用于处于薄度金属板的弯曲成型装置和方法、及其应用

技术领域

本发明涉及一种弯曲成型装置和方法、及其应用，尤其是一种用于处于薄度金属板的弯曲成型装置和方法、及其应用。

背景技术

处于弯曲的薄度金属板在机械、电子和装修等行业被广泛的应用，因此用于金属板的弯曲成型装置是一种重要的板材成型装置，在现有的用于金属板的弯曲成型装置中，还没有一种用于处于薄度金属板的弯曲成型装置，还都是把薄度金属板放到弯曲模具上再由人工进行敲打，从而在弯曲模具上对薄度金属板进行成型，由于对薄度金属板产生的敲打符合点，从而影响了薄度金属板的弯曲成型效果，当使用弯板机对薄度金属板进行成型时，由于对薄度金属板的产生的弯曲变形量小，从而会引起弯曲的薄度金属板产生皱褶等技术缺陷，也影响了薄度金属板的弯曲成型效果，

本发明通过对薄度金属板进行双端面夹紧缝体贴合成型的技术特征，对都是把薄度金属板放到弯曲模具上再由人工进行敲打从而在薄度金属板产生的敲打符合点的技术问题进行了在技术层面上进行有效的探索研究，

这里的陈述仅提供与本发明相关的背景技术，而不必然地构成现有技术，基于申请人于2023年9月19日提供的具有工作过程中解决实际技术问题的技术交底书、通过检索得到相近的专利文献和背景技术中现有的技术问题、技术特征和技术效果，做出本发明的申请技术方案。

发明内容

本发明的客体是一种用于处于薄度金属板的弯曲成型装置，

本发明的客体是一种用于处于薄度金属板的弯曲成型方法，

本发明的客体是一种用于处于薄度金属板的弯曲成型装置和方法的应用。

为了克服上述技术缺点，本发明的目的是提供一种用于处于薄度金属板的弯曲成型装置和方法、及其应用，因此提高了薄度金属板的弯曲成型效果。

为达到上述目的，本发明采取的技术方案是：一种用于处于薄度金属板的弯曲成型装置，包含有用于作为支撑体的机架装置、用于对薄度金属板进行弯曲支撑的成型模板、设置在成型模板与机架装置之间的皮囊、设置在成型模板与机架装置之间的驱动位移装置。

由于设计了机架装置、成型模板、皮囊和驱动位移装置，通过机架装置，实现了对皮囊和驱动位移装置进行支撑，通过驱动位移装置，实现了使成型模板处于弯曲状态，通过成型模板和皮囊，实现了对薄度金属板进行下端弯曲面支撑、上端柔性面侵占包裹成型，实现了对薄度金属板进行双端面夹紧缝体贴合成型， 解决了对都是把薄度金属板放到弯曲模具上再由人工进行敲打从而在薄度金属板产生的敲打符合点的技术问题，因此提高了薄度金属板的弯曲成型效果。

本发明设计了，按照对薄度金属板进行双端面夹紧缝体贴合成型的方式把机架装置、成型模板、皮囊和驱动位移装置相互联接。

本发明设计了，按照对薄度金属板进行下端弯曲面支撑，上端柔性面侵占包裹成型的方式把成型模板和皮囊与机架装置和驱动位移装置联接。

本发明设计了，机架装置设置为包含有下支架和上支架。

本发明设计了，驱动位移装置设置为包含有推力伸缩缸和托座。

以上五个技术方案的技术效果在于：实现了对薄度金属板进行全面接触弯曲成型，保证了薄度金属板的整体弯曲，实现了薄度金属板的弯曲一致性。

本发明设计了，还包含有第一附件装置并且第一附件装置设置在驱动位移装置上，第一附件装置设置为柔性框架。

本发明设计了，还包含有第二附件装置并且第二附件装置设置在皮囊与机架装置之间，第二附件装置设置为包含有移动座和锁止伸缩缸。

以上两个技术方案的技术效果在于：实现了其它部件的集成安装，扩展了本发明的技术效果。

本发明设计了，在下支架上分别设置有推力伸缩缸和上支架，在上支架上设置有移动座并且在移动座与上支架之间设置有锁止伸缩缸，在推力伸缩缸上设置有柔性框架并且在柔性框架上设置有成型模板，在成型模板与柔性框架之间设置有托座并且在成型模板与移动座之间设置有皮囊。

以上技术方案的技术效果在于：通过下支架、推力伸缩缸、上支架、柔性框架、托座、成型模板、皮囊、移动座和锁止伸缩缸，组成了本发明的基础技术方案，解决了本发明的技术问题。

本发明设计了，成型模板设置为具有聚丙烯的弹性板并且成型模板的下端端面部设置为与托座联接，成型模板的下端端面部设置为与托座联接并且成型模板的上端端面部设置为与皮囊相对应分布联接。

以上技术方案的技术效果在于：实现了对薄度金属板进行柔性全面支撑，保证了薄度金属板的扩展自由度。

本发明设计了，皮囊设置为橡胶囊状体并且皮囊设置为与移动座嵌入式联接，皮囊的下端端面部设置为与成型模板相对应分布并且皮囊的注入端口部设置为通过截止阀门和流量计与高压气源连通式联接，皮囊的排出端口部分别设置为与流量计和截止阀门连通式联接。

