也能够向中间吐出口顺畅地移动。

具体而言，所述阀引导件的厚度可以小于所述阀容纳槽部的深度，以在所述阀引导件的第一方向侧面和所述阀容纳槽部之间形成第一吐出引导通道。所述阀引导件的截面积可以小于所述阀容纳槽部的截面积，以在所述阀引导件的外周面和所述阀容纳槽部的内周面之间形成第二吐出引导通道。所述第一吐出引导通道和所述第二吐出引导通道可以彼此连通。由此，吐出引导通道可以形成在阀引导件的底面和侧面，从而既能够使阀引导件插入到阀容纳槽部，又能够使通过吐出口和/或旁通孔吐出的制冷剂向中间吐出口顺畅地移动。

具体而言，在所述阀引导件可以形成有吐出阀引导孔，开闭所述吐出口的吐出阀以能够滑动的方式插入于所述吐出阀引导孔。所述旁通阀引导孔可以隔着所述吐出阀引导孔分别形成在所述阀引导件的两侧。由此，通过使旁通阀以及吐出阀由活塞阀形成，能够使旁通阀和吐出阀与阀引导件一起模块化，从而能够容易地组装旁通阀和吐出阀。

作为另一例，在所述非回旋涡旋盘的背面可以形成有引导件插入槽，所述引导件插入槽在所述阀容纳槽部的外部凹陷预设定的深度而形成。所述阀引导件可以插入于所述引导件插入槽并固定在所述背压室组装体的背面。由此，阀引导件固定于背压室组装体并组装在所述背压室组装体和非回旋端板部之间，从而能够容易地组装包括阀引导件的阀组装体。与此同时，旁通阀和/或吐出阀由活塞阀构成，使得非回旋端板部的厚度变薄，从而能够减小旁通孔和/或吐出口中的死体积。

具体而言，所述引导件插入槽可以从所述阀容纳槽部的内周面向外侧延伸而形成。所述引导件插入槽的深度可以小于或等于所述阀容纳槽部的深度。由此，既能够使阀引导件插入到阀容纳槽部，又能够在该阀引导件和与其轴向相向的阀容纳槽部之间确保用于构成吐出引导通道的空间。

具体而言，在所述阀引导件的与所述背压室组装体相向的第二轴向侧面可以形成有向所述背压室组装体的背面沿轴向延伸的引导件隔开凸部。所述引导件隔开凸部的高度可以小于或等于所述阀容纳槽部和所述阀引导件的与所述阀容纳槽部相向的第一轴向侧面之间的间隔。由此，既能够在阀引导件和背压室组装体之间确保用于吐出引导通道的间隔，又能够在该阀引导件和与其轴向相向的阀容纳槽部之间确保用于吐出引导通道的间隔。

更具体而言，在所述阀引导件可以形成有供紧固到所述非回旋涡旋盘的紧固构件通过的引导件紧固孔。所述引导件紧固孔可以沿轴向贯穿所述引导件隔开凸部而形成。由此，引导件紧固孔的长度变长，从而即使阀引导件的厚度较薄，也能够稳定地支撑紧固构件。

具体而言，在所述背压室组装体的与所述阀引导件相向的背面可以形成有容纳所述旁通阀的吐出引导槽。所述吐出引导槽的深度可以小于或等于所述阀容纳槽部和所述阀引导件的与所述阀容纳槽部相向的第一轴向侧面之间的间隔。由此，通过抑制旁通阀过度开放，不仅能够使旁通阀开放时动作稳定，而且还能够使其迅速地关闭以抑制制冷剂经由旁通孔逆流。

更具体而言，在所述背压室组装体可以形成有使所述吐出口和所述旁通孔与所述壳体的内部空间连通的中间吐出口。所述吐出引导槽可以形成为环形并与所述中间吐出口连通。由此，即使阀引导件位于吐出口和旁通孔与中间吐出口之间，也能够在该吐出口和旁通孔与中间吐出口之间较大地确保吐出引导通道，从而能够使制冷剂顺畅地吐出。

更具体而言，在所述阀引导件的与所述背压室组装体相向的第二轴向侧面可以形成有向所述背压室组装体的背面沿轴向延伸的引导件隔开凸部。在所述背压室组装体的与所述阀引导件相向的背面可以形成有容纳所述旁通阀的吐出引导槽。所述引导件隔开凸部的高度和所述吐出引导槽的深度相加的长度可以小于或等于所述阀容纳槽部和所述阀引导件的与所述阀容纳槽部相向的第一轴向侧面之间的间隔。由此，通过抑制旁通阀过度开放，不仅能够使旁通阀开放时动作稳定，而且还能够使其迅速地关闭以抑制制冷剂经由旁通孔逆流。

作为又一实施例，所述阀引导件可以包括引导件主体部和引导件固定凸部。所述引导件主体部可以插入于所述阀容纳槽部。所述引导件固定凸部可以从所述引导件主体部延伸并插入于所述引导件插入槽，引导件紧固孔可以沿轴向贯穿所述引导件固定凸部。所述阀引导件可以利用通过所述引导件紧固孔紧固于所述背压室组装体的背面的紧固构件来固定于所述背压室组装体的背面。由此，能够将包括阀引导件的阀组装体简单且稳定地固定于背压室组装体，并且通过减小非回旋端板部的厚度，能够减小吐出口和/或旁通孔中的死体积。

作为又一实施例，所述阀引导件可以包括引导件主体部和引导件固定凸部。所述引导件主体部可以插入于所述阀容纳槽部，所述引导件固定凸部可以从所述引导件主体部延伸并插入于所述引导件插入槽。在所述引导件插入槽和与所述引导件插入槽相向的所述引导件固定凸部中的至少一方可以形成有沿轴向延伸的引导件支撑面。所述阀引导件的所述引导件固定凸部可以利用所述引导件支撑面被所述非回旋涡旋盘和所述背压室组装体按压固定。由此，能够在没有额外的紧固构件的情况下将包括阀引导件的阀组装体稳定地固定于背压室组装体，同时通过减小非回旋端板部的厚度来能够减小吐出口和/或旁通孔中的死体积。

作为又一例，在所述背压室组装体的背面可以凹陷预设定的深度而形成引导件容纳槽。所述阀引导件可以容纳于所述引导件容纳槽且在所述阀容纳槽部的外部固定于所述非回旋涡旋盘的背面。由此，阀引导件插入固定于非回旋端板部，从而能够容易地组装包括阀引导件的阀组装体。与此同时，旁通阀和/或吐出阀由活塞阀构成，使得非回旋端板部的厚度变薄，从而能够减小旁通孔和/或吐出口中的死体积。

具体而言，在所述背压室组装体可以形成有使所述吐出口和所述旁通孔与所述壳体的内部空间连通的中间吐出口。在所述阀引导件和所述阀容纳槽部之间以及所述阀引导件和所述引导件容纳槽之间可以连续地形成有与所述中间吐出口连通的吐出引导通道。由此，既能够使阀引导件分别插入固定于非回旋涡旋盘和背压室组装体，又能够通过在该阀引导件和非回旋涡旋盘之间确保吐出引导通道来使从旁通孔和/或吐出口吐出的制冷剂向中间吐出口迅速地移动。

更具体而言，在所述中间吐出口的内侧可以形成有阀引导槽，以容纳用于开闭所述吐出口的吐出阀。所述引导件容纳槽和所述阀引导槽可以在径向上重叠。由此，既能够使阀引导件插入于背压室组装体，又能够在该阀引导件和中间吐出口之间确保吐出引导通道。

作为又一例，所述阀引导件可以包括引导件主体部和引导件固定凸部。所述引导件主体部可以插入于所述阀容纳槽部，所述引导件固定凸部可以从所述引导件主体部向所述阀容纳槽部的外部延伸，引导件紧固孔可以沿轴向贯穿所述引导件固定凸部。所述阀引导件可以利用通过所述引导件紧固孔紧固于所述非回旋涡旋盘的背面的紧固构件来固定于所述非回旋涡旋盘的背面。由此，能够将包括阀引导件的阀组装体简单且稳定地固定于非回旋涡旋盘，同时通过减小非回旋端板部的厚度，能够减小吐出口和/或旁通孔中的死体积。

作为又一例，所述阀引导件可以包括引导件主体部和引导件固定凸部。所述引导件主体部可以插入于所述阀容纳槽部，所述引导件固定凸部可以从所述引导件主体部向所述阀容纳槽部的外部延伸。在所述引导件容纳槽和与所述引导件容纳槽相向的所述引导件固定凸部中的至少一方可以形成有沿轴向延伸的引导件支撑面。所述阀引导件的所述引导件固定凸部可以利用所述引导件支撑面被所述非回旋涡旋盘和所述背压室组装体按压固定。由此，能够在没有额外的紧固构件的情况下将包括阀引导件的阀组装体稳定地固定于非回旋涡旋盘，同时通过减小非回旋端板部的厚度来能够减小吐出口和/或旁通孔中的死体积。

另外，插入于所述阀容纳槽部的所述阀引导件的厚度可以大于或等于所述阀容纳槽部和所述阀引导件的与所述阀容纳槽部相向的第一轴向侧面之间的间隔。由此，通过确保对旁通阀的支撑长度，能够在该旁通阀开放时稳定地支撑阀，同时通过缩短旁通阀的关闭时间，能够抑制经由旁通孔逆流。

另外，所述旁通阀可以包括一个以上的引导部和开闭部。所述引导部可以以能够滑动的方式插入于所述旁通阀引导孔，所述开闭部可以设置于所述引导部的一端并开闭所述旁通孔。由此，随着旁通阀由活塞阀形成，非回旋端板部的厚度减小，从而能够减小旁通孔中的死体积。

具体而言，在所述引导部的另一端可以形成有从所述引导部沿横向延伸的止动部。所述止动部的截面积可以大于所述旁通阀引导孔的截面积，使得所述止动部沿轴向支撑于所述阀引导件的第二轴向侧面。由此，通过限制旁通阀的开度，不仅能够使旁通阀稳定地动作，而且还能够提高阀响应性。

