一种自带隔离层的汽车车门防水膜及其制备方法

技术领域

本发明涉及车用防水膜技术领域，具体涉及一种自带隔离层的汽车车门防水膜及其制备方法。

背景技术

车门防水膜作为汽车密封系统的重要零部件之一，是保障车门密封性能的关键零部件，对整车的气密性有着重要的影响。车门防水膜由于受到车门钣金、车门系统零部件、车门电器线束等多方面因素的影响，一直都是车门系统设计的重要环节之一。

汽车车门防水膜，在总装车间使用，粘贴在车门内钣金上，雨水打在车门玻璃上，通过密封胶条渗透到车门内钣金上，流到防水膜上，经过流水孔流到车外面，防水膜在这个过程中避免雨水渗透到驾驶室内部，从而起到防水密封效果，同时能起到防止灰尘、油污等进入车内的作用。汽车车门防水膜具有优良的力学性能，不仅可以挡住灰尘或水分浸透到车内，而且可以提高隔音、隔热、减震的效果，提升整个车门系统的使用感受和整车驾乘舒适性。

如图1所示，现有的汽车防水膜包括三层：第一层，基材层1；第二层，胶粘层2；2；第三层，隔离层3，其中基材层1为PE膜、胶粘层2为丁基橡胶热熔胶、隔离层3为离型纸。在生产、运输、装配的过程中，隔离层是为了防止汽车防水膜堆叠在一起时，下一层的丁基橡胶热熔胶粘结在上一层基材上。其中，离型纸也包括三层，依次为：纸层、涂塑层(PE淋膜)、涂硅层。在汽车防水膜的生产过程中，需要增加一道铺放离型纸的工序，而且汽车主机厂在装配汽车防水膜时，还要将防水膜上的离型纸去除，从而严重影响汽车车门的生产及装配效率。另外，离型纸的价格也比较贵，无形中增加了汽车车门生产的成本费用，同时造成大量离型纸资源的浪费。

发明内容

本发明的目的在于，克服现有技术中存在的缺陷，提供一种自带隔离层的汽车车门防水膜及其制备方法，本发明公布的一种自带隔离层的汽车车门防水膜，不需要额外铺设离型纸，仅包括自带隔离层的PE膜和涂覆于PE膜背离隔离硅油层一侧面的胶粘层，从而显著降低了自带隔离层的汽车车门防水膜的生产成本，并提高了自带隔离层的汽车车门防水膜的生产加工及装配效率；本发明公布的一种自带隔离层的汽车车门防水膜的制备方法，操作步骤简单，对操作人员技能要求低，制备实施可行性高，实用性强，为汽车喷漆保护用遮蔽膜的大规模制备应用实施奠定了基础。

本发明的技术方案目的之一，设计一种自带隔离层的汽车车门防水膜，包括基材层，所述基材层为PE膜，基材层的一侧面涂覆有胶粘层，基材层的另一侧面涂覆有由有机硅油浆料固化而成的隔离硅油层；

所述的有机硅油浆料重量组份为：侧含氢聚二甲基硅油60-80份、端含氢聚二甲基硅油20-40份、延迟性卡斯特铂金催化剂0.1-0.3份、端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油50-70份、聚乙烯嵌段有机硅共聚物8-14份。

优选的技术方案是，所述的侧含氢聚二甲基硅油的粘度为1000-3000CS，所述的端含氢聚二甲基硅油的粘度为1000-3000CS，所述的端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油的粘度为2000-4000CS。

本发明的技术方案目的之二，设计一种上述自带隔离层的汽车车门防水膜的制备方法，包括如下步骤：

S1：将3份氯铂酸和100份四甲基二乙烯基二硅氧烷加入反应釜中，缓慢升温至120℃，回流反应1h后，冷却至室温，然后向反应釜中缓慢滴入碳酸氢钠水溶液，直至溶液体系显中性，分去水相，将有机相依次经干燥剂干燥、过滤，得干燥的有机相滤液；