以上技术方案的技术效果在于：实现了对薄度金属板进行柔性全面压制，实现了对弯曲状态的薄度金属板进行包裹，保证了处于弯曲状态的薄度金属板的稳定性能。

本发明设计了，下支架设置为包含有架部、下横梁部和上横梁部并且位于架部下部的纵梁分别设置为与下横梁部的端头联接，位于架部上部的纵梁分别设置为与上横梁部的端头联接并且架部的竖部上端端面部设置为与上支架联接，下横梁部设置为与推力伸缩缸的壳体下部联接并且上横梁部设置为与推力伸缩缸的壳体上部联接，架部设置为矩形立体架状体并且下横梁部和上横梁部分别设置为矩形梁状体，下横梁部和上横梁部分别设置为沿架部的纵梁中心线间隔排列分布。

以上技术方案的技术效果在于：实现了对推力伸缩缸的支撑，方便了对推力伸缩缸的维修。

本发明设计了，上支架设置为包含有立柱部、顶座部和连接螺杆部并且顶座部的下端端面边缘部设置为与立柱部的上端端面部联接，连接螺杆部分别设置为与顶座部和立柱部螺纹式联接并且连接螺杆部的凸缘体设置为与顶座部的上端端面边缘部接触式联接，立柱部的下端端面部设置为与下支架联接并且立柱部设置为与移动座贯穿式联接，顶座部的中间部设置为与锁止伸缩缸套装式联接并且立柱部设置为圆形轴状体，顶座部设置为中间具有安装孔体的梯形块状体并且顶座部的安装孔体设置为与锁止伸缩缸联接，连接螺杆部设置为六角螺栓。

以上技术方案的技术效果在于：实现了对锁止伸缩缸的支撑，方便了对锁止伸缩缸的维修。

本发明设计了，推力伸缩缸设置为包含有伸缩缸部和套筒块部并且套筒块部的下端竖部设置为通过销轴与伸缩缸部的伸缩端头联接，伸缩缸部的壳体设置为与下支架联接并且套筒块部的上端筒部设置为通过顶级螺栓与柔性框架联接，伸缩缸部设置为两节式伸缩缸并且套筒块部设置为P字形座状体。

以上技术方案的技术效果在于：实现了对柔性框架产生弯曲作用力。

本发明设计了，托座设置为下座部、上座部和吸附部并且下座部的上端竖部设置为通过销轴与上座部的下端端面部开口槽体联接，上座部的上端端面部的孔体设置为与吸附部容纳式联接并且下座部的下端竖部设置为与柔性框架联接，下座部的下端竖部的孔体设置为与柔性框架套装式联接并且吸附部设置为与成型模板联接，下座部设置为下端竖部具有孔体的凸字形块状体并且上座部设置为上端端面部具有孔体和下端端面部具有开口槽体的杆状体，吸附部设置为相互吸引的磁性块并且吸附部的其中一个磁性块设置为与上座部嵌入式联接，吸附部的其中另一个磁性块设置为与成型模板嵌入式联接。

本发明设计了，吸附部设置为真空吸盘并且吸附部的吸盘设置为与成型模板联接，吸附部的吸盘箍设置为与上座部联接。

以上两个技术方案的技术效果在于：实现了对柔性框架进行活络式连接设置。

本发明设计了，柔性框架设置为包含有推力杆部、网杆部和弹簧部并且推力杆部设置为与网杆部贯穿式联接，网杆部的横杆部和网杆部的竖杆部分别设置为与弹簧部贯穿式联接并且推力杆部设置为与推力伸缩缸贯穿式联接，推力杆部设置为通过顶级螺栓与推力伸缩缸联接并且网杆部的横杆部和网杆部的竖杆部分别设置为与托座贯穿式联接，网杆部的横杆部和网杆部的竖杆部的交接点设置为与托座联接并且弹簧部的端头设置为与托座接触式联接，推力杆部、网杆部的横杆部和网杆部的竖杆部分别设置为具有玻璃纤维或碳纤维和环氧树脂、酚醛树脂或乙烯基树脂的柔性杆并且弹簧部设置为柱式弹簧。

以上技术方案的技术效果在于：实现了对成型模板进行弯曲面支撑，保证了处于弯曲状态的成型模板的稳定性能，实现了对成型模板进行缓冲作用力支撑，防止成型模板的产生冲击作用力。

本发明设计了，移动座设置为包含有滑动座部和筒部并且滑动座部的下端端面部设置为与筒部的内端口部联接，滑动座部的边缘孔体设置为与上支架套装式联接并且位于滑动座部的上端端面中间耳座部设置为通过销轴与锁止伸缩缸联接，筒部设置为与皮囊容纳式联接并且滑动座部设置为边缘具有孔体和上端端面具有中间耳座部的块状体，筒部设置为管状体。