具体而言，所述开闭部的截面积可以大于所述旁通阀引导孔的截面积，使得所述开闭部沿轴向支撑于所述阀引导件的第一轴向侧面。由此，通过限制旁通阀的开度，不仅能够使旁通阀稳定地动作，而且还能够提高阀响应性。

具体而言，在所述旁通阀的内部可以形成有减重部。所述减重部可以从所述旁通阀的一端向所述旁通阀的另一端凹陷预设定的深度而形成。由此，通过减轻旁通阀的重量，能够提高阀响应性。

更具体而言，所述减重部可以从所述开闭部的相反侧向所述开闭部凹陷而形成。在所述引导部可以形成有从所述减重部的内周面向所述引导部的外周面贯穿的排油孔。由此，既能够在旁通阀形成减重部，又能够使开闭部形成为封堵的形状，从而能够减小旁通孔中的实际死体积。与此同时，通过抑制油沉积在减重部的内部，能够提高阀响应性。

附图说明

图1是示出本发明的容量可变型涡旋式压缩机的内部的纵向剖视图。

图2是将图1的阀组装体的一实施例分解并示出的立体图。

图3是将图2的阀组装体组装到背压室组装体并示出的立体图。

图4是将图3的背压室组装体组装到非回旋涡旋盘并示出的剖视图。

图5是图4的“Ⅸ-Ⅸ”线剖视图。

图6是将图2的阀引导件和旁通阀放大示出的立体图。

图7是将图3的旁通阀的另一实施例剖开示出的立体图。

图8是图7的组装剖视图。

图9是示出图2的阀引导件的组装结构的另一实施例的立体图。

图10是图9的组装剖视图。

图11是将图1的阀组装体的另一实施例分解并示出的立体图。

图12是将图11的阀组装体组装到非回旋涡旋盘并示出的立体图。

图13是将图12的背压室组装体组装到非回旋涡旋盘并示出的剖视图。

图14是图13的“X-X”线剖视图。

图15是将图12的阀引导件和旁通阀放大示出的立体图。

图16和图17是将旁通阀的另一实施例剖开示出的立体图。

图18是示出图11的阀引导件的组装结构的另一实施例的立体图。

图19是图18的组装剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图中示出的一实施例详细说明本发明的涡旋式压缩机。

通常，涡旋式压缩机可以根据驱动部(电动部)和压缩部是否一起设置于壳体的内部空间，分为开放型或密闭型。前者是构成驱动部的电动部与压缩部分开设置的方式，密闭型是电动部和压缩部设置于同一壳体的内部的方式。以下，以密闭型涡旋式压缩机为例进行说明，但是并不一定限定于密闭型涡旋式压缩机。换言之，本发明也可以同样适用于电动部和压缩部分开的开放型涡旋式压缩机。

另外，涡旋式压缩机根据壳体的内部空间尤其密闭型涡旋式压缩机中的容纳电动部的空间形成何种压力部，分为低压式压缩机或高压式压缩机。前者中的所述空间形成低压部，制冷剂吸入管与所述空间连通，后者中的所述空间形成高压部，制冷剂吸入管贯穿壳体而直接连接于压缩部。本实施例以低压式涡旋式压缩机为例进行说明。但是，不限于低压式涡旋式压缩机。

另外，涡旋式压缩机可以分为，旋转轴相对于地面垂直配置的立式涡旋式压缩机和旋转轴相对于地面平行配置的卧式涡旋式压缩机。例如，在立式涡旋式压缩机中，上侧可以被定义为相对于地面的相反侧，下侧可以被定义为朝地面的一侧。以下，以立式涡旋式压缩机为例进行说明。但是，也可以同样地或相似地应用于卧式涡旋式压缩机。因此，在下文中，轴向可以被理解为旋转轴的轴向，径向可以被理解为旋转轴的径向，并且轴向可以被理解为上下方向，径向可以被理解为左右侧面，内周面可以被理解为顶面，轴向径向可以被理解为侧面。

另外，根据压缩室之间的密封方式，涡旋式压缩机大致可以分为端封(tip seal)方式和背压(back pressure)方式。背压方式可以分为将回旋涡旋盘向非回旋涡旋盘侧按压的回旋背压方式和与此相反地将非回旋涡旋盘向回旋涡旋盘侧按压的非回旋背压方式。以下，以采用非回旋背压方式的涡旋式压缩机为例进行说明。但是，本发明不仅可以应用于回旋背压方式，而且也可以应用于端封方式。

图1是示出本发明的容量可变型涡旋式压缩机的内部的纵向剖视图，图2是将图1的阀组装体的一实施例分解并示出的立体图。

在本实施例的涡旋式压缩机中，在壳体110的下半部设置有构成电动部的驱动马达120，在驱动马达120的上侧设置有构成压缩部的主框架130、回旋涡旋盘140、非回旋涡旋盘150、背压室组装体160以及阀组装体170。电动部与旋转轴125的一端结合，压缩部与旋转轴125的另一端结合。由此，压缩部通过旋转轴125来与电动部连接，并通过电动部的旋转力来运转。

参照图1，本实施例的壳体110包括：圆筒外壳111、上部帽112以及下部帽113。

圆筒外壳111是上下两端开口的圆筒形状，前述的驱动马达120和主框架130插入并固定于其内周面。在圆筒外壳111的上半部结合有接线端子支架(未图示)。用于将外部电源传递到驱动马达120的接线端子(未图示)贯穿结合于接线端子支架。另外，后述的制冷剂吸入管117贯穿结合于圆筒外壳111的上半部，例如，驱动马达120的上侧。

上部帽112以覆盖圆筒外壳111的呈开口的上端的方式结合。下部帽113以覆盖圆筒外壳111的呈开口的下端的方式结合。后述的高低压分离板115的边缘插入到圆筒外壳111和上部帽112之间，与圆筒外壳111和上部帽112一起熔接结合。后述的支撑支架116的边缘插入到圆筒外壳111和下部帽113之间，可以与圆筒外壳111和下部帽113一起熔接结合。由此，壳体110的内部空间被密封。

如上所述，高低压分离板115的边缘与壳体110熔接结合。高低压分离板115的中央部朝上部帽112的上侧面凸出地弯折，并配置于后述的背压室组装体160的上侧。在比高低压分离板115更低的下侧连通有制冷剂吸入管117，在比高低压分离板115更高的上侧连通有制冷剂吐出管118。由此，在高低压分离板115的下侧可以形成有构成吸入空间的低压部110a，在高低压分离板115的上侧可以形成有构成吐出空间的高压部110b。

另外，在高低压分离板115的中央形成有贯通孔115a。供后述的浮动板165装卸的密封板1151插入并结合于贯通孔115a。低压部110a和高压部110b可以利用浮动板165和密封板1151的装卸而被阻断，或者通过密封板1151的高低压连通孔1151a来连通。

另外，下部帽113与圆筒外壳111中构成低压部110a的下半部一起形成储油空间110c。换言之，储油空间110c形成于低压部110a的下半部，储油空间110c将构成低压部110a的一部分。

参照图1，本实施例的驱动马达120设置于低压部110a的下半部，其包括定子121和转子122。定子121以热压入的方式固定于圆筒外壳111的内壁面，转子122以能够旋转的方式设置于定子121的内部。

定子121包括定子铁芯1211和定子线圈1212。

定子铁芯1211形成为圆筒形状，并以热压入的方式固定于圆筒外壳111的内周面。定子线圈1212缠绕于定子铁芯1211，并且通过贯穿结合于壳体110的接线端子(未图示)来与外部电源电连接。

转子122包括转子铁芯1221和永磁体1222。

转子铁芯1221形成为圆筒形状，并且隔开预设定的气隙以能够旋转的方式插入到定子铁芯1211的内部。永磁体1222沿圆周方向隔开预设定的间隔而嵌入到转子铁芯1221的内部。

另外，在转子铁芯1221的中心压入并结合有旋转轴125。后述的回旋涡旋盘140偏心结合于旋转轴125的上端。由此，驱动马达120的旋转力可以通过旋转轴125传递到回旋涡旋盘140。

在旋转轴125的上端形成有与后述的回旋涡旋盘140偏心结合的偏心部1251。在旋转轴125的下端可以设置有吸油器126，所述吸油器126用于向上抽吸壳体110的下部储存的油。在旋转轴125的内部形成有沿轴向贯穿的油流路1252。

参照图1，本实施例的主框架130设置于驱动马达120的上侧，以热压入的方式固定或以熔接的方式固定于圆筒外壳111的内壁面。

本实施例的主框架130包括：主凸缘部131、主轴承部132、回旋空间部133、涡旋盘支撑部134、十字环支撑部135以及框架固定部136。

主凸缘部131形成为环形，容纳于壳体110的低压部110a。主凸缘部131的外径小于圆筒外壳111的内径，使得主凸缘部131的外周面与圆筒外壳111的内周面隔开。但是，后述的框架固定部136在主凸缘部131的外周面沿径向凸出。框架固定部136的外周面紧贴固定于壳体110的内周面。由此，框架130相对于壳体110固定结合。

主轴承部132从主凸缘部131的中心部底面朝驱动马达120向下凸出。圆筒形状的轴承孔132a沿轴向贯穿主轴承部132。旋转轴125插入到轴承孔132a的内周面而在径向上被支撑。

回旋空间部133从主凸缘部131的中心部朝主轴承部132以预设定的深度和外径凹陷。回旋空间部133形成为大于后述的回旋涡旋盘140上设置的旋转轴结合部143的外径。由此，旋转轴结合部143可以以能够回旋的方式容纳于回旋空间部133的内部。

涡旋盘支撑部134在主凸缘部131的顶面沿回旋空间部133的周边周缘形成为环形。由此，后述的回旋端板部141的底面可以在轴向上支撑于涡旋盘支撑部134。

十字环支撑部135在主凸缘部131的顶面沿涡旋盘支撑部134的外周面形成为环形状。由此，十字环180可以插入并以能够回旋的方式容纳于十字环支撑部135中。

框架固定部136在十字环支撑部135的外围沿径向延伸。框架固定部136以环形延伸，或者以沿圆周方向彼此隔开预设定的间隔的复数个凸部延伸。本实施例示出了框架固定部136沿圆周方向形成为复数个凸部的例。

