一种漆籽油脱蜡及生产工艺

技术领域

本发明涉及一种脱蜡及生产工艺，具体涉及一种漆籽油脱蜡及生产工艺。

背景技术

漆树的果实又称漆籽，呈扁斜球状，大小与黄豆相似，每年秋季9～10月份收集。果皮分3层，外果皮膜质显灰黄色或黄绿色，中果肉为蜡质层，为浅黄色或灰绿色可提取漆蜡。内核为种子，可榨取漆油。因树品种不同，漆籽的含油量、化学组成和物理特性有所差异，野漆树(Rhus Succedanea L)的漆籽含油量约2％-8％。

CN201210201032.9公开了一种“一种漆籽油的提取方法”，该方法主要步骤如下：1) 将新鲜的漆籽筛选去杂后干燥，干燥温度不超过60℃；2)将干燥好的漆籽在不高于20℃的条件下粉碎；3)将粉碎后的漆籽粉末在水浸泡，搅拌后分离成沉于水底层的漆籽内核，以及浮于水上部的漆籽皮和果肉；4)收集分离出来的漆籽内核冷冻后粉碎得到漆籽内核粉碎物，漆籽内核冷冻后进行粉碎的过程中温度需控制不高于10℃；在进行冷冻前，先进行离心分离去除水分；冷冻温度为-10～-20℃；5)将漆籽内核粉碎物在100～102℃之间蒸煮15～45min；6)蒸煮好的漆籽内核粉碎物压榨；压榨出来的漆籽油溶液进行超声波搅拌脱色处理后得成品；6)步中的压榨压力为5-6Mpa；6)步中的脱色在于，将压榨出来的漆籽油溶液泵入至脱色罐内脱色；温度应控制在70～80℃，一边用搅拌器搅拌，一边用超声波击打；6)步中的搅拌速度为50-60rpm，超声波功率和频率分别为400W和47.6kHz的条件下处理60-70min，分离。

利用上述方法进行漆籽油制备时存在以下问题：

1、油蜡分离不彻底，导致漆籽油中含蜡量较高，影响漆籽油使用；

2、采用冷冻的方式成本较高；

因此，亟需提供一种漆籽油脱蜡及生产工艺，既能彻底完成油蜡分离，又能降低成本。

发明内容

本发明提供一种漆籽油脱蜡及生产工艺，主要解决了现有技术进行漆籽油生产时，油蜡分离不彻底以及生产成本较高的问题。

本发明的具体技术解决方案如下：

本发明可以针对含蜡量较高的半成品漆籽油(粗制漆籽油)进行精加工脱蜡，也可以直接由漆籽核仁直接制备优质漆籽油。

若由漆籽核仁直接加工为优质漆籽油，则包括以下步骤：

1】制备粗制漆籽油

1.1】将漆籽核仁置于80～90℃且PH值为10～12的碱水中搅拌20～40min，去除漆籽核仁表面的蜡质层，搅拌完成后将漆籽核仁取出；

1.2】将经步骤1.1】处理的漆籽核仁置于80～90℃的热水中再次搅拌20～40min，去除漆籽核仁表面的蜡质层残留，搅拌完成后将漆籽核仁取出；

1.3】对经步骤1.2】处理的漆籽核仁置于70～80℃环境下烘干50～70min，去除漆籽核仁表面的水分，水分去除完成后将漆籽核仁粉碎至20～40目，粉碎后压制为1～3mm的薄饼状；