本发明设计了，锁止伸缩缸设置为两节式伸缩缸并且锁止伸缩缸的壳体设置为与上支架贯穿式联接，锁止伸缩缸的伸缩端头设置为通过销轴与移动座联接。

以上两个技术方案的技术效果在于：实现了带动皮囊进行上下位置调节，优化了皮囊的行程设置，提高了薄度金属板的弯曲成型效率，

本发明设计了，下支架、推力伸缩缸、上支架、柔性框架和托座与成型模板和皮囊设置为按照贴面复合成型的方式分布并且下支架、推力伸缩缸、上支架、柔性框架、托座、成型模板和皮囊与移动座和锁止伸缩缸设置为按照升降支撑的方式分布。

本发明设计了，下支架的中心线、上支架的中心线、柔性框架的中心线、成型模板的中心线、皮囊的中心线、移动座的中心线和锁止伸缩缸的中心线设置在同一条直线上，多个推力伸缩缸设置在柔性框架与下支架之间，多个托座设置在柔性框架与成型模板之间，滑动座部设置为与立柱部联接，下座部分别设置为与网杆部和弹簧部联接，套筒块部设置为与推力杆部联接，立柱部设置为与架部联接，伸缩缸部分别设置为与下横梁部和上横梁部联接。

本发明设计了，四个推力伸缩缸设置为沿推力杆部的中心线间隔排列分布，六个托座设置为沿网杆部的横杆部的中心线间隔排列分布，两个托座设置在相邻的两个推力伸缩缸之间，在相邻的两个推力杆部之间设置有两个网杆部的横杆部。

以上技术方案的技术效果在于：保证了对柔性框架的弯曲精度。

本发明设计了，一种用于处于薄度金属板的弯曲成型方法，其步骤是：由机架装置实现了对皮囊和驱动位移装置进行支撑，由驱动位移装置实现了使成型模板处于弯曲状态，由成型模板和皮囊实现了对薄度金属板进行下端弯曲面支撑、上端柔性面侵占包裹成型，实现了对薄度金属板进行双端面夹紧缝体贴合成型。

以上技术方案的技术效果在于：凸显了对薄度金属板进行双端面夹紧缝体贴合成型的技术特征，引入了在用于处于薄度金属板的弯曲成型方法的技术领域中应用。

本发明设计了，其步骤是：在对薄度金属板的弯曲成型时，根据薄度金属板的弯曲形状，使伸缩缸部的伸长长度处于不相同大小的状态，使推力杆部处于弯曲状态，带动网杆部处于弯曲状态，通过下座部和上座部的弯曲位置，由位于上座部上的吸附部的其中一个磁性块与位于成型模板上的吸附部的其中另一个磁性块的相互作用，使成型模板处于与薄度金属板的弯曲形状相同的弯曲状态，把薄度金属板放到处于弯曲状态的成型模板上，使位于皮囊的注入端口部的截止阀门处于开通状态，把高压气体通过皮囊的注入端口部充入到皮囊中，通过位于高压气体通过皮囊的注入端口部上的流量计，等到皮囊的高压气体容量与皮囊的容量的比例为0.75-0.8：1时，使位于皮囊的注入端口部的截止阀门处于关闭状态，使锁止伸缩缸处于伸长状态，使滑动座部在立柱部上向下移动，使皮囊作用在薄度金属板上时，使锁止伸缩缸处于静止状态，再使位于皮囊的注入端口部的截止阀门处于开通状态，把高压气体通过皮囊的注入端口部充入到皮囊中，等到皮囊的高压气体容量与皮囊的容量的比例为1.2-1.3：1时，使位于皮囊的注入端口部的截止阀门处于关闭状态，使皮囊作用在薄度金属板上5-6分钟，从而完成对薄度金属板的弯曲成型，使皮囊的排出端口部上的截止阀门处于开通状态，通过位于皮囊的排出端口部上的的流量计，使皮囊的高压气体容量与皮囊的容量的比例为0.55-0.6：1时，使皮囊的排出端口部上的截止阀门处于关闭状态，把弯曲成型的薄度金属板从成型模板上取出，再把下一个薄度金属板放到处于弯曲状态的成型模板上，再使皮囊的高压气体容量与皮囊的容量的比例为1.2-1.3：1，对下一个薄度金属板进行成型，当完成对薄度金属板的弯曲成型后，使锁止伸缩缸处于收缩状态，使滑动座部在立柱部上向上移动。

以上技术方案的技术效果在于：实现了弯曲面和气压面对薄度金属板进行弯曲成型操作，对薄度金属板的表面不再产生伤害。

本发明设计了，一种用于处于薄度金属板的弯曲成型装置和方法在厚度为0.1-6mm的不锈钢板、铝合金板和铜板上的应用。

以上技术方案的技术效果在于：适合对应用在装饰领域的不锈钢板和铝合金板、应用在电子元件领域的铜板进行成型。

在本技术方案中，成型模板和皮囊是基础部件，也是本发明的必要技术特征，下支架、推力伸缩缸、上支架、柔性框架、托座、移动座和锁止伸缩缸是功能部件，是实现本发明的其它技术效果的特征，架部、下横梁部、上横梁部、伸缩缸部、套筒块部、立柱部、顶座部、连接螺杆部、推力杆部、网杆部、弹簧部、下座部、上座部、吸附部、滑动座部和筒部这些技术特征的设计，是符合专利法及其实施细则的技术特征。