参照图1，本实施例的回旋涡旋盘140结合于旋转轴125，并配置于主框架130和非回旋涡旋盘150之间。在主框架130和回旋涡旋盘140之间设置有作为防自转机构的十字环180。由此，回旋涡旋盘140的旋转运动受约束，并且将相对于非回旋涡旋盘150进行回旋运动。

具体而言，回旋涡旋盘140包括：回旋端板部141、回旋涡卷部142以及旋转轴结合部143。

回旋端板部141形成为大致圆板形状。回旋端板部141的外径置于框架130的涡旋盘支撑部134而在轴向上被支撑。由此，回旋端板部141和与其相向的涡旋盘支撑部134形成轴向轴承面(未标注附图标记)。

回旋涡卷部142从回旋端板部141的与非回旋涡旋盘150相向的顶面凸出预设定的高度，并形成为螺旋形。回旋涡卷部142与后述的非回旋涡旋盘150的非回旋涡卷部152对应地形成，以与该非回旋涡卷部152咬合而进行回旋运动。由此，回旋涡卷部142与非回旋涡卷部152将一起形成压缩室V。

以回旋涡卷部142为基准，压缩室V由第一压缩室V1和第二压缩室V2构成。第一压缩室V1和第二压缩室V2分别以吸入压室(未标注附图标记)、中间压室(未标注附图标记)以及吐出压室(未标注附图标记)连续形成。以下，将形成于回旋涡卷部142的外侧面和非回旋涡卷部152的与其相向的内侧面之间的压缩室定义为第一压缩室V1，将形成于回旋涡卷部142的内侧面和非回旋涡卷部152的与其相向的外侧面之间的压缩室定义为第二压缩室V2并进行说明。

旋转轴结合部143从回旋端板部141的底面朝主框架130凸出形成。旋转轴结合部143形成为圆筒形状，由衬套轴承构成的回旋轴承(未图示)可以压入其中。

参照图1，本实施例的非回旋涡旋盘150隔着回旋涡旋盘140配置于主框架130的上部。非回旋涡旋盘150可以固定结合于主框架130，也可以以能够沿上下方向移动的方式结合。在本实施例中，示出了非回旋涡旋盘150相对于主框架130以能够沿轴向移动的方式结合的例。

本实施例的非回旋涡旋盘150包括：非回旋端板部151、非回旋涡卷部152、非回旋侧壁部153以及引导凸部154。

非回旋端板部151形成为圆板形状，在壳体110的低压部110a沿横向配置。在非回旋端板部151中，沿着边缘形成有复数个背压紧固槽151b。由此，通过后述的背压板161的背压紧固孔1611a的紧固螺栓177可以紧固于非回旋端板部151的背压紧固槽151b，使得背压板161可以螺栓紧固于非回旋端板部151的背面(顶面)151a。

吐出口1511、旁通孔1512以及第一背压孔1513形成为沿轴向贯穿非回旋端板部151的中央部。吐出口1511可以形成于非回旋端板部151的中心，旁通孔1512可以形成于比吐出口1511更靠上游的外侧，第一背压孔1513可以形成于比旁通孔1512更靠上游的外侧。

吐出口1511形成在第一压缩室V1的吐出压室(未标注附图标记)和第二压缩室V2的吐出压室(未标注附图标记)彼此连通的位置。由此，在第一压缩室V1压缩的制冷剂和在第二压缩室V2压缩的制冷剂可以在吐出压室合在一起并通过吐出口1511向作为吐出空间的高压部110b吐出。

旁通孔1512包括第一旁通孔1512a和第二旁通孔1512b。第一旁通孔1512a和第二旁通孔1512b可以分别形成为一个孔，或者也可以分别形成为复数个孔。本实施例示出了第一旁通孔1512a和第二旁通孔1512b形成为复数个孔的例。由此，既可以形成为比回旋涡卷部142的涡卷部厚度小的孔，又能够扩大整个旁通孔1512的面积。

第一旁通孔1512a与第一压缩室V1连通，第二旁通孔1512b与第二压缩室V2连通。第一旁通孔1512a和第二旁通孔1512b以吐出口1511为中心沿圆周方向分别形成于吐出口1511的两侧，换言之，分别形成在比吐出口1511更靠近吸入侧的位置。由此，在各个压缩室V1、V2中压缩的制冷剂被过压缩的情况下，在到达吐出口1511之前提前旁通，从而能够抑制过压缩。

第一旁通孔1512a和第二旁通孔1512b容纳于后述的阀容纳槽部155。换言之，在非回旋端板部151的背面151a形成有凹陷预设定的深度的阀容纳槽部155，第一旁通孔1512a和第二旁通孔1512b与吐出口1511一起形成在阀容纳槽部155的内部。由此，第一旁通孔1512a和第二旁通孔1512b的各个长度L2将缩短从非回旋端板部151的厚度H1减去阀容纳槽部155的深度D1的量，从而能够减小第一旁通孔1512a和第二旁通孔1512b中的死体积。对于阀容纳槽部155，稍后与阀引导件171一起重新说明。

第一背压孔1513沿轴向贯穿非回旋端板部151而形成，与具有吸入压和吐出压之间的中间压的压缩室V连通。第一背压孔1513可以仅形成有一个，并与第一压缩室V1和第二压缩室V2中的任一侧压缩室连通，或者可以设置有复数个，并分别与两侧压缩室V1、V2连通。

非回旋涡卷部152从非回旋端板部151的底面沿轴向延伸形成。非回旋涡卷部152在非回旋侧壁部153的内部形成为螺旋形，并且可以以与回旋涡卷部142咬合的方式与该回旋涡卷部142对应地形成。

非回旋侧壁部153以包围非回旋涡卷部152的方式从非回旋端板部151的底面边缘沿轴向延伸且形成为环形。在非回旋侧壁部153的外周面一侧形成有沿径向贯穿的吸入口1531。由此，第一压缩室V1和第二压缩室V2形成为从外围越接近中心其体积越减小，使得吸入的制冷剂被压缩。

引导凸部154可以从非回旋侧壁部153的下侧外周面沿径向延伸。引导凸部154可以形成为一个环形，也可以沿圆周方向彼此隔开预设定的间隔形成有复数个。本实施例以复数个引导凸部154沿圆周方向彼此隔开预设定的间隔形成的例为中心进行说明。

参照图1，本实施例的背压室组装体160设置于非回旋涡旋盘150的上侧。由此，背压室160a的背压力(准确而言，背压力作用于背压室的力)作用于非回旋涡旋盘150。换言之，非回旋涡旋盘150因背压力而承受朝回旋涡旋盘140的方向的压力，由此密封两侧压缩室V1、V2。

具体而言，背压室组装体160包括背压板161和浮动板165。背压板161结合于非回旋端板部151的顶面。浮动板165滑动地结合到背压板161，从而将与该背压板161一起形成背压室160a。

背压板161包括：固定板部1611、第一环形壁部1612以及第二环形壁部1613。

固定板部1611形成为中央为中空的环形的板形态。沿固定板部1611的边缘形成有复数个背压紧固孔1611a。由此，固定板部1611利用通过背压紧固孔1611a的紧固螺栓177来螺栓紧固于非回旋涡旋盘150。

在固定板部1611中，板侧背压孔(以下，称为第二背压孔)1611b沿轴向贯穿。第二背压孔1611b通过第一背压孔1513与压缩室V连通。由此，第二背压孔1611b与第一背压孔1513一起连通压缩室V和背压室160a之间。

在固定板部1611的底面、即背压板161的与非回旋端板部151的背面151a相向的背面161a可以形成有后述的吐出引导槽1611c。吐出引导槽1611c可以形成为环形以包围后述的中间吐出口1612a，在吐出引导槽1611c的内周可以形成有相继连通的中间吐出口1612a。由此，流入到吐出引导槽1611c的制冷剂可以通过中间吐出口1612a向高压部110b迅速地移动。对于吐出引导槽1611c，稍后与阀组装体170一起重新说明。

第一环形壁部1612和第二环形壁部1613在固定板部1611的顶面包围该固定板部1611的内周面和外周面。由此，第一环形壁部1612的外周面、第二环形壁部1613的内周面、固定板部1611的顶面以及浮动板165的底面将形成环形的背压室160a。

在第一环形壁部1612形成有与非回旋涡旋盘150的吐出口1511连通的中间吐出口1612a。在中间吐出口1612a的内侧形成有供吐出阀1751滑动地插入的阀引导槽1612b。在阀引导槽1612b的中心部形成有防逆流孔1612c。由此，吐出阀1751通过选择性地开闭吐出口1511和中间吐出口1612a之间来阻断被吐出的制冷剂逆流到压缩室V1、V2。

浮动板165形成为环形。浮动板165可以由比背压板161轻的材质形成。由此，浮动板165根据背压室160a的压力而相对于背压板161轴向移动，并且将与高低压分离板115的下侧面装卸。例如，在浮动板165与高低压分离板115相接时，浮动板165将起到进行密闭以使被吐出的制冷剂吐出到高压部110b而不泄漏到低压部110a的作用。

参照图1和图2，本实施例的阀组装体170设置在非回旋涡旋盘150和背压室组装体160之间。阀组装体170可以紧固于非回旋涡旋盘150，或者可以紧固于背压室组装体160。另外，阀组装体170也可以按压固定在非回旋涡旋盘150和背压室组装体160之间，而不紧固于非回旋涡旋盘150或背压室组装体160。在本实施例中，首先说明阀组装体170紧固于背压室组装体160来设置于非回旋涡旋盘150和背压室组装体160之间的例。