将干燥的有机相滤液加入反应釜中，在反应釜中缓慢滴加5份丙烯晴，升温至100℃，搅拌反应1h后，向反应釜中加入一定量的去离子水搅拌洗涤后分去下层水相，重复水洗数次，直至溶液体系显中性，将有机相依次经干燥剂干燥、过滤，得延迟性卡斯特铂金催化剂；

S2：将聚乙烯100份、端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油5份、有机过氧化物0.2份加入螺旋挤出式反应器中，于220℃温度条件下共聚反应并挤出、造粒，得聚乙烯嵌段有机硅共聚物；

S3：按照上述的重量份配比，将侧含氢聚二甲基硅油、端含氢聚二甲基硅油、延迟性卡斯特铂金催化剂加入反应釜中，常温搅拌均匀，然后加入端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油、聚乙烯嵌段有机硅共聚物，常温搅拌均匀，得有机硅油浆料；

S4：将步骤S3制备的有机硅油浆料涂覆于PE膜的一侧面，经过电晕后，90-100℃温度条件下烘烤，得自带隔离层的PE膜；

S5：将步骤S4制备的自带隔离层的PE膜背离隔离硅油层的一侧面涂覆胶粘层，得自带隔离层的汽车车门防水膜。

优选的技术方案有，所述的步骤S1中，所用的干燥剂为无水氯化钙。

优选的技术方案还有，所述的步骤S2中，有机过氧化物为过氧化二异丙苯(DCP)、双叔丁基过氧化二异丙基苯(BIPB)中的一种。

优选的技术方案还有，所述的步骤S4中，有机硅油浆料的涂覆厚度为0.02mm。

本发明的优点和有益效果在于：

1、本发明公布的一种自带隔离层的汽车车门防水膜，不需要额外铺设离型纸，仅包括自带隔离层的PE膜和涂覆于PE膜背离隔离硅油层一侧面的胶粘层，从而显著降低了自带隔离层的汽车车门防水膜的生产成本，并提高了自带隔离层的汽车车门防水膜的生产加工及装配效率。

2、本发明公布的一种自带隔离层的汽车车门防水膜，基材层的一侧面涂覆有胶粘层，基材层的另一侧面涂覆有由有机硅油浆料固化而成的隔离硅油层，其中有机硅油浆料中含有延迟性卡斯特铂金催化剂，使得有机硅油浆料中的各组分在80℃以上才会快速发生固化反应，从而提高了自带隔离层的PE膜加工时的可控性。

3、本发明公布的一种自带隔离层的汽车车门防水膜，基材层的一侧面涂覆有胶粘层，基材层的另一侧面涂覆有由有机硅油浆料固化而成的隔离硅油层，其中有机硅油浆料以侧含氢聚二甲基硅油为主成分，侧含氢聚二甲基硅油的分子侧链上有很多氢键，在延迟性卡斯特铂金催化剂的催化作用下，侧含氢聚二甲基硅油、端含氢聚二甲基硅油与端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油交联固化形成立体网状结构，从而使得隔离硅油层的拉伸强度、断裂伸长率、热变形温度等力学性能得到大幅度提高。

4、本发明公布的一种自带隔离层的汽车车门防水膜，基材层的一侧面涂覆有胶粘层，基材层的另一侧面涂覆有由有机硅油浆料固化而成的隔离硅油层，其中有机硅油与PE膜不相容，聚乙烯嵌段有机硅共聚物分子中的聚乙烯片段与PE膜相容性好、有机硅片段与有机硅油的相容性好，因此聚乙烯嵌段有机硅共聚物作为界面活性剂加入，显著降低了PE膜与有机硅油两相间的界面能，促进了PE膜与有机硅油两相界面间的分散性能，强化了两相间的粘结力。

5、本发明公布的一种自带隔离层的汽车车门防水膜的制备方法，操作步骤简单，对操作人员技能要求低，制备实施可行性高，实用性强，为自带隔离层的汽车车门防水膜的大规模制备应用实施奠定了基础。