在本技术方案中，对薄度金属板进行双端面夹紧缝体贴合成型的机架装置、成型模板、皮囊和驱动位移装置为重要技术特征，在用于处于薄度金属板的弯曲成型装置和方法、及其应用的技术领域中，具有新颖性、创造性和实用性，在本技术方案中的术语都是可以用本技术领域中的专利文献进行解释和理解。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的一种用于处于薄度金属板的弯曲成型装置的示意图，

图2为图1的右视图，

图3为推力伸缩缸2、柔性框架4和托座5的连接关系示意图，

图4为本发明的铝合金板弯曲成型效果示意图，

下支架-1、推力伸缩缸-2、上支架-3、柔性框架-4、托座-5、成型模板-6、皮囊-7、移动座-8、锁止伸缩缸-9、架部-11、下横梁部-12、上横梁部-13、伸缩缸部-21、套筒块部-22、立柱部-31、顶座部-32、连接螺杆部-33、推力杆部-41、网杆部-42、弹簧部-43、下座部-51、上座部-52、吸附部-53、滑动座部-81、筒部-82。

实施方式

根据审查指南，对本发明所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语应当理解为不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合，另外，除非特别说明，在下 面的实施例中所采用的设备和材料均是市售可得的，如没有明确说明处理条件，请参考购买的产品说明书或者按照本领域常规方法进。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种用于处于薄度金属板的弯曲成型装置，图1为本发明的第一个实施例之一，结合附图具体说明本实施例，包含有下支架1、推力伸缩缸2、上支架3、柔性框架4、托座5、成型模板6、皮囊7、移动座8和锁止伸缩缸9并且在下支架1上分别设置有推力伸缩缸2和上支架3，在上支架3上设置有移动座8并且在移动座8与上支架3之间设置有锁止伸缩缸9，在推力伸缩缸2上设置有柔性框架4并且在柔性框架4上设置有成型模板6，在成型模板6与柔性框架4之间设置有托座5并且在成型模板6与移动座8之间设置有皮囊7。

在本实施例中，下支架1设置为包含有架部11、下横梁部12和上横梁部13并且位于架部11下部的纵梁分别设置为与下横梁部12的端头联接，位于架部11上部的纵梁分别设置为与上横梁部13的端头联接并且架部11的竖部上端端面部设置为与上支架3联接，下横梁部12设置为与推力伸缩缸2的壳体下部联接并且上横梁部13设置为与推力伸缩缸2的壳体上部联接，架部11设置为矩形立体架状体并且下横梁部12和上横梁部13分别设置为矩形梁状体，下横梁部12和上横梁部13分别设置为沿架部11的纵梁中心线间隔排列分布。

通过下支架1，形成了对推力伸缩缸2和上支架3的支撑连接点，由下横梁部12和上横梁部13，实现了与推力伸缩缸2的连接，由架部11，实现了与上支架3的连接，其技术目的在于：用于作为对推力伸缩缸2和上支架3的支撑载体。

在本实施例中，推力伸缩缸2设置为包含有伸缩缸部21和套筒块部22并且套筒块部22的下端竖部设置为通过销轴与伸缩缸部21的伸缩端头联接，伸缩缸部21的壳体设置为与下支架1联接并且套筒块部22的上端筒部设置为通过顶级螺栓与柔性框架4联接，伸缩缸部21设置为两节式伸缩缸并且套筒块部22设置为P字形座状体。

通过推力伸缩缸2，形成了对下支架1和柔性框架4的支撑连接点，由伸缩缸部21，实现了与下支架1的连接，由套筒块部22，实现了与柔性框架4的连接，其技术目的在于：用于作为对柔性框架4产生升降作用力的部件。

在本实施例中，上支架3设置为包含有立柱部31、顶座部32和连接螺杆部33并且顶座部32的下端端面边缘部设置为与立柱部31的上端端面部联接，连接螺杆部33分别设置为与顶座部32和立柱部31螺纹式联接并且连接螺杆部33的凸缘体设置为与顶座部32的上端端面边缘部接触式联接，立柱部31的下端端面部设置为与下支架1联接并且立柱部31设置为与移动座8贯穿式联接，顶座部32的中间部设置为与锁止伸缩缸9套装式联接并且立柱部31设置为圆形轴状体，顶座部32设置为中间具有安装孔体的梯形块状体并且顶座部32的安装孔体设置为与锁止伸缩缸9联接，连接螺杆部33设置为六角螺栓。

通过上支架3，形成了对下支架1、移动座8和锁止伸缩缸9的支撑连接点，由立柱部31，实现了与下支架1的连接，实现了与移动座8的连接，由顶座部32，实现了与锁止伸缩缸9的连接，由连接螺杆部33，实现了与对立柱部31和顶座部32之间进行连接处理，其技术目的在于：用于作为对移动座8和锁止伸缩缸9的支撑载体。