另外，阀组装体170插入固定于前述的非回旋端板部151的阀容纳槽部155。换言之，阀容纳槽部155不包括在阀组装体170中，但是，由于阀容纳槽部155是供阀组装体170插入的部分，因此从广义上讲，阀容纳槽部155也可以包括在阀组装体170中。因此，以下将阀容纳槽部155与阀组装体170分开说明，但是对于与阀组装体170相关的部分，也可以将其说明为阀组装体170的一部分。

图3是将图2的阀组装体组装到背压室组装体并示出的立体图，图4是将图3的背压室组装体组装到非回旋涡旋盘并示出的剖视图，图5是图4的“Ⅸ-Ⅸ”线剖视图，图6是将图2的阀引导件和旁通阀放大示出的立体图。

参照图3和图4，本实施例的阀容纳槽部155在非回旋端板部151的背面151a凹陷预设定的深度而形成。例如，阀容纳槽部155由构成底部面的阀安置面1551和构成侧壁面并包围阀安置面1551的引导件容纳面1552构成。换言之，虽然本实施例的阀安置面1551构成阀容纳槽部155，但是与阀引导件171的第一轴向侧面171a隔开预设定的间隔并构成吐出引导通道170a的一部分。由此，通过吐出口1511和旁通孔1512a、1512b的制冷剂将通过由阀安置面1551和阀引导件171之间的间隔形成的吐出引导通道170a向中间吐出口1612a移动。

阀安置面1551平坦地形成，前述的吐出口1511和旁通孔1512a、1512b分别形成在所述阀安置面1551。换言之，吐出口1511和旁通孔1512a、1512b轴向贯穿阀安置面1551而形成。由此，吐出口1511和旁通孔1512a、1512b形成在阀容纳槽部155的内部。

在吐出口1511和旁通孔1512a、1512b形成于阀容纳槽部155的内部的情况下，如图7所示，吐出口1511的长度L1和旁通孔1512a、1512b的长度L2将变短。由此，根据吐出阀1751和/或旁通阀1755的形状，可以减小吐出口1511和/或旁通孔1512a、1512b中的死体积。例如，在旁通阀1755为在构成旁通孔1512a、1512b的顶面的阀安置面1552装卸并开闭的活塞阀的情况下，旁通孔1512a、1512b的长度变短，使得该旁通孔1512a、1512b的体积减小，从而能够减小死体积。在旁通阀1755由簧片阀形成的情况下，也同样如此。

如图5所示，引导件容纳面1552可以形成在与背压紧固槽151b不重叠的位置。换言之，在非回旋端板部151的背面151a可以形成有用于将背压板161紧固于非回旋涡旋盘150的复数个背压紧固槽151b，并且构成阀容纳槽部155的内周面的引导件容纳面1552可以形成为位于沿圆周方向连接背压紧固槽151b的中心的第一虚拟圆C1的内部。由此，背压紧固槽151b位于阀容纳槽部155的外部，因此，即使非回旋端板部151在阀容纳槽部155中的厚度变薄，背压紧固槽151b也可以较深地形成。由此，能够确保紧固螺栓177的紧固强度。

但是，阀容纳槽部155的一部分，例如，用于紧固后述的旁通阀1755的引导件固定凸部173也可以形成在上述的第一虚拟圆C1的外部，并且可以形成为在圆周方向上位于背压紧固槽151b之间。由此，可以使引导件固定凸部173较长地形成，从而能够提高阀引导件171的组装稳定性。

参照图4，引导件容纳面1552的高度、即定义为从非回旋端板部151的背面151a到阀安置面1551的距离的阀容纳槽部155的深度D1大于定义为后述的阀引导件171的轴向两侧面171a、171b之间的距离的阀引导件171的厚度H2。由此，在后述的阀引导件171的第二轴向侧面171b与非回旋端板部151的背面151a构成为相同的高度的情况下，阀引导件171的第一轴向侧面171a和阀安置面1551之间将隔开预设定的间隔而形成吐出引导通道170a的一部分、即第一吐出引导通道170b。

阀容纳槽部155的截面积大于阀引导件171的截面积，具体而言，大于阀引导件171中的插入到阀容纳槽部155的引导件主体部172的截面积。例如，如图3和图5所示，构成阀容纳槽部155的内周面的引导件容纳面1552可以形成为圆形，后述的阀引导件171的外周面可以形成为椭圆形。在此情况下，引导件容纳面1552的内径可以大于阀引导件171的短轴长度。由此，引导件容纳面1552的内周面与阀引导件171的外周面隔开而形成吐出引导通道170a的另一部分、即第二吐出引导通道170c。

参照图3至图5，在引导件容纳面1552的一部分形成有引导件插入槽1553。例如，引导件插入槽1553以吐出口1511为中心向引导件容纳面1552的两侧，准确地说，沿经过吐出口1511并连接第一旁通孔1512a的中心和第二旁通孔1512b的中心的假想线向引导件容纳面1552的外侧分别凹陷而形成。两侧引导件插入槽1553以吐出口1511为中心彼此对称地形成。由此，引导件插入槽1553可以从阀容纳槽部155的内周面延伸并形成在该阀容纳槽部155的外部。

引导件插入槽1553可以比阀容纳槽部155浅或相同。例如，引导件插入槽1553的深度D2可以小于或等于阀容纳槽部155的深度D1。由此，即使从阀引导件171的第一轴向侧面171a向第二轴向侧面171b的方向紧固的后述的紧固构件1771、1772的头部1771a、1772a与引导件插入槽1553的底部面接触，也可以通过该紧固构件1771、1772的头部1771a、1772a来使阀引导件171从阀安置面1551隔开而形成前述的第一吐出引导通道170b。

参照图4和图6，本实施例的阀组装体170包括阀引导件171和阀构件175。阀引导件171插入固定于非回旋端板部151中设置的阀容纳槽部155，阀构件175以能够滑动的方式插入到阀引导件171并设置在非回旋端板部151和背压板161之间。由此，阀引导件171和阀构件175模块化为阀组装体170，从而能够简化阀构件175、即旁通阀1755的组装。

另外，阀引导件171可以紧固于背压室组装体160，或者可以紧固于非回旋涡旋盘150。但是，阀引导件171也可以被按压固定在非回旋涡旋盘150和背压室组装体160之间。本实施例示出了阀引导件171被按压固定在非回旋涡旋盘150和背压室组装体160之间的例。

参照图4至图6，本实施例的阀引导件171包括引导件主体部172和引导件固定凸部173。引导件主体部172和引导件固定凸部173形成为相同的厚度，并且引导件主体部172位于阀容纳槽部155的内部，引导件固定凸部173位于阀容纳槽部155的外部。

引导件主体部172插入于阀容纳槽部155，在轴向投影时，引导件主体部172的截面积小于阀容纳槽部155的截面积。由此，引导件主体部172的外周面与阀容纳槽部155的内周面隔开，从而在阀容纳槽部155的内周面和引导件主体部172的外周面之间形成有前述的第二吐出引导通道170c。由此，即使引导件主体部172位于旁通孔(和吐出口)1512a、1512b和中间吐出口1612a之间，通过了旁通孔(和吐出口)1512a、1512b的制冷剂也可以经由第二吐出引导通道170c向中间吐出口1612a顺畅地排出。

例如，引导件主体部172形成为椭圆形状，并且引导件主体部172的短轴长度小于形成为圆形的阀容纳槽部155的内径。由此，在引导件主体部172的外周面和阀容纳槽部155的内周面之间可以形成有前述的第二吐出引导通道170c。

虽然图中未示出，但是引导件主体部172也可以形成为具有与阀容纳槽部155相同的中心的圆形，并且引导件主体部172的外径可以形成为小于阀容纳槽部155的内径而形成前述的第二吐出引导通道170c。由此，既能够使阀容纳槽部155的内径较小地形成，又能够使后述的旁通阀引导孔1722较长地形成。于是，可以使引导件固定凸部173的长度长长地形成，从而能够稳定地紧固阀引导件171，或者即使没有额外的紧固构件，也可以使阀引导件171按压在非回旋涡旋盘150和背压室组装体160之间而被稳定地固定。

另外，虽然图中未示出，但是引导件主体部172也可以形成为具有与阀容纳槽部155相同的中心的圆形，并且引导件主体部172的外径可以与阀容纳槽部155的内径相同。在此情况下，在引导件主体部172的外周面和/或阀容纳槽部155的内周面可以形成有第二吐出引导通道170c。

在引导件主体部172的中心形成有吐出阀引导孔1721。吐出阀引导孔1721与吐出阀1751的形状对应地形成。例如，在吐出阀1751的外周面形成为圆形的情况下，吐出阀引导孔1721也形成为圆形。由此，插入于吐出阀引导孔1721的吐出阀1751在吐出阀引导孔1721沿轴向滑动的同时开闭吐出口1511。

在引导件主体部172的两侧边缘分别形成有旁通阀引导孔1722。两侧旁通阀引导孔1722分别在吐出阀引导孔1721的两侧隔开预设定的间隔而形成。

旁通阀引导孔1722可以与旁通阀1755的形状，换言之，旁通孔1512a、1512b的形状对应地形成。例如，在与一侧压缩室V1、V2连通的旁通孔1512a、1512b分成复数个并连续形成的情况下，在轴向投影时，旁通阀1755可以形成为圆弧形状。在此情况下，旁通阀引导孔1722也可以形成为圆弧截面形状，以使旁通阀1755以能够滑动的方式插入。

引导件固定凸部173从引导件主体部172的两端延伸。例如，引导件固定凸部173可以从形成为椭圆形状的引导件主体部172的长轴方向两端沿长轴方向延伸。由此，引导件固定凸部173可以延伸到阀容纳槽部155的外部，从而引导件主体部172的第一轴向侧面172a可以由引导件固定凸部173支撑为从阀容纳槽部155的阀安置面1551隔开的状态。

参照图4至图6，引导件固定凸部173和引导件固定槽1553在轴向上形成为大致相同的形状。由此，两侧引导件固定凸部173可以分别沿轴向插入到两侧引导件固定槽1553而被支撑。