附图说明

图1是现有的汽车防水膜的叠加状态示意图；

图2是本发明自带隔离层的汽车车门防水膜的叠加状态示意图。

图中：1、基材层；2、丁基橡胶热熔胶；3、隔离层；4、隔离硅油层。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

实施例1

如图2所示，一种自带隔离层的汽车车门防水膜，包括基材层(1)，所述基材层(1)为PE膜，基材层(1)的一侧面涂覆有胶粘层(2)，基材层(1)的另一侧面涂覆有由有机硅油浆料固化而成的隔离硅油层(4)；

所述的有机硅油浆料重量组份为：侧含氢聚二甲基硅油60份、端含氢聚二甲基硅油20份、延迟性卡斯特铂金催化剂0.1份、端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油50份、聚乙烯嵌段有机硅共聚物8份。

优选地，所述的侧含氢聚二甲基硅油的粘度为1000CS，所述的端含氢聚二甲基硅油的粘度为1000CS，所述的端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油的粘度为2000CS。

上述一种自带隔离层的汽车车门防水膜的制备方法，包括如下步骤：

S1：将3份氯铂酸和100份四甲基二乙烯基二硅氧烷加入反应釜中，缓慢升温至120℃，回流反应1h后，冷却至室温，然后向反应釜中缓慢滴入碳酸氢钠水溶液，直至溶液体系显中性，分去水相，将有机相依次经无水氯化钙干燥、袋式过滤器过滤，得干燥的有机相滤液；

将干燥的有机相滤液加入反应釜中，在反应釜中缓慢滴加5份丙烯晴，升温至100℃，搅拌反应1h后，向反应釜中加入一定量的去离子水搅拌洗涤后分去下层水相，重复水洗数次，直至溶液体系显中性，将有机相依次经无水氯化钙干燥、袋式过滤器过滤，得延迟性卡斯特铂金催化剂；

S2：将聚乙烯100份、端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油5份、过氧化二异丙苯(DCP)0.2份加入螺旋挤出式反应器中，于220℃温度条件下共聚反应并挤出、造粒，得聚乙烯嵌段有机硅共聚物；

S3：按照上述的重量份配比，将侧含氢聚二甲基硅油、端含氢聚二甲基硅油、延迟性卡斯特铂金催化剂加入反应釜中，常温搅拌均匀，然后加入端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油、聚乙烯嵌段有机硅共聚物，常温搅拌均匀，得有机硅油浆料；

S4：将步骤S3制备的有机硅油浆料涂覆于PE膜基材的一侧面，经过电晕后，90℃温度条件下烘烤35s，得自带隔离层的PE膜，其中PE膜基材的厚度为0.12mm，有机硅油浆料涂布厚度为0.02±0.002mm；

S5：将步骤S4制备的自带隔离层的PE膜背离隔离硅油层的一侧面涂覆丁基橡胶热熔胶(江苏省艾龙森汽车部件有限公司产，型号为:A80-90)，涂胶厚度为4～5mm，得自带隔离层的汽车车门防水膜。

实施例2

一种自带隔离层的汽车车门防水膜，与实施例1中自带隔离层的汽车车门防水膜的区别在于：所述的有机硅油浆料重量组份为：侧含氢聚二甲基硅油70份、端含氢聚二甲基硅油30份、延迟性卡斯特铂金催化剂0.2份、端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油60份、聚乙烯嵌段有机硅共聚物12份。

优选地，所述的侧含氢聚二甲基硅油的粘度为2000CS，所述的端含氢聚二甲基硅油的粘度为2000CS，所述的端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油的粘度为3000CS。

上述一种自带隔离层的汽车车门防水膜的制备方法，包括如下步骤：

S1：将3份氯铂酸和100份四甲基二乙烯基二硅氧烷加入反应釜中，缓慢升温至120℃，回流反应1h后，冷却至室温，然后向反应釜中缓慢滴入碳酸氢钠水溶液，直至溶液体系显中性，分去水相，将有机相依次经无水氯化钙干燥、袋式过滤器过滤，得干燥的有机相滤液；