1.4】将经步骤1.3】处理的薄饼状漆籽核仁置于90～100℃环境下再次烘干50～70min，使漆籽核仁含水量降至2％以下；

1.5】对经步骤1.4】处理的薄饼状漆籽核仁进行压榨处理，压榨出粗制漆籽油；

2】脱胶、脱酸及脱色

对粗制漆籽油在70～90℃环境下进行脱胶、脱酸及脱色处理；

3】养晶脱蜡

对经步骤1处理所得的漆籽油进行脱蜡处理：

3.1】于20～30小时内将漆籽油的温度由55℃±3℃缓慢降至35℃±3℃，降温过程中漆蜡晶体析出并长至0.3～0.7mm；

3.2】再于6～15小时内将漆籽油的温度由步骤3.1】结束时的温度缓慢降至8℃±3℃，漆蜡晶体继续析出并长至1.2～2.2mm；

3.3】于步骤3.2】结束时的温度环境下保温3～6小时，漆蜡晶体进一步析出并长至2.8～3.6mm；；

3.4】于步骤3.3】结束时的温度环境下向漆籽油内加入漆籽油重量1.5～2.5％的助滤剂保温搅拌50～80min；

3.5】对经步骤3.4】处理后的漆籽油进行油蜡分离，分离漆蜡晶体；

4】脱臭脱水

对经步骤2处理所得的漆籽油进行脱臭脱水处理，即制得成品漆籽油。

若针对半成品漆籽油(粗制漆籽油)进行精加工，则可以从步骤2直接开始。

进一步的，步骤2】中，对粗制漆籽油在80℃环境下进行脱胶、脱酸及脱色处理。

进一步的，步骤3.1】中，漆籽油的温度由50℃降温至35℃。

进一步的，步骤3.2】中，温度降至10℃。

进一步的，步骤3.3】中，助滤剂为珍珠岩。

本发明的核心在于步骤3.1】、3.2】中所述的缓慢降温，缓慢降温的控制过程较为复杂，具体是采用精炼罐实现，所述精炼罐3包括精炼罐支撑架31上的精炼罐罐体32，精炼罐罐体32内设置有第一搅拌器39，精炼罐罐体32顶部连接有进水管33和试剂单元34，精炼罐罐体32侧壁上设置有进料管35，精炼罐罐体32底部连接有出料管36一端、排杂管 37；精炼罐罐体32上还设置有第三加热单元38；第三加热单元38是缠绕在罐体上的加热盘管，加热盘管内通入液体进行降温过程控制。

本发明的优点在于：

1、利用本发明提供的技术方案进行漆籽油制备或漆籽油脱蜡时，效率高、成本低，油蜡分离非常彻底，含蜡量低于2％。

2、本发明提供的漆籽油脱蜡及生产工艺可直接应用于工业流水化生产，极大地提高了高质量漆籽油的良品率，且利用该方法生产的漆籽油保存时间更长。

3、本发明通过控制多梯度、长时间缓慢降温的过程，降速过程越均匀，养晶效果越好，降温环节中可能保持平均每十分钟降低0.1℃左右，这样的高精度控制，使得漆籽油中的漆蜡尽可能析出，既提高了漆蜡的收率，又提高了漆籽油的纯度，利于工业化生产。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

附图明细如下：

粗制罐1、压榨罐2、精炼罐3、脱水罐4、抽真空单元5、温度检测单元6、压力检测单元7、收料单元8、粗制罐支撑架11、粗制罐罐体12，螺旋搅拌器13，过滤网14、碱水喷洒管15、清水喷洒管16、排液口17、第一加热单元18、粗制料出口19、压榨罐罐体 21、T型挤压板22、过滤板23、第二加热单元24、压榨油出口25、导向板26、精炼罐支撑架31、精炼罐罐体32，进水管33、试剂单元34、进料管35、出料管36、排杂管37、第三加热单元38、第一搅拌器39、脱水罐支撑架41、脱水罐罐体42、第二搅拌器43、排料管44、第四加热单元45。

具体实施方式

本发明的核心在于脱蜡时间点的选择、碱水浸出及养晶脱蜡过程中对温度的精细化控制，在现有生产工艺中，漆籽油的生产大多是先对漆籽核仁进行加热粉碎，加热粉碎完成后分离皮肉，然后再经冷冻二次粉碎后蒸煮压榨；本发明先蒸煮后压榨，然后再通过温度控制充分进行漆蜡晶体析出，过程设计更加合理，成本更低。