在引导件固定凸部173沿轴向贯穿形成有引导件紧固孔1731。引导件紧固孔1731分别与背压板161的背面161a上设置的引导件紧固槽1611d对应地形成。换言之，引导件紧固孔1731可以形成为位于与引导件紧固槽1611d相同的轴线上。由此，阀引导件171可以利用通过阀引导件171的引导件紧固孔1731紧固于背压板161的引导件固定槽1553的复数个紧固构件1771、1772来紧固于背压板161。

引导件固定凸部173可以紧贴于背压板161，或者也可以与其隔开预设定的间隔。例如，引导件固定凸部173的第二轴向侧面173b可以与引导件主体部172的第二轴向侧面172b以相同的高度平坦地形成，以使引导件固定凸部173的第二轴向侧面173b与背压板161的背面161a紧贴，或者也可以在引导件固定凸部173的第二轴向侧面173b形成引导件隔开凸部1732，以使引导件固定凸部173的第二轴向侧面173b从背压板161的背面161a隔开与引导件隔开凸部1732的高度相应的量。本实施例示出了在引导件固定凸部173的第二轴向侧面173b形成有引导件隔开凸部1732的例。由此，背压板161的背面161a上设置的后述的吐出引导槽1611c较浅地形成，使得阀引导槽1612b的长度长长地延伸，从而能够稳定地支撑吐出阀1751。稍后，与吐出引导槽1611c一起对其重新说明。

如图5和图6所示，引导件隔开凸部1732可以形成为圆形。例如，引导件隔开凸部1732可以从引导件固定凸部173的第二轴向侧面173b向背压板161的背面161a延伸，引导件紧固孔1731可以轴向贯穿引导件隔开凸部1732而形成。由此，引导件隔开凸部1732可以形成为圆形以包围引导件紧固孔1731。由此，引导件隔开凸部1732的端部表面比引导件主体部172的第二轴向侧面172b更高地形成，从而在该引导件主体部172的第二轴向侧面172b和背压板161的与所述第二轴向侧面172b相向的背面161a之间形成有吐出引导通道(第三吐出引导通道)170d。

虽然图中未示出，但是引导件隔开凸部1732也可以形成为圆弧形状。在此情况下，引导件隔开凸部1732可以形成为仅包围引导件紧固孔1731的一部分。

参照图4，引导件隔开凸部1732的高度H3可以小于引导件固定凸部173的厚度，换言之，可以小于或等于作为阀容纳槽部155的底部面的阀安置面1551和引导件主体部172的与所述阀安置面1551相向的第一轴向侧面172a之间的间隔G1。由此，能够充分地确保定义为阀安置面1551和引导件主体部172的第一轴向侧面172a之间的间隔G1的第一吐出引导通道170b的开口宽度。如果，在阀容纳槽部155的深度D1相同的条件下，引导件隔开凸部1732的高度H3过高，则引导件主体部172相应地接近阀安置面1551，从而不能充分地确保第一吐出引导通道170b的开口宽度。但是，如本实施例所述，在引导件隔开凸部1732的高度H3小(浅)于引导件固定凸部173的厚度、即阀引导件171的厚度H2的情况下，既能够确保前述的第三吐出引导通道170d的开口宽度，又能够确保第一吐出引导通道170b的开口面积。

另外，随着引导件隔开凸部1732的高度H3形成为小于引导件固定凸部173的厚度H22，在旁通阀1755的最大打开位置，该旁通阀1755的开闭面(开闭部)位于与引导件主体部172的第一轴向侧面172a相同的高度，或者位于比第一轴向侧面172a更低的位置。由此，在旁通阀1755的最大打开位置，所述旁通阀1755也可以由旁通阀引导孔1722稳定地支撑。

另一方面，参照图3和图4，在背压板161的背面161a可以形成有前述的吐出引导槽1611c。吐出引导槽1611c的深度D3可以大于或等于后述的第一止动部1756c和第二止动部1757c的厚度。由此，既能够最大限度地确保阀引导件171的厚度，又能够最大限度地确保旁通阀1755的开闭高度。

吐出引导槽1611c可以形成为环形并与中间吐出口1612a连通。换言之，中间吐出口1612a可以在吐出引导槽1611c的内周侧连续形成。由此，流入到吐出引导槽1611c的制冷剂将向中间吐出口1612a迅速地移动。

另外，在轴向投影时，吐出引导槽1611c可以大于引导件主体部172的外周面，换言之，吐出引导槽1611c的外周面可以与构成阀容纳槽部155的内周面的引导件容纳面1552的内径大致相同。由此，吐出引导槽1611c位于引导件主体部172的外部，从而中间吐出口1612a保持通过吐出引导槽1611c与第二吐出引导通道170c始终连通的状态。

另一方面，参照图2至图6，本实施例的阀构件175包括吐出阀1751和旁通阀1755。吐出阀1751和旁通阀1755分别可以应用活塞阀。但是不限于此。换言之，旁通阀1755可以由活塞阀构成，而吐出阀1751也可以由簧片阀构成。需要说明的是，在本实施例中，如前所述，以吐出阀1751和旁通阀1755均应用活塞阀的例为中心进行说明。

吐出阀1751沿轴向以能够滑动地方式插入到背压板161的阀引导槽1612a和阀引导件171的吐出阀引导孔1721而开闭前述的吐出口1511。由此，吐出阀1751始终容纳于阀容纳槽部155。例如，在吐出阀1751关闭以及打开时，该吐出阀1751均保持其下端插入于吐出阀引导孔1721的状态，因此吐出阀1751将始终位于阀容纳槽部155的内部。

参照图2，吐出阀1751可以形成为棒或筒形状。换言之，吐出阀1751可以形成为实心圆棒形状，或者也可以形成为中空的圆筒形状。本实施例的吐出阀1751可以形成为其上端被封堵而其下端开口的半圆棒或半圆筒形状。由此，本实施例的吐出阀1751能够在减轻重量的同时防止作为吐出空间的高压部110b的油沉积于吐出阀1751的内部。

在吐出阀1751的外周面可以形成有阀支撑部1751a。例如，在吐出阀1751的外周面中间可以形成有阀支撑部1751a，并且可以使吐出阀1751的开闭面1751b侧外径较小地形成，而其相反侧外径较大地形成。

阀支撑部1751a可以形成为阶梯状，并且该阀支撑部1751a的外径可以大于阀引导件171上设置的吐出阀引导孔1721的内径。由此，吐出阀1751的阀支撑部1751a卡在阀引导件171的第二轴向侧面171b，从而能够抑制吐出阀1751向非回旋涡旋盘150沿轴向移动。由此，吐出阀1751可以与后述的第一旁通阀1756和第二旁通阀1757一起模块化并利用阀引导件171结合于背压室组装体160。

虽然图中未示出，吐出阀1751也可以形成为其上端开口而其下端封堵的半圆棒或半圆筒形状。在此情况下，吐出阀1751能够减轻重量，并且因吐出阀1751的开闭面1751b靠近吐出口1511而能够减小死体积。但是，在此情况下，吐出阀1751的开闭面1751b周边可以形成有贯穿所述吐出阀1751的内周面和外周面之间的排油孔(未图示)，从而能够抑制油沉积到吐出阀1751的内部。

参照图4和图6，旁通阀1755沿轴向以能够滑动的方式插入到阀引导件171的旁通阀引导孔1722而开闭前述的旁通孔1511。由此，旁通阀1755与吐出阀1751同样地始终容纳于阀容纳槽部155。例如，在旁通阀1755关闭以及打开时，该旁通阀1755保持其下端插入于旁通阀引导孔1722的状态，因此旁通阀1755将始终位于阀容纳槽部155的内部。

旁通阀1755包括第一旁通阀1756和第二旁通阀1757。换言之，第一旁通孔1512a可以由第一旁通阀1756开闭，第二旁通孔1512b可以由第二旁通阀1757开闭。

第一旁通阀1756包括第一引导部1756a、第一开闭部1756b以及第一止动部1756c。第一引导部1756a是引导第一旁通阀1756的轴向移动的部分，第一开闭部1756b是实现第一旁通孔1512a的开闭的部分，第一止动部1756c是限制第一旁通阀1756的轴向移动的部分。由此，第一旁通阀1756形成活塞阀。第二旁通阀1757也同样如此。

第一引导部1756a形成为在轴向上与第一旁通阀引导孔1722相同的截面形状。换言之，第一引导部1756a形成为圆弧截面形状，并且以能够滑动的方式插入于第一旁通阀引导孔1722。由此，第一旁通阀1755可以利用第一引导部1756a稳定地支撑于第一旁通引导孔1722。

第一开闭部1756b可以形成于第一引导部1756a的一端，并且可以形成为与第一引导部1756a相同的截面形状。换言之，第一开闭部1756b形成为在所述第一引导部1756a的与非回旋端板部151的阀安置面1551相向的端部沿第一旁通孔1512a长长地延伸的圆弧截面形状。由此，第一开闭部1756b可以从第一引导部1756a以相同的形状延伸，从而能够容易地形成第一引导部1756a和第一开闭部1756b。

虽然图中未示出，但是第一开闭部1756b的宽度可以形成为能够开闭第一旁通孔1512a的程度，而第一引导部1756a可以小于第一开闭部1756b的面积。在此情况下，如前所述，既能够通过缩短第一旁通孔1512a的长度来减小实际的死体积，又能够通过减轻第一引导部1756a的重量来提高阀的响应性。

第一止动部1756c可以隔着阀引导件171形成在第一引导部1756a的作为第一开闭部1756b的相反侧的另一端。换言之，第一止动部1756c可以形成在第一引导部1756a的与背压板161的吐出引导槽1611c相向的另一端。

第一止动部1756c可以大于第一引导部1756a。例如，第一止动部1756c的截面积可以横向延伸形成为大于第一引导部1756a的截面积以及第一旁通阀引导孔1722a的截面积。由此，第一止动部1756c卡在阀引导件171，从而能够限制第一旁通阀1756向朝着非回旋涡旋盘150的方向移动。由此，第一旁通阀1756可以与后述的第二旁通阀1757以及吐出阀1751一起模块化并利用阀引导件171结合于背压室组装体160。