在本实施例中，柔性框架4设置为包含有推力杆部41、网杆部42和弹簧部43并且推力杆部41设置为与网杆部42贯穿式联接，网杆部42的横杆部和网杆部42的竖杆部分别设置为与弹簧部43贯穿式联接并且推力杆部41设置为与推力伸缩缸2贯穿式联接，推力杆部41设置为通过顶级螺栓与推力伸缩缸2联接并且网杆部42的横杆部和网杆部42的竖杆部分别设置为与托座5贯穿式联接，网杆部42的横杆部和网杆部42的竖杆部的交接点设置为与托座5联接并且弹簧部43的端头设置为与托座5接触式联接，推力杆部41、网杆部42的横杆部和网杆部42的竖杆部分别设置为具有玻璃纤维或碳纤维和环氧树脂、酚醛树脂或乙烯基树脂的柔性杆并且弹簧部43设置为柱式弹簧。

通过柔性框架4，形成了对推力伸缩缸2和托座5的支撑连接点，由推力杆部41，实现了与推力伸缩缸2的连接，由网杆部42和弹簧部43，实现了与托座5的连接，其技术目的在于：用于作为对托座5的支撑载体。

在本实施例中，托座5设置为下座部51、上座部52和吸附部53并且下座部51的上端竖部设置为通过销轴与上座部52的下端端面部开口槽体联接，上座部52的上端端面部的孔体设置为与吸附部53容纳式联接并且下座部51的下端竖部设置为与柔性框架4联接，下座部51的下端竖部的孔体设置为与柔性框架4套装式联接并且吸附部53设置为与成型模板6联接，下座部51设置为下端竖部具有孔体的凸字形块状体并且上座部52设置为上端端面部具有孔体和下端端面部具有开口槽体的杆状体，吸附部53设置为相互吸引的磁性块并且吸附部53的其中一个磁性块设置为与上座部52嵌入式联接，吸附部53的其中另一个磁性块设置为与成型模板6嵌入式联接。

通过托座5，形成了对柔性框架4和成型模板6的支撑连接点，由下座部51，实现了与柔性框架4的连接，由吸附部53，实现了与成型模板6的连接，由上座部52，实现了对吸附部53进行支撑处理，其技术目的在于：用于作为对成型模板6与柔性框架4之间进行连接的部件。

在本实施例中，成型模板6设置为具有聚丙烯的弹性板并且成型模板6的下端端面部设置为与托座5联接，成型模板6的下端端面部设置为与托座5联接并且成型模板6的上端端面部设置为与皮囊7相对应分布联接。

通过成型模板6，形成了对托座5和皮囊7的支撑连接点，由成型模板6，实现了与托座5的连接，实现了与皮囊7的连接，其技术目的在于：用于作为对薄度金属板进行下部支撑的部件。

在本实施例中，皮囊7设置为橡胶囊状体并且皮囊7设置为与移动座8嵌入式联接，皮囊7的下端端面部设置为与成型模板6相对应分布并且皮囊7的注入端口部设置为通过截止阀门和流量计与高压气源连通式联接，皮囊7的排出端口部分别设置为与流量计和截止阀门连通式联接。

通过皮囊7，形成了对成型模板6和移动座8的支撑连接点，由皮囊7，实现了与成型模板6的连接，实现了与移动座8的连接，其技术目的在于：用于作为对薄度金属板进行上部压制的部件。

在本实施例中，移动座8设置为包含有滑动座部81和筒部82并且滑动座部81的下端端面部设置为与筒部82的内端口部联接，滑动座部81的边缘孔体设置为与上支架3套装式联接并且位于滑动座部81的上端端面中间耳座部设置为通过销轴与锁止伸缩缸9联接，筒部82设置为与皮囊7容纳式联接并且滑动座部81设置为边缘具有孔体和上端端面具有中间耳座部的块状体，筒部82设置为管状体。

通过移动座8，形成了对上支架3、皮囊7和锁止伸缩缸9的支撑连接点，由滑动座部81，实现了与上支架3的连接，实现了与锁止伸缩缸9的连接，由筒部82，实现了与皮囊7的连接，其技术目的在于：用于作为对皮囊7进行升降支撑的部件之一。

在本实施例中，锁止伸缩缸9设置为两节式伸缩缸并且锁止伸缩缸9的壳体设置为与上支架3贯穿式联接，锁止伸缩缸9的伸缩端头设置为通过销轴与移动座8联接。

通过锁止伸缩缸9，形成了对上支架3和移动座8的支撑连接点，由锁止伸缩缸9，实现了与上支架3的连接，实现了与移动座8的连接，其技术目的在于：用于作为对皮囊7进行升降支撑的部件之二。