以下结合具体实施例对本发明进行详述：

实施例一

1】脱胶、脱酸及脱色

对粗制漆籽油在70℃环境下进行脱胶、脱酸及脱色处理；

2】养晶脱蜡

对经步骤1处理所得的漆籽油进行脱蜡处理：

2.1】于30小时内将漆籽油的温度由55℃降至35℃，漆蜡晶体长至0.7mm；

2.2】再于10小时内将漆籽油的温度温度降至10℃，漆蜡晶体长至2.2mm；

2.3】于10℃环境下保温6小时，漆蜡晶体长至3.6mm；；

2.4】于步骤2.3】结束时的温度环境下向漆籽油内加入珍珠岩保温搅拌80min；

2.5】对经步骤2.4】处理后的漆籽油进行油蜡分离，分离漆蜡晶体；

3】脱臭脱水

对经步骤2处理所得的漆籽油进行脱臭脱水处理，即制得成品漆籽油。

经检测，漆籽油中含蜡率为1.8％

实施例二

1】脱胶、脱酸及脱色

对粗制漆籽油在80℃环境下进行脱胶、脱酸及脱色处理；

2】养晶脱蜡

对经步骤1处理所得的漆籽油进行脱蜡处理：

2.1】于26小时内将漆籽油的温度由58℃降至32℃，漆蜡晶体长至0.55mm；

2.2】再于10小时内将漆籽油的温度降至11℃，漆蜡晶体长至1.2mm；

2.3】于11℃温度环境下保温5小时，漆蜡晶体长至3mm；；

2.4】于步骤2.3】结束时的温度环境下向漆籽油内加入珍珠岩保温搅拌50min；

2.5】对经步骤2.4】处理后的漆籽油进行油蜡分离，分离漆蜡晶体；

3】脱臭脱水

对经步骤2处理所得的漆籽油进行脱臭脱水处理，即制得成品漆籽油。

经检测，漆籽油中含蜡率为1.85％

实施例三

1】脱胶、脱酸及脱色

对粗制漆籽油在90℃环境下进行脱胶、脱酸及脱色处理；

2】养晶脱蜡

对经步骤1处理所得的漆籽油进行脱蜡处理：

2.1】于20小时内将漆籽油的温度由56℃降至38℃，漆蜡晶体长至0.3mm；

2.2】再于15小时内将漆籽油的温度降至8℃，漆蜡晶体长至2.0mm；

2.3】于8℃温度环境下保温3小时，漆蜡晶体长至2.8mm；；

2.4】于步骤2.3】结束时的温度环境下向漆籽油内加入珍珠岩保温搅拌60min；

2.5】对经步骤2.4】处理后的漆籽油进行油蜡分离，分离漆蜡晶体；

3】脱臭脱水

对经步骤2处理所得的漆籽油进行脱臭脱水处理，即制得成品漆籽油。

经检测，漆籽油中含蜡率为1.8％

实施例四

1】制备粗制漆籽油

1.1】将漆籽核仁置于80℃且PH值为10的碱水中搅拌40min，去除漆籽核仁表面的蜡质层，搅拌完成后将漆籽核仁取出；

1.2】将经步骤1.1】处理的漆籽核仁置于90℃的热水中再次搅拌20min，去除漆籽核仁表面的蜡质层残留，搅拌完成后将漆籽核仁取出；

1.3】对经步骤1.2】处理的漆籽核仁置于70℃环境下烘干70min，去除漆籽核仁表面的水分，水分去除完成后将漆籽核仁粉碎至20目，粉碎后压制为3mm的薄饼状；

1.4】将经步骤1.3】处理的薄饼状漆籽核仁置于100℃环境下再次烘干50min，使漆籽核仁含水量降至2％以下；

1.5】对经步骤1.4】处理的薄饼状漆籽核仁进行压榨处理，压榨出粗制漆籽油；

2】脱胶、脱酸及脱色

对粗制漆籽油在75℃环境下进行脱胶、脱酸及脱色处理；

在步骤2】进入步骤3】的过程中，漆籽油自然降温至58℃；

3】养晶脱蜡

对经步骤1处理所得的漆籽油进行脱蜡处理：

3.1】于22小时内将漆籽油的温度由52℃降温至38℃；

3.2】再于12小时内将漆籽油的温度降温至7℃；

3.3】于7℃温度环境下保温5小时；

3.4】于步骤2.3】结束时的温度环境下向漆籽油内加入助滤剂保温搅拌65min；

3.5】对经步骤2.4】处理后的漆籽油进行油蜡分离，过滤漆蜡；

4】脱臭脱水

对经步骤2处理所得的漆籽油进行脱臭脱水处理，即制得成品漆籽油。

经检测，漆籽油中含蜡率为1.5％

实施例五

1】制备粗制漆籽油