第一止动部1756c的厚度可以与前述的引导件隔开凸部1732的轴向高度大致相同地形成。由此，即使不在背压板161过深地形成吐出引导槽1611c，也能够充分地打开第一旁通阀1756。

第二旁通阀1757以吐出阀1751为中心与第一旁通阀1756对称地形成。例如，第二旁通阀1757包括：第二引导部1757a、第二开闭部1757b以及第二止动部1757c。第二引导部1757a是引导第二旁通阀1757的轴向移动的部分，第二开闭部1757b是实现第二旁通孔1512b的开闭的部分，第二止动部1757c是限制第二旁通阀1757的轴向移动的部分。由此，第二旁通阀1757与第一旁通阀1756同样地形成活塞阀。因此，用对第一旁通阀1756的说明来代替对第二旁通阀1757的说明。

附图中未说明的附图标记1752是支撑吐出阀的弹性构件。

根据如上所述的本实施例的涡旋式压缩机以如下方式动作。

即，如果电源施加到驱动马达120而产生旋转力，则偏心结合于旋转轴125的回旋涡旋盘140因十字环180而相对于非回旋涡旋盘150进行回旋运动。此时，在回旋涡旋盘140和非回旋涡旋盘150之间形成连续移动的第一压缩室V1和第二压缩室V2。在回旋涡旋盘140的回旋运动期间，第一压缩室V1和第二压缩室V2从吸入口(或吸入室)1531向吐出口(或吐出室)1511侧移动并体积逐渐变小。

于是，制冷剂通过制冷剂吸入管117被吸入到壳体110的低压部110a，该制冷剂的一部分直接被吸入到构成第一压缩室V1和第二压缩室V2的各个吸入压室(未标注附图标记)并被压缩，而剩余的制冷剂先向驱动马达120侧移动并冷却驱动马达120，之后与其他制冷剂一起被吸入到吸入压室(未标注附图标记)。

于是，该制冷剂随着沿第一压缩室V1和第二压缩室V2的移动路径移动时被压缩，所压缩的制冷剂的一部分在到达吐出口1511之前通过第一背压孔1513和第二背压孔1611b向由背压板161和浮动板165形成的背压室160a移动。由此，背压室160a将形成中间压。

于是，浮动板165向高低压分离板115上升并紧贴于在该高低压分离板115设置的密封板1151。由此，壳体110的高压部110b从低压部110a分离，从而能够抑制从压缩室V1、V2吐出到高压部110b的制冷剂逆流到低压部110a。

相反，背压板161在背压室160a的压力的作用下承受向非回旋涡旋盘150的方向的压力而下降。于是，对非回旋涡旋盘150施加朝向回旋涡旋盘140的压力。由此，非回旋涡旋盘150紧贴于回旋涡旋盘140，从而能够阻断两侧压缩室V1、V2的制冷剂分别从形成中间压室的高压侧压缩室向低压侧压缩室泄漏。

于是，制冷剂在从中间压室向吐出压室侧移动的过程中被压缩至设定的压力，并且该制冷剂向吐出口1511移动并对吐出阀1751施加朝向打开方向的压力。于是，吐出阀1751被吐出压室的压力推动而沿阀引导槽1612b上升，使得吐出口1511开放。于是，吐出压室的制冷剂通过吐出口1511排出到阀容纳槽部155，并且该制冷剂通过背压板161上设置的中间吐出口1612a排出到高压部110b。

另一方面，因在压缩机的运转中发生的各种条件，制冷剂的压力可能上升至预设定的压力以上。于是，从中间压室向吐出压室移动的制冷剂的一部分在到达吐出压室之前，将通过第一旁通孔1512a和第二旁通孔1512b预先从构成各个压缩室V1、V2的中间压室向高压部110b旁通。

例如，在第一压缩室V1的压力和第二压缩室V2的压力分别大于设定压力的情况下，第一压缩室V1中压缩的制冷剂向第一旁通孔1512a移动，而第二压缩室V2中压缩的制冷剂向第二旁通孔1512b移动。于是，向这些旁通孔1512a、1512b移动的制冷剂将向上推动阻断该第一旁通孔1512a和第二旁通孔1512b的第一旁通阀1756的第一开闭部1756b和第二旁通阀1757的第二开闭部1757b。于是，第一开闭部1756b与第一引导部1756a和第一止动部1756c一起被轴向推动而移动，第二开闭部1757b与第二引导部1757a和第二止动部1757c一起被轴向推动而移动，使得第一旁通孔1512a和第二旁通孔1512b开放。此时，这些第一旁通阀1756的第一止动部1756c和第二旁通阀1757的第二止动部1757c分别与背压板161的吐出引导槽1611c接触，使得其开度被限制。

于是，第一压缩室V1的制冷剂通过第一旁通孔1512a排出到阀容纳槽部155，第二压缩室V2的制冷剂通过第二旁通孔1512b排出到阀容纳槽部155，并且该制冷剂与通过吐出口1511吐出的制冷剂一起通过作为阀引导件171和阀容纳槽部155之间的空间的吐出引导通道170a和吐出引导槽1611c向背压板161的中间吐出口1612a移动，然后排出到高压部110b。由此，通过抑制压缩室V中压缩的制冷剂被过压缩为设定压力以上，能够抑制回旋涡卷部142和/或非回旋涡卷部152的损坏，同时能够提高压缩机效率。

之后，在压缩室V的过压缩被消除而恢复到适当压力时，第一旁通阀1756和第二旁通阀1757分别受到高压部110b的压力而被推动。于是，第一旁通阀1756沿第一旁通阀引导孔1722向阀安置面1551侧移动，第二旁通阀1757沿第二旁通阀引导孔1722b向阀安置面1551侧移动，从而第一开闭部1756b阻断第一旁通孔1512a，第二开闭部1757b阻断第二旁通孔1512b，并且反复执行如上的一系列的过程。

此时，没来得及吐出的高压的制冷剂被滞留在第一旁通孔1512a和第二旁通孔1512b中。于是，压缩室V的压力不必要地上升，使得第一旁通孔1512a和第二旁通孔1512b将形成一种死体积。因此，尽可能薄地形成设置有第一旁通孔1512a和第二旁通孔1512b的非回旋端板部151的厚度，有利于缩短第一旁通孔1512a和第二旁通孔1512b的长度以减少死体积。

但是，如现有技术所述，在旁通阀1755紧固于非回旋端板部151的情况下，由于需要用于紧固该旁通阀1755的最小限度的紧固厚度，因此非回旋端板部151的可减小的厚度有限。在本实施例中，如上所述，吐出阀1751和旁通阀1755构成为以能够滑动的方式插入的活塞阀，并且以能够滑动的方式插入到紧固于背压板161的阀引导件171，从而能够使形成有吐出口1511和旁通孔1512a、1512b的非回旋端板部151的厚度尽可能薄地形成。由此，吐出口1511的长度和旁通孔1512a、1512b的长度减小，从而能够使这些吐出口1511和旁通孔1512a、1512b中的死体积最小化，同时通过使这些吐出口1511和旁通孔1512a、1512b中残留的制冷剂量最小化，能够提高压缩效率。

另一方面，下面，对旁通阀的其他实施例进行说明。

即，在前述的实施例中，旁通阀的引导部形成为实心棒形状，但是根据情况，旁通阀的引导部也可以形成为中空筒形状。

图7是将图3的旁通阀的另一实施例剖开示出的立体图，图8是图7的组装剖视图。

再次参照图2和图4，在本实施例的涡旋式压缩机中，在非回旋端板部151形成有吐出口1511和旁通孔1512a、1512b，并且这些吐出口1511和旁通孔1512a、1512b形成于在非回旋端板部151的背面151a凹陷的阀容纳槽部155的内部。此外，在与非回旋端板部151的背面151a相向的背压板161紧固有构成阀组装体170的一部分的阀引导件171，由活塞阀构成的吐出阀1751和旁通阀1756、1757分别沿轴向以能够滑动的方式插入到阀引导件171，并分别开闭吐出口1511和旁通孔1512a、1512b。由此，通过缩短吐出口1511和旁通孔1512a、1512b的长度，能够减小这些吐出口1511和旁通孔1512a、1512b中的死体积。这些吐出阀1751和旁通阀1756、1757的基本结构及其作用效果与前述的实施例相同。

需要说明的是，在本实施例中，旁通阀1756、1757可以形成为中空圆筒形状。由此，通过减轻旁通阀1756、1757的重量，能够提高阀的响应性。第一旁通阀1756和第二旁通阀1757以吐出阀1751为中心对称地形成，因此在以下，以第一旁通阀1756为中心说明，并且用对第一旁通阀1756的说明来代替对第二旁通阀1757的说明。

参照图7和图8，本实施例的第一旁通阀1756包括第一引导部1756a、第一阀部1756b以及第一止动部1756c。这些第一引导部1756a、第一阀部1756b以及第一止动部1756c的基本结构与前述的实施例相同，因此对其的具体说明用对前述的实施例的说明来代替。

但是，第一引导部1756a形成为中空圆筒形状。换言之，在第一引导部1756a的内部可以形成有第一减重部1756d。由此，第一引导部1756a的重量减轻，使得第一旁通阀1756的重量整体上减小，从而能够提高阀响应性。

具体而言，第一减重部1756d可以从第一止动部1756c向第一开闭部1756b凹陷预设定的深度而形成。换言之，第一止动部1756c呈开口，相反，构成第一旁通阀1756的实际开闭面的第一开闭部1756b可以被封堵。由此，第一旁通孔1512a的实际长度变短，从而能够减小第一旁通孔1512a中的死体积。

需要说明的是，如本实施例所述，在第一减重部1756d从第一止动部1756c凹陷形成的情况下，可以形成有从第一减重部1756d的内周面向第一引导部1756a的外周面贯穿的第一排油孔1756e。优选地，第一排油孔1756e可以形成有至少一个以上，并且尽可能形成在第一减重部1756d的下端、即第一开闭部1756b的周边。由此，即使油流入到第一减重部1756d，该油也可以通过第一排油孔1756e排出到第一旁通阀1756的外部。由此，通过抑制油沉积到第一减重部1756d，能够防止第一旁通阀1756的重量增加。