在本实施例中，下支架1、推力伸缩缸2、上支架3、柔性框架4和托座5与成型模板6和皮囊7设置为按照贴面复合成型的方式分布并且下支架1、推力伸缩缸2、上支架3、柔性框架4、托座5、成型模板6和皮囊7与移动座8和锁止伸缩缸9设置为按照升降支撑的方式分布，下支架1的中心线、上支架3的中心线、柔性框架4的中心线、成型模板6的中心线、皮囊7的中心线、移动座8的中心线和锁止伸缩缸9的中心线设置在同一条直线上，多个推力伸缩缸2设置在柔性框架4与下支架1之间，多个托座5设置在柔性框架4与成型模板6之间，滑动座部81设置为与立柱部31联接，下座部51分别设置为与网杆部42和弹簧部43联接，套筒块部22设置为与推力杆部41联接，立柱部31设置为与架部11联接，伸缩缸部21分别设置为与下横梁部12和上横梁部13联接。

在本实施例中，四个推力伸缩缸2设置为沿推力杆部41的中心线间隔排列分布，六个托座5设置为沿网杆部42的横杆部的中心线间隔排列分布，两个托座5设置在相邻的两个推力伸缩缸2之间，在相邻的两个推力杆部41之间设置有两个网杆部42的横杆部。

其技术目的在于：优化了对成型模板6产生弯曲作用点的布置。

下面结合实施例，对本发明进一步描述，以下实施例旨在说明本发明而不是对本发明的进一步限定。

一种用于处于薄度金属板的弯曲成型方法，本发明的第一个实施例之一，其步骤是：在对薄度金属板的弯曲成型时，根据薄度金属板的弯曲形状，使伸缩缸部21的伸长长度处于不相同大小的状态，使推力杆部41处于弯曲状态，带动网杆部42处于弯曲状态，通过下座部51和上座部52的弯曲位置，由位于上座部52上的吸附部53的其中一个磁性块与位于成型模板6上的吸附部53的其中另一个磁性块的相互作用，使成型模板6处于与薄度金属板的弯曲形状相同的弯曲状态，把薄度金属板放到处于弯曲状态的成型模板6上，使位于皮囊7的注入端口部的截止阀门处于开通状态，把高压气体通过皮囊7的注入端口部充入到皮囊7中，通过位于高压气体通过皮囊7的注入端口部上的流量计，等到皮囊7的高压气体容量与皮囊7的容量的比例为0.75-0.8：1时，使位于皮囊7的注入端口部的截止阀门处于关闭状态，使锁止伸缩缸9处于伸长状态，使滑动座部81在立柱部31上向下移动，使皮囊7作用在薄度金属板上时，使锁止伸缩缸9处于静止状态，再使位于皮囊7的注入端口部的截止阀门处于开通状态，把高压气体通过皮囊7的注入端口部充入到皮囊7中，等到皮囊7的高压气体容量与皮囊7的容量的比例为1.2-1.3：1时，使位于皮囊7的注入端口部的截止阀门处于关闭状态，使皮囊7作用在薄度金属板上5-6分钟，从而完成对薄度金属板的弯曲成型，使皮囊7的排出端口部上的截止阀门处于开通状态，通过位于皮囊7的排出端口部上的的流量计，使皮囊7的高压气体容量与皮囊7的容量的比例为0.55-0.6：1时，使皮囊7的排出端口部上的截止阀门处于关闭状态，把弯曲成型的薄度金属板从成型模板6上取出，再把下一个薄度金属板放到处于弯曲状态的成型模板6上，再使皮囊7的高压气体容量与皮囊7的容量的比例为1.2-1.3：1，对下一个薄度金属板进行成型，当完成对薄度金属板的弯曲成型后，使锁止伸缩缸9处于收缩状态，使滑动座部81在立柱部31上向上移动。

本发明的第一个实施例之一的支持例之一，其步骤是：在对薄度金属板的弯曲成型时，根据薄度金属板的弯曲形状，使伸缩缸部21的伸长长度处于不相同大小的状态，使推力杆部41处于弯曲状态，带动网杆部42处于弯曲状态，通过下座部51和上座部52的弯曲位置，由位于上座部52上的吸附部53的其中一个磁性块与位于成型模板6上的吸附部53的其中另一个磁性块的相互作用，使成型模板6处于与薄度金属板的弯曲形状相同的弯曲状态，把薄度金属板放到处于弯曲状态的成型模板6上，使位于皮囊7的注入端口部的截止阀门处于开通状态，把高压气体通过皮囊7的注入端口部充入到皮囊7中，通过位于高压气体通过皮囊7的注入端口部上的流量计，等到皮囊7的高压气体容量与皮囊7的容量的比例为0.75：1时，使位于皮囊7的注入端口部的截止阀门处于关闭状态，使锁止伸缩缸9处于伸长状态，使滑动座部81在立柱部31上向下移动，使皮囊7作用在薄度金属板上时，使锁止伸缩缸9处于静止状态，再使位于皮囊7的注入端口部的截止阀门处于开通状态，把高压气体通过皮囊7的注入端口部充入到皮囊7中，等到皮囊7的高压气体容量与皮囊7的容量的比例为1.2：1时，使位于皮囊7的注入端口部的截止阀门处于关闭状态，使皮囊7作用在薄度金属板上5-6分钟，从而完成对薄度金属板的弯曲成型，使皮囊7的排出端口部上的截止阀门处于开通状态，通过位于皮囊7的排出端口部上的的流量计，使皮囊7的高压气体容量与皮囊7的容量的比例为0.55：1时，使皮囊7的排出端口部上的截止阀门处于关闭状态，把弯曲成型的薄度金属板从成型模板6上取出，再把下一个薄度金属板放到处于弯曲状态的成型模板6上，再使皮囊7的高压气体容量与皮囊7的容量的比例为1.2：1，对下一个薄度金属板进行成型，当完成对薄度金属板的弯曲成型后，使锁止伸缩缸9处于收缩状态，使滑动座部81在立柱部31上向上移动。