将干燥的有机相滤液加入反应釜中，在反应釜中缓慢滴加5份丙烯晴，升温至100℃，搅拌反应1h后，向反应釜中加入一定量的去离子水搅拌洗涤后分去下层水相，重复水洗数次，直至溶液体系显中性，将有机相依次经无水氯化钙干燥、袋式过滤器过滤，得延迟性卡斯特铂金催化剂；

S2：将聚乙烯100份、端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油5份、过氧化二异丙苯(DCP)0.2份加入螺旋挤出式反应器中，于220℃温度条件下共聚反应并挤出、造粒，得聚乙烯嵌段有机硅共聚物；

S3：按照上述的重量份配比，将侧含氢聚二甲基硅油、端含氢聚二甲基硅油、延迟性卡斯特铂金催化剂加入反应釜中，常温搅拌均匀，然后加入端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油、聚乙烯嵌段有机硅共聚物，常温搅拌均匀，得有机硅油浆料；

S4：将步骤S3制备的有机硅油浆料涂覆于PE膜基材的一侧面，经过电晕后，95℃温度条件下烘烤30s，得自带隔离层的PE膜，其中PE膜基材的厚度为0.12mm，有机硅油浆料涂布厚度为0.02±0.002mm；

S5：将步骤S4制备的自带隔离层的PE膜背离隔离硅油层的一侧面涂覆丁基橡胶热熔胶(江苏省艾龙森汽车部件有限公司产，型号为:A80-90)，涂胶厚为：4-5mm，得自带隔离层的汽车车门防水膜。

实施例3

一种自带隔离层的汽车车门防水膜，与实施例1中自带隔离层的汽车车门防水膜的区别在于：所述的有机硅油浆料重量组份为：侧含氢聚二甲基硅油80份、端含氢聚二甲基硅油40份、延迟性卡斯特铂金催化剂0.3份、端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油70份、聚乙烯嵌段有机硅共聚物14份。

优选地，所述的侧含氢聚二甲基硅油的粘度为3000CS，所述的端含氢聚二甲基硅油的粘度为3000CS，所述的端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油的粘度为4000CS。

上述一种自带隔离层的汽车车门防水膜的制备方法，包括如下步骤：

S1：将3份氯铂酸和100份四甲基二乙烯基二硅氧烷加入反应釜中，缓慢升温至120℃，回流反应1h后，冷却至室温，然后向反应釜中缓慢滴入碳酸氢钠水溶液，直至溶液体系显中性，分去水相，将有机相依次经无水氯化钙干燥、袋式过滤器过滤，得干燥的有机相滤液；

将干燥的有机相滤液加入反应釜中，在反应釜中缓慢滴加5份丙烯晴，升温至100℃，搅拌反应1h后，向反应釜中加入一定量的去离子水搅拌洗涤后分去下层水相，重复水洗数次，直至溶液体系显中性，将有机相依次经无水氯化钙干燥、袋式过滤器过滤，得延迟性卡斯特铂金催化剂；

S2：将聚乙烯100份、端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油5份、双叔丁基过氧化二异丙基苯(BIPB)0.3份加入螺旋挤出式反应器中，于220℃温度条件下共聚反应并挤出、造粒，得聚乙烯嵌段有机硅共聚物；

S3：按照上述的重量份配比，将侧含氢聚二甲基硅油、端含氢聚二甲基硅油、延迟性卡斯特铂金催化剂加入反应釜中，常温搅拌均匀，然后加入端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油、聚乙烯嵌段有机硅共聚物，常温搅拌均匀，得有机硅油浆料；

S4：将步骤S3制备的有机硅油浆料涂覆于PE膜基材的一侧面，经过电晕后，100℃温度条件下烘烤25s，得自带隔离层的PE膜，其中PE膜基材的厚度为0.12mm，有机硅油浆料涂布厚度为0.02±0.002mm；