虽然图中未示出，第一减重部1756d也可以从第一开闭部1756b向第一止动部1756c延伸。换言之，第一减重部1756d可以从第一开闭部1756b凹陷至第一止动部1756c的一侧，并且第一止动部1756c可以被封堵。在此情况下，即使第一止动部1756c位于轴向上侧，也能够抑制油流入到第一减重部1756d。

虽然图中未示出，但是第一减重部1756d可以仅形成在第一引导部1756a的内部。换言之，第一减重部1756d可以形成在第一开闭部1756b和第一止动部1756c之间。在此情况下，可以通过使第一开闭部1756b和/或第一止动部1756c后组装到第一引导部1756a来形成。由此，能够在抑制油流入第一减重部1756d的同时，通过缩短实际的第一旁通孔1512a的长度来进一步减小死体积。

虽然图中未示出，但是第一减重部1756d也可以横向贯穿第一引导部1756a而形成。在此情况下，也能够通过减轻第一引导部1756a的重量来提高阀响应性，同时能够抑制油沉积在第一减重部1756d。

虽然图中未示出，第一引导部1756a也可以形成为复数个细棒形状。在此情况下，第一旁通阀引导孔1722可以与第一引导部1756a对应地形成为复数个小孔，或者也可以形成为容纳复数个第一引导部1756a的长孔形状。在这些情况下，第一引导部1756a的面积也减小，使得第一旁通阀1756的重量减轻，从而能够提高阀响应性。

另一方面，下面，对阀组装体的其他实施例进行说明。

即，在前述的实施例中，阀组装体紧固于背压室组装体，但是根据情况，阀组装体也可以被按压固定在非回旋涡旋盘和背压室组装体之间。

图9是示出图2的阀引导件的组装结构的另一实施例的立体图，图10是图9的组装剖视图。

参照图9和图10，本实施例的涡旋式压缩机包括：壳体110、驱动马达120、主框架130、回旋涡旋盘140、非回旋涡旋盘150以及背压室组装体160，在非回旋涡旋盘150和背压室组装体160之间设置有前述的阀组装体170。包括该阀组装体170在内的非回旋涡旋盘150和背压室组装体160的基本结构和其作用效果与前述的实施例相似。

例如，阀容纳槽部155可以在非回旋端板部151的背面151a的中心部凹陷预设定的深度而形成，构成阀组装体170的阀引导件171插入于阀容纳槽部155并固定在非回旋涡旋盘150和背压室组装体160之间。吐出阀1751和旁通阀1755以能够滑动的方式结合于阀引导件171，并在阀容纳槽部155的内部开闭吐出口1511和旁通孔。由此，通过缩短吐出口1511以及旁通孔1512a、1512b的长度，能够减小吐出口1511和旁通孔1512a、1512b中的死体积。

但是，在本实施例中，阀引导件171不紧固在背压室组装体160，而是可以利用该背压室组装体160紧固于非回旋涡旋盘150的紧固力来将所述阀引导件171按压固定在非回旋涡旋盘150和背压室组装体160之间。由此，阀组装体170既能够排除前述的实施例中的紧固构件1771、1772，又能够牢固地固定在非回旋涡旋盘150和背压室组装体160之间。

具体而言，在引导件插入槽1553的底部面可以形成有从阀安置面1551呈台阶地延伸的引导件支撑面1554。换言之，引导件支撑面1554可以向背压板161的背面161a延伸预设定的高度而形成。由此，构成引导件插入槽1553的底部面的引导件支撑面1554比阀安置面1551凸出预设定的高度。于是，即使引导件固定凸部173的第一轴向侧面173a紧贴于引导件支撑面1554，也可以在引导件主体部172的第一轴向侧面172a和阀安置面1551之间形成前述的第一吐出引导通道170b。

如上所述，在阀引导件171不紧固于背压室组装体160，而利用该背压室组装体160紧固于非回旋涡旋盘150的紧固力来固定的情况下，将不会使用额外的紧固构件，从而组装工艺被简化，继而能够节省制造费用。

虽然图中未示出，但是引导件隔开凸部(未图示)可以从引导件固定凸部173的第一轴向侧面173a向引导件插入槽1553的底部面延伸以凸出预设定的高度，或者也可以分别形成有前述的引导件支撑面和引导件隔开凸部。在这些情况下，即使阀引导件171不紧固于背压室组装体160，也可以固定在非回旋涡旋盘150和背压室组装体160之间。

另一方面，下面，对阀组装体的又一实施例进行说明。

即，在前述的实施例中，阀组装体紧固于背压室组装体，但是根据情况，阀组装体也可以紧固于非回旋涡旋盘。

图11是将图1的阀组装体的另一实施例分解并示出的立体图，图12是将图11的阀组装体组装到非回旋涡旋盘并示出的立体图，图13是将图12的背压室组装体组装到非回旋涡旋盘并示出的剖视图，图14是图13的“Ⅹ-Ⅹ”线剖视图，图15是将图12的阀引导件和旁通阀放大示出的立体图。

再次参照图1，本实施例的涡旋式压缩机包括：壳体110、驱动马达120、主框架130、回旋涡旋盘140、非回旋涡旋盘150以及背压室组装体160，在非回旋涡旋盘150和背压室组装体160之间设置有前述的阀组装体170。包括该阀组装体170在内的非回旋涡旋盘150和背压室组装体160的基本结构和其作用效果与前述的实施例相似。

例如，阀容纳槽部155可以在非回旋端板部151的背面151a的中心部凹陷预设定的深度而形成，构成阀组装体170的阀引导件171插入于阀容纳槽部155并固定在非回旋涡旋盘150和背压室组装体160之间。吐出阀1751和旁通阀1755以能够滑动的方式结合于阀引导件171，并在阀容纳槽部155的内部开闭吐出口1511和旁通孔1512a、1512b。由此，通过缩短吐出口1511以及旁通孔1512a、1512b的长度，能够减小吐出口1511和旁通孔1512a、1512b中的死体积。

需要说明的是，在本实施例中，构成阀组装体170的阀引导件171紧固于非回旋涡旋盘150的背面、即非回旋端板部151的背面151a。例如，阀引导件171的一部分可以以暴露在阀容纳槽部155的外部的状态紧固于非回旋端板部151的背面151a。

参照图11和图12，如前述的实施例那样，在本实施例的非回旋端板部151的背面151a的中央形成有阀容纳槽部155，在阀容纳槽部155的外部形成有复数个引导件紧固槽1514。引导件紧固槽1514形成在从阀容纳槽部155隔开预设定的间隔的位置且位于与引导件固定凸部173上设置的引导件紧固孔1731相同的轴线上。由此，阀引导件171可以利用通过引导件紧固孔1731并紧固于引导件紧固槽1514的紧固构件1771、1772来紧固于非回旋涡旋盘150。

换言之，本实施例的阀引导件171可以包括引导件主体部172和引导件固定凸部173，并且设置有吐出阀引导孔1721和旁通阀引导孔1722的引导件主体部172可以容纳于阀容纳槽部155，而设置有引导件紧固孔1731且从引导件主体部172的两端朝横向延伸的引导件固定凸部173可以如上所述以暴露在阀容纳槽部155的外部的状态紧固于非回旋端板部151的背面151a。

在此情况下，如图13和图15所示，引导件主体部172的厚度H21小于引导件容纳面1552的高度，换言之，小于阀容纳槽部155的深度D1。由此，在引导件主体部172的第一轴向侧面172a和与其相向的阀安置面1551之间形成有前述的第一吐出引导通道170b。

需要说明的是，在引导件主体部172的厚度H21过薄的情况下，后述的旁通阀1755的开闭长度过长，从而可能导致关闭动作的延迟。由此，引导件主体部172的厚度H21可以优选地大于或等于阀安置面1551和引导件主体部172的与所述阀安置面1551相向的第一轴向侧面172a之间的间隔G1。由此，既能够确保第一吐出引导通道170b，又能够通过使旁通阀1755迅速地关闭来抑制经由旁通孔1512a、1512b的制冷剂的逆流。

另外，引导件主体部172的截面积小于阀容纳槽部155的截面积，换言之，引导件主体部172形成为具有比阀容纳槽部155的内径小的短轴长度的椭圆形状。由此，在引导件主体部172的外周面和阀容纳槽部155的内周面之间形成有连接第一吐出引导通道170b和中间吐出口1612a之间的第二吐出引导通道170c。

在背压板161的与阀引导件171的第二轴向侧面171b相向的背面161a形成有沿轴向凹陷预设定的深度的引导件容纳槽1611e，以容纳阀引导件171的上半部，换言之，容纳引导件主体部172和从该引导件主体部172延伸的引导件固定凸部173。由此，暴露在阀容纳槽部155的外部的阀引导件171可以容纳于背压室组装体160的引导件容纳槽1611e。由此，在阀组装体170设置于非回旋涡旋盘150的背面151a和背压室组装体160的与所述背面151a相向的背面161a之间的状态下可以彼此紧贴紧固。

另外，在引导件容纳槽1611e的内部形成有中间吐出口1612a，在中间吐出口1612a的内部形成有容纳吐出阀1751的阀引导槽1612b。在此情况下，阀引导槽1612b的下端形成为与引导件容纳槽1611e在径向上重叠。由此，阀引导槽1612b的长度长长地延伸，从而能够稳定地支撑后述的吐出阀1751的往复运动。不仅如此，由于可以使吐出阀1751的长度缩短为最小程度，因此能够通过相应地减轻吐出阀1751的重量来提高阀响应性。

另外，引导件容纳槽1611e可以形成为与阀引导件171的外周面形状相同，即引导件容纳槽1611e可以形成为椭圆形状。但是，引导件容纳槽1611e的截面积可以大于阀引导件171的截面积，引导件容纳槽1611e的深度D2′可以大于引导件固定凸部173的厚度H22。由此，在引导件容纳槽1611e和阀引导件171之间，吐出引导通道170a的又一部分、即第三吐出引导通道170d可以与前述的第二吐出引导通道170c连续地形成。由此，通过吐出口1511和旁通孔吐出的制冷剂可以连续经由第一吐出引导通道170b、第二吐出引导通道170c、第三吐出引导通道170d后，经由中间吐出口1612a吐出到壳体110的高压部110b。