本发明的第一个实施例之一的支持例之二，其步骤是：在对薄度金属板的弯曲成型时，根据薄度金属板的弯曲形状，使伸缩缸部21的伸长长度处于不相同大小的状态，使推力杆部41处于弯曲状态，带动网杆部42处于弯曲状态，通过下座部51和上座部52的弯曲位置，由位于上座部52上的吸附部53的其中一个磁性块与位于成型模板6上的吸附部53的其中另一个磁性块的相互作用，使成型模板6处于与薄度金属板的弯曲形状相同的弯曲状态，把薄度金属板放到处于弯曲状态的成型模板6上，使位于皮囊7的注入端口部的截止阀门处于开通状态，把高压气体通过皮囊7的注入端口部充入到皮囊7中，通过位于高压气体通过皮囊7的注入端口部上的流量计，等到皮囊7的高压气体容量与皮囊7的容量的比例为0.8：1时，使位于皮囊7的注入端口部的截止阀门处于关闭状态，使锁止伸缩缸9处于伸长状态，使滑动座部81在立柱部31上向下移动，使皮囊7作用在薄度金属板上时，使锁止伸缩缸9处于静止状态，再使位于皮囊7的注入端口部的截止阀门处于开通状态，把高压气体通过皮囊7的注入端口部充入到皮囊7中，等到皮囊7的高压气体容量与皮囊7的容量的比例为1.3：1时，使位于皮囊7的注入端口部的截止阀门处于关闭状态，使皮囊7作用在薄度金属板上5-6分钟，从而完成对薄度金属板的弯曲成型，使皮囊7的排出端口部上的截止阀门处于开通状态，通过位于皮囊7的排出端口部上的的流量计，使皮囊7的高压气体容量与皮囊7的容量的比例为0.6：1时，使皮囊7的排出端口部上的截止阀门处于关闭状态，把弯曲成型的薄度金属板从成型模板6上取出，再把下一个薄度金属板放到处于弯曲状态的成型模板6上，再使皮囊7的高压气体容量与皮囊7的容量的比例为1.3：1，对下一个薄度金属板进行成型，当完成对薄度金属板的弯曲成型后，使锁止伸缩缸9处于收缩状态，使滑动座部81在立柱部31上向上移动。

本发明的第一个实施例之一的支持例之三，其步骤是：在对薄度金属板的弯曲成型时，根据薄度金属板的弯曲形状，使伸缩缸部21的伸长长度处于不相同大小的状态，使推力杆部41处于弯曲状态，带动网杆部42处于弯曲状态，通过下座部51和上座部52的弯曲位置，由位于上座部52上的吸附部53的其中一个磁性块与位于成型模板6上的吸附部53的其中另一个磁性块的相互作用，使成型模板6处于与薄度金属板的弯曲形状相同的弯曲状态，把薄度金属板放到处于弯曲状态的成型模板6上，使位于皮囊7的注入端口部的截止阀门处于开通状态，把高压气体通过皮囊7的注入端口部充入到皮囊7中，通过位于高压气体通过皮囊7的注入端口部上的流量计，等到皮囊7的高压气体容量与皮囊7的容量的比例为0.77：1时，使位于皮囊7的注入端口部的截止阀门处于关闭状态，使锁止伸缩缸9处于伸长状态，使滑动座部81在立柱部31上向下移动，使皮囊7作用在薄度金属板上时，使锁止伸缩缸9处于静止状态，再使位于皮囊7的注入端口部的截止阀门处于开通状态，把高压气体通过皮囊7的注入端口部充入到皮囊7中，等到皮囊7的高压气体容量与皮囊7的容量的比例为1.2-1.3：1时，使位于皮囊7的注入端口部的截止阀门处于关闭状态，使皮囊7作用在薄度金属板上5-6分钟，从而完成对薄度金属板的弯曲成型，使皮囊7的排出端口部上的截止阀门处于开通状态，通过位于皮囊7的排出端口部上的的流量计，使皮囊7的高压气体容量与皮囊7的容量的比例为0.57：1时，使皮囊7的排出端口部上的截止阀门处于关闭状态，把弯曲成型的薄度金属板从成型模板6上取出，再把下一个薄度金属板放到处于弯曲状态的成型模板6上，再使皮囊7的高压气体容量与皮囊7的容量的比例为1.25：1，对下一个薄度金属板进行成型，当完成对薄度金属板的弯曲成型后，使锁止伸缩缸9处于收缩状态，使滑动座部81在立柱部31上向上移动。