S5：将步骤S4制备的自带隔离层的PE膜背离隔离硅油层的一侧面涂覆丁基橡胶热熔胶(江苏省艾龙森汽车部件有限公司产，型号为:A80-90)，涂胶厚为：4-5mm，得自带隔离层的汽车车门防水膜。

对比例1

一种自带隔离层的防水膜，与实施例2中自带隔离层的汽车车门防水膜的区别在于：所述的有机硅油浆料重量组份为：端含氢聚二甲基硅油100份、延迟性卡斯特铂金催化剂0.2份、端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油60份、聚乙烯嵌段有机硅共聚物12份。

上述一种自带隔离层的防水膜的制备方法，包括如下步骤：

S1：将3份氯铂酸和100份四甲基二乙烯基二硅氧烷加入反应釜中，缓慢升温至120℃，回流反应1h后，冷却至室温，然后向反应釜中缓慢滴入碳酸氢钠水溶液，直至溶液体系显中性，分去水相，将有机相依次经无水氯化钙干燥、袋式过滤器过滤，得干燥的有机相滤液；

将干燥的有机相滤液加入反应釜中，在反应釜中缓慢滴加5份丙烯晴，升温至100℃，搅拌反应1h后，向反应釜中加入一定量的去离子水搅拌洗涤后分去下层水相，重复水洗数次，直至溶液体系显中性，将有机相依次经无水氯化钙干燥、袋式过滤器过滤，得延迟性卡斯特铂金催化剂；

S2：将聚乙烯100份、端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油5份、过氧化二异丙苯(DCP)0.2份加入螺旋挤出式反应器中，于220℃温度条件下共聚反应并挤出、造粒，得聚乙烯嵌段有机硅共聚物；

S3：按照上述的重量份配比，将端含氢聚二甲基硅油、延迟性卡斯特铂金催化剂加入反应釜中，常温搅拌均匀，然后加入端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油、聚乙烯嵌段有机硅共聚物，常温搅拌均匀，得有机硅油浆料；

S4：将步骤S3制备的有机硅油浆料涂覆于PE膜基材的一侧面，经过电晕后，95℃温度条件下烘烤30s，得自带隔离层的PE膜，其中PE膜基材的厚度为0.12mm，有机硅油浆料涂布厚度为0.02±0.002mm；

S5：将步骤S4制备的自带隔离层的PE膜背离隔离硅油层的一侧面涂覆丁基橡胶热熔胶(江苏省艾龙森汽车部件有限公司产，型号为:A80-90)，涂胶厚为：4-5mm，得自带隔离层的汽车车门防水膜。

对比例2

一种自带隔离层的防水膜，与实施例2中自带隔离层的汽车车门防水膜的区别在于：所述的有机硅油浆料重量组份为：侧含氢聚二甲基硅油70份、端含氢聚二甲基硅油30份、延迟性卡斯特铂金催化剂0.2份、端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油72份。

述一种自带隔离层的防水膜的制备方法，包括如下步骤：

S1：将3份氯铂酸和100份四甲基二乙烯基二硅氧烷加入反应釜中，缓慢升温至120℃，回流反应1h后，冷却至室温，然后向反应釜中缓慢滴入碳酸氢钠水溶液，直至溶液体系显中性，分去水相，将有机相依次经无水氯化钙干燥、袋式过滤器过滤，得干燥的有机相滤液；

将干燥的有机相滤液加入反应釜中，在反应釜中缓慢滴加5份丙烯晴，升温至100℃，搅拌反应1h后，向反应釜中加入一定量的去离子水搅拌洗涤后分去下层水相，重复水洗数次，直至溶液体系显中性，将有机相依次经无水氯化钙干燥、袋式过滤器过滤，得延迟性卡斯特铂金催化剂；