1.1】将漆籽核仁置于90℃且PH值为12的碱水中搅拌20min，去除漆籽核仁表面的蜡质层，搅拌完成后将漆籽核仁取出；

1.2】将经步骤1.1】处理的漆籽核仁置于90℃的热水中再次搅拌25min，去除漆籽核仁表面的蜡质层残留，搅拌完成后将漆籽核仁取出；

1.3】对经步骤1.2】处理的漆籽核仁置于73℃环境下烘干68min，去除漆籽核仁表面的水分，水分去除完成后将漆籽核仁粉碎至40目，粉碎后压制为2mm的薄饼状；

1.4】将经步骤1.3】处理的薄饼状漆籽核仁置于90℃环境下再次烘干70min，使漆籽核仁含水量降至2％以下；

1.5】对经步骤1.4】处理的薄饼状漆籽核仁进行压榨处理，压榨出粗制漆籽油；

2】脱胶、脱酸及脱色

对粗制漆籽油在83℃环境下进行脱胶、脱酸及脱色处理；

在步骤2】进入步骤3】的过程中，漆籽油自然降温至55℃；

3】养晶脱蜡

对经步骤1处理所得的漆籽油进行脱蜡处理：

3.1】于28小时内将漆籽油的温度由54℃降温至37℃；

3.2】再于6小时内将漆籽油的温度降温至10℃；

3.3】于10℃温度环境下保温4小时；

3.4】于步骤2.3】结束时的温度环境下向漆籽油内加入助滤剂保温搅拌70min；

3.5】对经步骤2.4】处理后的漆籽油进行油蜡分离，过滤漆蜡；

4】脱臭脱水

对经步骤2处理所得的漆籽油进行脱臭脱水处理，即制得成品漆籽油。

经检测，漆籽油中含蜡率为1.75％

实施例六

1】制备粗制漆籽油

1.1】将漆籽核仁置于86℃且PH值为11的碱水中搅拌30min，去除漆籽核仁表面的蜡质层，搅拌完成后将漆籽核仁取出；

1.2】将经步骤1.1】处理的漆籽核仁置于86℃的热水中再次搅拌30min，去除漆籽核仁表面的蜡质层残留，搅拌完成后将漆籽核仁取出；

1.3】对经步骤1.2】处理的漆籽核仁置于80℃环境下烘干70min，去除漆籽核仁表面的水分，水分去除完成后将漆籽核仁粉碎至30目，粉碎后压制为1mm的薄饼状；

1.4】将经步骤1.3】处理的薄饼状漆籽核仁置于98℃环境下再次烘干55min，使漆籽核仁含水量降至2％以下；

1.5】对经步骤1.4】处理的薄饼状漆籽核仁进行压榨处理，压榨出粗制漆籽油；

2】脱胶、脱酸及脱色

对粗制漆籽油在82℃环境下进行脱胶、脱酸及脱色处理；

在步骤2】进入步骤3】的过程中，漆籽油自然降温至57℃；

3】养晶脱蜡

对经步骤1处理所得的漆籽油进行脱蜡处理：

3.1】于25小时内将漆籽油的温度由53℃降温至32℃；

3.2】再于8小时内将漆籽油的温度降温至9℃；

3.3】于9℃的温度环境下保温5小时；

3.4】于步骤2.3】结束时的温度环境下向漆籽油内加入助滤剂保温搅拌60min；

3.5】对经步骤2.4】处理后的漆籽油进行油蜡分离，过滤漆蜡；

4】脱臭脱水

对经步骤2处理所得的漆籽油进行脱臭脱水处理，即制得成品漆籽油。

经检测，漆籽油中含蜡率为1.6％

上述两套加工方案，可在漆籽油加工装置中进行：

漆籽油加工装置包括跟据加工工序依次设置的粗制罐1、压榨罐2、精炼罐3和脱水罐4；实施例1-3可选择仅适用精炼罐3和脱水罐4，实施例4-6全部使用。

其中粗制罐1用于对漆籽进行初步加工，初步加工的主要目的是进行去除籽表面的蜡质层和蜡质层残留，同时在加工过程中需要喷淋碱水和清水，分别进行去除，去除完成后还需要对漆籽进行烘干，因此将粗制罐设计为如下结构：

粗制罐1包括设置在粗制罐支撑架11上的粗制罐罐体12，粗制罐罐体12内设置有用于搅拌漆籽的螺旋搅拌器13，螺旋搅拌器13下方设置有过滤网14，粗制罐罐体12罐体顶部设置有碱水喷洒管15和清水喷洒管16，粗制罐罐体12底部设置有排液口17；粗制罐罐体12上还设置有第一加热单元18；

在使用时，先将漆籽投入粗制罐罐体1中，开启碱水喷洒管15，喷入PH≈10的碱水进行浸泡，同时打开螺旋搅拌器13，控制驱动电机正反转来搅拌，在搅拌过程中应当开启第一加热单元18进行加热，提升脱蜡效率；