一种用于处于薄度金属板的弯曲成型装置，本发明的第一个实施例之二，吸附部53设置为真空吸盘并且吸附部53的吸盘设置为与成型模板6联接，吸附部53的吸盘箍设置为与上座部52联接。

其技术目的在于：用于作为对成型模板6进行吸力连接的部件。

一种用于处于薄度金属板的弯曲成型装置和方法在厚度为0.1-6mm的不锈钢板、铝合金板和铜板上的应用。

一种用于处于薄度金属板的弯曲成型装置和方法在厚度为0.1mm的不锈钢板、铝合金板和铜板上的应用。

一种用于处于薄度金属板的弯曲成型装置和方法在厚度为6mm的不锈钢板、铝合金板和铜板上的应用。

一种用于处于薄度金属板的弯曲成型装置和方法在厚度为3mm的不锈钢板、铝合金板和铜板上的应用。

在对本发明进行验证时，发明人摒弃了都是把薄度金属板放到弯曲模具上再由人工进行敲打从而在薄度金属板产生的敲打符合点的现有技术特征，首先提出了对薄度金属板进行双端面夹紧缝体贴合成型的技术特征，得到了第一个意想不到技术效果：由成型模板6和皮囊7的柔性面，不再出现皱褶等表面质量，得到了第二个意想不到技术效果：由柔性框架4、托座5和成型模板6组成的立体架，提高了薄度金属板的弯曲精度，得到了第三个意想不到技术效果：对弯曲成型的薄度金属板设置了5-20分钟的静止状态，防止弯曲成型的薄度金属板再发生变形，得到了第四个意想不到技术效果：首次实现了对0.1mm的不锈钢板、铝合金板和铜板的弯曲成型，扩展了弯曲成型的不锈钢板、铝合金板和铜板的应用范围。

本发明的第二个实施例，按照对薄度金属板进行双端面夹紧缝体贴合成型的方式把机架装置、成型模板6、皮囊7和驱动位移装置相互联接。

在本实施例中，按照对薄度金属板进行下端弯曲面支撑，上端柔性面侵占包裹成型的方式把成型模板6和皮囊7与机架装置和驱动位移装置联接。

在本实施例中，机架装置设置为包含有下支架1和上支架3。

在本实施例中，驱动位移装置设置为包含有推力伸缩缸2和托座5。

在本实施例中，还包含有第一附件装置并且第一附件装置设置在驱动位移装置上，第一附件装置设置为柔性框架4。

在本实施例中，还包含有第二附件装置并且第二附件装置设置在皮囊7与机架装置之间，第二附件装置设置为包含有移动座8和锁止伸缩缸9。

本发明的第二个实施例是以第一个实施例为基础，

本发明的第二个实施例，其步骤是：由机架装置实现了对皮囊7和驱动位移装置进行支撑，由驱动位移装置实现了使成型模板6处于弯曲状态，由成型模板6和皮囊7实现了对薄度金属板进行下端弯曲面支撑、上端柔性面侵占包裹成型，实现了对薄度金属板进行双端面夹紧缝体贴合成型。

本发明的第二个实施例是以第一个实施例为基础，

本发明具有下特点：

1、由于设计了机架装置、成型模板6、皮囊7和驱动位移装置，通过机架装置，实现了对皮囊7和驱动位移装置进行支撑，通过驱动位移装置，实现了使成型模板6处于弯曲状态，通过成型模板6和皮囊7，实现了对薄度金属板进行下端弯曲面支撑、上端柔性面侵占包裹成型，实现了对薄度金属板进行双端面夹紧缝体贴合成型， 解决了对都是把薄度金属板放到弯曲模具上再由人工进行敲打从而在薄度金属板产生的敲打符合点的技术问题，因此提高了薄度金属板的弯曲成型效果。

2、由于设计了下支架1和上支架3，实现了分体架设置。

3、由于设计了推力伸缩缸2和托座5，实现了带动成型模板6的作用点进行升降移动。

4、由于设计了柔性框架4，实现了对弯曲的成型模板6进行柔性支撑。

5、由于设计了移动座8和锁止伸缩缸9，实现了对皮囊7的上下位置进行调节。

6、由于设计了对结构形状进行了数值范围的限定，使数值范围为本发明的技术方案中的技术特征，不是通过公式计算或通过有限次试验得出的技术特征，试验表明该数值范围的技术特征取得了很好的技术效果。

7、由于设计了本发明的技术特征，在技术特征的单独和相互之间的集合的作用，通过试验表明，本发明的各项性能指标为现有的各项性能指标的至少为1.7倍，通过评估具有很好的市场价值。

还有其它的与对薄度金属板进行双端面夹紧缝体贴合成型的机架装置、成型模板6、皮囊7和驱动位移装置联接的技术特征都是本发明的实施例之一，并且以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为满足专利法、专利实施细则和审查指南的要求，不再对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合的实施例都进行描述。

上述实施例只是本发明所提供的用于处于薄度金属板的弯曲成型装置和方法、及其应用的一种实现形式，根据本发明所提供的方案的其他变形，增加或者减少其中的成份或步骤，或者将本发明用于其他的与本发明接近的技术领域，均属于本发明的保护范围。