S2：将聚乙烯100份、端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油5份、过氧化二异丙苯(DCP)0.2份加入螺旋挤出式反应器中，于220℃温度条件下共聚反应并挤出、造粒，得聚乙烯嵌段有机硅共聚物；

S3：按照上述的重量份配比，将侧含氢聚二甲基硅油、端含氢聚二甲基硅油、延迟性卡斯特铂金催化剂加入反应釜中，常温搅拌均匀，然后加入端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油，常温搅拌均匀，得有机硅油浆料；

S4：将步骤S3制备的有机硅油浆料涂覆于PE膜基材的一侧面，经过电晕后，95℃温度条件下烘烤30s，得自带隔离层的PE膜，其中PE膜基材的厚度为0.12mm，有机硅油浆料涂布厚度为0.02±0.002mm；

S5：将步骤S4制备的自带隔离层的PE膜背离隔离硅油层的一侧面涂覆丁基橡胶热熔胶(江苏省艾龙森汽车部件有限公司产，型号为:A80-90)，涂胶厚为：4-5mm，得自带隔离层的汽车车门防水膜。

对比例3

一种自带隔离层的汽车车门防水膜，与实施例2中自带隔离层的汽车车门防水膜的区别在于：所述的有机硅油浆料重量组份为：侧含氢聚二甲基硅油70份、端含氢聚二甲基硅油30份、卡斯特铂金催化剂0.2份、端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油60份、聚乙烯嵌段有机硅共聚物12份。

上述一种自带隔离层的汽车车门防水膜的制备方法，包括如下步骤：

S1：将3份氯铂酸和100份四甲基二乙烯基二硅氧烷加入反应釜中，缓慢升温至120℃，回流反应1h后，冷却至室温，然后向反应釜中缓慢滴入碳酸氢钠水溶液，直至溶液体系显中性，分去水相，将有机相依次经无水氯化钙干燥、袋式过滤器过滤，得卡斯特铂金催化剂；

S2：将聚乙烯100份、端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油5份、过氧化二异丙苯(DCP)0.2份加入螺旋挤出式反应器中，于220℃温度条件下共聚反应并挤出、造粒，得聚乙烯嵌段有机硅共聚物；

S3：按照上述的重量份配比，将侧含氢聚二甲基硅油、端含氢聚二甲基硅油、卡斯特铂金催化剂加入反应釜中，常温搅拌均匀，然后加入端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油、聚乙烯嵌段有机硅共聚物，常温搅拌均匀，得有机硅油浆料；

S4：将步骤S3制备的有机硅油浆料涂覆于PE膜基材的一侧面，经过电晕后，95℃温度条件下烘烤30秒，得自带隔离层的PE膜，其中PE膜基材的厚度为0.12mm，有机硅油浆料涂布厚度为0.02±0.002mm；

S5：将步骤S4制备的自带隔离层的PE膜背离隔离硅油层的一侧面涂覆丁基橡胶热熔胶(江苏省艾龙森汽车部件有限公司产，型号为:A80-90)，涂胶厚为：4-5mm，得自带隔离层的汽车车门防水膜。

备注：使用传统的卡斯特铂金催化剂，2h后调配的有机硅油浆料开始变稠(侧含氢聚二甲基硅油、端含氢聚二甲基硅油、端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油，在卡斯特铂金催化剂催化下，有一小部分开始发生交联固化反应了)，所以每次在储胶罐里，只能调配2h的用胶量，8h需要调配4次。而采用延迟性卡斯特铂金催化剂，调配一次8h的用胶量，8h内，粘度基本不变。