初步完成后，打开排液口17，溶解有蜡质的碱水经过滤网14、排液口17排出，然后关闭排液口17，打开清水喷洒管16进行喷淋浸泡，同时打开螺旋搅拌器13，控制驱动电机正反转来搅拌，在搅拌过程中应当开启第一加热单元18进行加热，进一步脱蜡；

完成后，打开排液口17，溶解有蜡质的清水经过滤网14、排液口17排出，然后关闭排液口17，同时打开螺旋搅拌器13，控制驱动电机正反转来搅拌烘干；

烘干完成后，粗制漆籽经述粗制罐罐体12侧壁上设置有粗制料出口19排出，可以将粗制料出口19出口的下边缘略低于过滤网14上边缘且倾斜，这样便于粗制漆籽排出，在排出时打开螺旋搅拌器13，可推动粗制漆籽朝向粗制料出口19处运动。

将排出的粗制漆籽粉碎后送入压榨罐2压榨，压榨为3mm的薄饼状，并进行烘干，因此将压榨罐设计为如下结构：

压榨罐2包括压榨罐罐体21和挤压板22，压榨罐罐体21内设置有过滤板23，压榨罐罐体21底部设置有第二加热单元24。挤压板可以选择的结构的方式较多，以结构简单能够实现对粉碎的粗制漆籽挤压出油即可，结构简单，在本实施例中以此为例进行说明，安装T型挤压板22时，在压榨罐罐体21顶部设置导向板26；T型挤压板22包括压榨板和动力板，动力板与导向板26相适配，向动力板提供动力源的方式很多，例如伸缩气缸、伸缩油缸等等。

在使用时，将粉碎的粗制漆籽送入压榨罐罐体21内，T型挤压板运动，压榨板与过滤板23挤压，漆籽油流入过滤板23下方，并经压榨罐罐体21上设置的压榨油出口25流出，为了便于流出，优选将压榨油出口25的下边缘设置略低于第二加热单元24上边缘且倾斜。

初步完成后，待漆籽油排出，开启第二加热单元24对薄饼状的漆籽进行烘干，使其含水量低于2％，过程中可反复压榨出油。

对压榨罐2排出的漆籽油送入精炼罐3进行脱胶、脱酸、脱色以及养晶脱蜡处理，由于在上述过程中需要加水、升温、搅拌以及油蜡分离等过程，因此将精炼罐设计为如下结构：

精炼罐3包括精炼罐支撑架31上的精炼罐罐体32，精炼罐罐体32内设置有第一搅拌器39，精炼罐罐体32顶部连接有进水管33和试剂单元34，精炼罐罐体32侧壁上设置有进料管35，精炼罐罐体32底部连接有出料管36一端、排杂管37；精炼罐罐体32上还设置有第三加热单元38；为了提高加工精度及生产效率，可在精炼罐罐体32顶部设置有抽真空单元5，温度检测单元6和压力检测单元7。

使用时，先将漆籽油经进料管35送入精炼罐罐体32内，然后开启第一搅拌器39及第三加热单元38进行加热搅拌，过程中可开启试剂单元34，加入用于脱胶、脱酸、脱色的反应物进行相关反应，最后这些物质经排杂管37排出。

脱胶、脱酸、脱色完成后进行养晶脱蜡处理，养晶脱蜡过程主要是对温度的控制，这时只需严格控制第三加热单元38，例如第三加热单元38中通入相应温度的水以调节控制；在通过温度检测单元6和压力检测单元7不断观察进行调整，使漆籽油中所含的蜡质结晶，然后打开出料管36排出漆籽油，考虑到避免杂质及结晶蜡质混入漆籽油进入下一处理环节，可在出料管36设置高密度滤网。

对经精炼罐3处理所得的优质漆籽油，最后送入脱水罐4进行脱水脱臭处理，处理完成后即可获得精炼漆籽油，因此，将脱水罐设计为如下结构：

脱水罐4包括脱水罐支撑架41上的脱水罐罐体42，脱水罐罐体42内设置有第二搅拌器43，脱水罐罐体42上还设置有第四加热单元45；出料管36另一端与脱水罐罐体42连接，脱水罐罐体42底部设置有排料管44，排料管44下方设置有收料单元8。为了提高加工精度及生产效率，同理可在脱水罐罐体42顶部设置有抽真空单元5，温度检测单元6和压力检测单元7。

脱水脱臭过程主要是对温度的控制，因此，当精炼漆籽油送入脱水罐罐体42，开启第四加热单元45和第二搅拌器43加热搅拌，最后排出即可。