另一方面，如上所述，在阀引导件171形成有吐出阀引导孔1721、第一旁通阀引导孔1722a以及第二旁通阀引导孔1722b。吐出阀引导孔1721形成在阀引导件171的中心，第一旁通阀引导孔1722a和第二旁通阀引导孔1722b分别形成在吐出阀引导孔1721的两侧。吐出阀引导孔1721、第一旁通阀引导孔1722a以及第二旁通阀引导孔1722b的基本形状及其作用效果与前述的实施例相同，因此对其的说明用对前述的实施例的说明来代替。吐出阀1751也同样如此。

但是，本实施例的旁通阀1755与前述的实施例不同，开闭部1756b、1757b大于旁通阀引导孔1722a、1722b，从而可以兼作限制旁通阀1755的开度的止动部的作用。第一旁通阀1756和第二旁通阀1757以吐出阀1751为中心对称地形成，因此在以下，以第一旁通阀1756为中心说明，并且用对第一旁通阀1756的说明来代替对第二旁通阀1757的说明。

参照图13至图15，本实施例的第一旁通阀1756包括第一引导部1756a和第一开闭部1756b。

第一引导部1756a可以与前述的实施例相同地形成为圆弧截面形状，并且可以形成为实心棒形状。由此，既能够缩短第一旁通孔1512a的长度，又能够容易地制作第一引导部1756a。

第一引导部1756a可以形成为圆弧截面形状且小于第一旁通孔1512a。例如，第一引导部1756a的截面积(圆弧长度)可以明显小于第一旁通孔1512a的截面积(圆弧长度)。由此，既能够使第一引导部1756a形成为实心棒形状，又能够减轻该第一引导部1756a的重量。

第一开闭部1756b构成为第一引导部1756a的两端中的轴向下端，并且可以从与第一旁通孔1512a相向的端部朝横向延伸而形成。例如，第一开闭部1756b的截面积不仅可以大于第一旁通孔1512a的截面积，而且还可以大于旁通阀引导孔1722的截面积。由此，在组装时和/或打开动作时，旁通阀1755的第一开闭部1756b卡在引导件主体部172的第一轴向侧面172a，从而能够抑制从阀引导件171脱离。由此，包括旁通阀1755的阀组装体170被模块化，从而能够容易地组装阀组装体170。不仅如此，通过适当地限制旁通阀1755的开度来提高阀的响应性，可以在应用活塞阀的同时抑制制冷剂经由第一旁通孔1512a的逆流，从而能够提高压缩效率。

另一方面，在第一旁通阀1756中，在第一引导部1756a的内部可以形成有第一减重部1756d，或者第一引导部1756a也可以由复数个棒形成。在这些情况下，第一引导部1756a的截面积减小，使得重量减轻，其结果，能够降低阀重量。图16和图17是示出旁通阀的另一实施例的立体图。

参照图16，第一引导部1756a可以形成为中空筒形状。例如，在第一引导部1756a的内部可以形成有第一减重部1756d。在此情况下，第一减重部1756d可以仅形成在第一引导部1756a的内部且该第一引导部1756a的两端被封堵，或者第一减重部1756d也可以从第一开闭部1756b向第一引导部1756a的相反侧端部(上端)凹陷而形成，或者第一减重部1756d也可以从第一引导部1756a的一端(上端)向第一开闭部1756b凹陷预设定的深度而形成。本实施例示出了第一减重部1756d从第一引导部1756a的一端(上端)向第一开闭部1756b凹陷预设定的深度而凹陷的例。

在此情况下，可以形成有从第一减重部1756d的内周面向第一引导部1756a的外周面贯穿的第一排油孔1756e。由此，即使油流入第一减重部1756d的内部，该油也可以通过第一排油孔1756e迅速地排出，从而能够抑制油沉积到第一减重部1756d。

参照图17，第一引导部1756a可以形成为复数个棒形状。例如，第一引导部1756a由两个棒构成，并且这些第一引导部1756a可以形成为圆形截面形状。由此，既能够使第一引导部1756a形成为复数个，又能够通过使这些第一引导部1756a的截面积最小化来减轻重量。

另外，第一引导部1756a可以由两个棒构成，并且可以从第一开闭部1756b的两端沿轴向延伸。由此，既能够使两侧第一引导部1756a较细地形成，又能够稳定地支撑第一开闭部1756b。

如上所述，在第一引导部1756a由两个棒构成的情况下，供这些第一引导部1756a以能够滑动的方式插入的旁通阀引导孔1722a可以形成为复数个，或者也可以形成为一个。例如，旁通阀引导孔1722a可以与第一引导部1756a的数量对应地形成为复数个，但是也可以仅形成有一个，以使第一引导部1756a一并插入。本实施例示出了旁通阀引导孔1722a为一个的例。在此情况下，旁通阀引导孔1722a形成为圆弧截面形状，使得各个第一引导部1756a可以以能够滑动的方式插入于旁通阀引导孔1722a的两端。由此，既能够通过使第一引导部1756a由复数个棒构成来减轻第一引导部1756a的重量，又能够容易地形成旁通阀引导孔1722a。

另一方面，下面，对阀组装体的又一实施例进行说明。

即，在前述的实施例中，阀组装体紧固于非回旋涡旋盘，但是根据情况，阀组装体也可以被按压固定在非回旋涡旋盘和背压室组装体之间。

图18是示出图11的阀引导件的组装结构的另一实施例的立体图，图19是图18的组装剖视图。

再次参照图1，本实施例的涡旋式压缩机包括：壳体110、驱动马达120、主框架130、回旋涡旋盘140、非回旋涡旋盘150以及背压室组装体160，在非回旋涡旋盘150和背压室组装体160之间设置有前述的阀组装体170。包括该阀组装体170在内的非回旋涡旋盘150和背压室组装体160的基本结构和其作用效果与前述的实施例相似。

例如，阀容纳槽部155可以在非回旋端板部151的背面151a的中心部凹陷预设定的深度而形成，构成阀组装体170的阀引导件171插入于阀容纳槽部155并固定在非回旋涡旋盘150和背压室组装体160之间。吐出阀1751和旁通阀1755以能够滑动的方式结合于阀引导件171，并在阀容纳槽部155的内部开闭吐出口1511和旁通孔。由此，通过缩短吐出口1511以及旁通孔1512a、1512b的长度，能够减小吐出口1511和旁通孔1512a、1512b中的死体积。

但是，在本实施例中，阀引导件171不紧固在非回旋涡旋盘150，而是可以利用背压室组装体160紧固于该非回旋涡旋盘150的紧固力来将所述阀引导件171按压固定在非回旋涡旋盘150和背压室组装体160之间。由此，阀组装体170可以在不使用额外的紧固构件的情况下，牢固地固定在非回旋涡旋盘150和背压室组装体160之间。

参照图18和图19，阀引导件171的引导件固定凸部173可以插入于背压板161的引导件容纳槽1611e。在引导件固定凸部173的第一轴向侧面173a紧贴于非回旋端板部151的背面151a的同时，引导件固定凸部173的第二轴向侧面173b可以在引导件容纳槽1611e的内部紧贴固定于背压板161的背面161a。

在此情况下，引导件容纳槽1611e的深度D4可以大于阀引导件171的厚度、即引导件固定凸部173的厚度H22，从而可以形成有前述的实施例中的第三吐出引导通道170d。但是，在引导件固定凸部173和与其相向的引导件容纳槽1611e之间可以形成有引导件支撑面1611f。

例如，引导件支撑面1611f可以从引导件容纳槽1611e的底部面向引导件固定凸部173的第二轴向侧面173b凸出预设定的高度而形成。在此情况下，引导件支撑面1611f的高度H4可以形成为从引导件容纳槽1611e的深度D4减去引导件固定凸部173的厚度H22的高度。由此，引导件固定凸部173的第一轴向侧面173a与非回旋端板部151的背面151a紧贴，并且引导件固定凸部173的第二轴向侧面173b与引导件支撑面1611f紧贴。

于是，引导件固定凸部173可以在插入于引导件容纳槽1611e的状态下，被非回旋端板部151的背面151a和构成引导件容纳槽1611e的底部面的引导件支撑面1611f固定。由此，在阀引导件171不紧固于非回旋涡旋盘150，而利用背压室组装体160紧固于该非回旋涡旋盘150的紧固力来固定的情况下，将不会使用额外的紧固构件，从而阀组装体170的组装工艺被简化，继而能够节省制造费用。

虽然图中未示出，但是引导件支撑面(未图示)可以从引导件固定凸部173向引导件容纳面1611e延伸，或者引导件支撑面(未图示)1611f也可以从引导件固定凸部173和引导件容纳面1611e分别向彼此延伸一半。在这些情况下，也可以排除紧固构件，从而能够简化阀组装体170的组装工艺。

另一方面，如上所述，本发明的阀组装体的实施例不仅可以应用于密闭型涡旋式压缩机中，而且也可以同样地应用于开放型涡旋式压缩机中，并且不仅可以应用于低压式涡旋式压缩机中，而且也可以同样地应用于高压式涡旋式压缩机中，并且不仅可以应用于立式涡旋式压缩机中，而且也可以同样地应用于卧式涡旋式压缩机中。另外，本发明的阀组装体的实施例不仅可以应用于非回旋背压方式，而且也可以同样地应用于回旋背压方式或端封方式中。尤其，在回旋背压方式或端封方式中，可以代替非回旋背压方式中设置的背压室组装体，将额外的板固定于非回旋涡旋盘(固定涡旋盘)的背面，并且可以利用该板来固定前述的实施例的阀组装体。在这些实施例中，阀组装体的基本的结构或其作用效果可以与前述的实施例大致相同。