对比例4

一种防水膜，与实施例2中自带隔离层的汽车车门防水膜的区别在于：包括基材层(1)，所述基材层(1)为PE膜，基材层(1)的一侧面涂覆有胶粘层(2)。

将实施例1～3中制备的自带隔离层的汽车车门防水膜、对比例1～4中制备的防水膜分别进行拉伸性能测试、热稳定性测试、剥离性能测试。

(一)拉伸性能测试

按照GB/T 1040.3-2006《塑料拉伸性能的测试》标准，将防水膜于(23±2)℃、(65±4)％的相对湿度环境中静置2h，防水膜厚度为0.14mm(其中PE膜基材厚度为0.12mm、隔离硅油层厚度为0.02mm)、丁基热熔胶厚度为4-5mm,宽度为5-6mm,长度为30mm,丁基橡胶位于防水膜正中间位置。防水膜宽度为25mm、相邻标记线距离为60mm，拉伸速度率为200mm/min，测试结果参见表1：

表1实施例1～3制备的自带隔离层的汽车车门防水膜和对比例1～4制备的防水膜的拉伸性能测试结果

从表1的实验结果数据可以看出：

(1)从实施例2和对比例1中，可以分析出：实施例2中，在延迟性卡斯特铂金催化剂催化下，侧含氢聚二甲基硅油、端含氢聚二甲基硅油与端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油交联固化形成立体网状结构；对比例1中，在延迟性卡斯特铂金催化剂催化下，端含氢聚二甲基硅油与端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油交联固化形成直链结构。而立体网状结构的力学性能及热力学稳定性大大高于直链结构，所以实施例2中制备的自带隔离层的汽车车门防水膜的拉伸强度和断裂伸长率明显优于对比例1中制备的防水膜。

(2)从实施例2和对比例2中，可以分析出：有机硅油与PE膜不相容，聚乙烯嵌段有机硅共聚物分子中的聚乙烯片段与PE膜相容性好、有机硅片段与有机硅油的相容性好，因此聚乙烯嵌段有机硅共聚物作为界面活性剂加入，显著降低了PE膜与有机硅油两相间的界面能，促进了PE膜与有机硅油两相界面间的分散性能，强化了两相间的粘结力。实施例2中，因为聚乙烯嵌段有机硅共聚物的加入，使隔离硅油层和PE膜之间的界面能显著降低，粘合力大幅度提高。而对比例2中，因为聚乙烯嵌段有机硅共聚物的缺失，导致隔离硅油层和PE层之间的界面能高，粘合力弱。隔离硅油层和PE层之间的界面能显著降低，粘合力大幅度提高，会使材料的力学性能及热力学稳定性明显得到提高，所以实施例2中制备的自带隔离层的汽车车门防水膜的拉伸强度和断裂伸长率明显优于对比例2中制备的防水膜。

(3)传统的卡斯特铂金催化剂，优点是催化灵敏度高，在常温涂布施工的时候，有时来不及完成涂布，有机硅油浆料就已经发生了化学反应，所以只能少量多次调配用胶量，生产效率低。为了解决这一常见难题，在卡斯特铂金催化剂引入丙烯晴，可使卡斯特铂金催化剂“暂时中毒”，达到在室温下抑制该催化剂的催化活性的效果，但是当温度升高到80℃以上时，“暂时中毒”的抑制作用失效，延迟性卡斯特铂金催化剂恢复活性。从实施例2和对比例3中的拉伸强度和断裂伸长率，可以分析出，恢复活性的延迟性卡斯特铂金催化剂，催化效果和卡斯特铂金催化剂完全一样。

(4)从实施例2和对比例2中，可以分析出：PE膜的力学性能明显低于带有隔离硅油层的PE膜，说明隔离硅油层形成立体网状结构，并且隔离硅油层和PE膜紧密粘合在一起，和对比例4中制备的防水膜相比，实施例2中制备的自带隔离层的汽车车门防水膜明显提高了PE膜的拉伸强度和断裂伸长率。

(二)热稳定性测试

(1)防水膜尺寸(150×150)mm，每种防水膜取3片，在纵、横方向上各做出若干(100×100)mm的标记线，标记线之间的距离，记录为L0；

(2)将防水膜置于烘箱中，并于90℃温度环境下热处理4h；

(3)将热处理后的防水膜取出，并于(23±2)℃、(65±4)％的相对湿度环境中静置24h，再次测量标记线之间的距离，记录为L1；

(4)尺寸变化率ΔL＝(L0-L1)/L0×100％，以每种防水膜取3片试样的平均值做为测试结果，测试结果参见表2：

表2实施例1～3制备的自带隔离层的汽车车门防水膜和对比例1～4制备的防水膜的热稳定性测试结果

从表2的实验结果数据可以看出：

(1)从实施例2和对比例1中，可以分析出：实施例2中，在延迟性卡斯特铂金催化剂催化下，侧含氢聚二甲基硅油、端含氢聚二甲基硅油与端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油交联固化形成立体网状结构。对比例1中，在延迟性卡斯特铂金催化剂催化下，端含氢聚二甲基硅油与端乙烯基聚二甲基硅氧烷硅油交联固化形成直链结构。而立体网状结构的力学性能及热力学稳定性大大高于直链结构，所以实施例2中制备的自带隔离层的汽车车门防水膜的尺寸收缩率明显优于对比例1中制备的防水膜。

(2)从实施例2和对比例2中，可以分析出：有机硅油与PE膜不相容，聚乙烯嵌段有机硅共聚物分子中的聚乙烯片段与PE膜相容性好、有机硅片段与有机硅油的相容性好，因此聚乙烯嵌段有机硅共聚物作为界面活性剂加入，显著降低了PE膜与有机硅油两相间的界面能，促进了PE膜与有机硅油两相界面间的分散性能，强化了两相间的粘结力。实施例2中，因为聚乙烯嵌段有机硅共聚物的加入，使隔离硅油层和PE层之间的界面能显著降低，粘合力大幅度提高。而对比例2中，因为聚乙烯嵌段有机硅共聚物的缺失，导致涂硅层和PE层之间的界面能高，粘合力弱。隔离硅油层和PE层之间的界面能显著降低，粘合力大幅度提高，会使材料的力学性能及热力学稳定性明显得到提高，所以实施例2中制备的自带隔离层的汽车车门防水膜的尺寸收缩率明显优于对比例2中制备的防水膜。

(3)传统的卡斯特铂金催化剂，优点是催化灵敏度高，在常温涂布施工的时候，有时来不及完成涂布，有机硅油就已经发生了化学反应，所以只能少量多次调配用胶量，生产效率低。为了解决这一常见难题，在卡斯特铂金催化剂引入丙烯晴，可使卡斯特铂金催化剂“暂时中毒”，达到在室温下抑制该催化剂的催化活性的效果，但是当温度升高到80℃以上时，“暂时中毒”的抑制作用失效，延迟性卡斯特铂金催化剂恢复活性。从实施例2和对比例3中的尺寸收缩率中，可以分析出，恢复活性的延迟性卡斯特铂金催化剂，催化效果和卡斯特铂金催化剂完全一样。

(4)从实施例2和对比例4中，可以分析出：PE膜的力学性能明显低于带有隔离硅油层的PE膜，说明隔离硅油层形成立体网状结构，并且隔离硅油层和PE膜紧密粘合在一起，可以明显提高PE膜的热力学稳定性，与对比例4中制备的防水膜相比，实施例2中制备的自带隔离层的汽车车门防水膜的尺寸稳定性得到明显提高。

(三)剥离性能测试

每种防水膜取20片堆叠在一起，并于(23±2)℃、(65±4)％的相对湿度环境中静置168h(7天)，然后将每片防水膜匀速拿起，检查每片防水膜的剥离情况，每种防水膜测试3次，测试结果参见表3：

表3实施例1～3制备的自带隔离层的汽车车门防水膜和对比例1～4制备的防水膜的剥离性能测试结果

从表3的实验结果数据可以看出：实施例1～3和对比例3中涂覆有隔离硅油层的PE膜，每片防水膜均完整、快速剥离，且隔离硅油层表面无残胶，说明PE膜和隔离硅油层界面粘结力大，且隔离硅油层坚硬紧密，所以隔离硅油层和丁基橡胶热熔胶能快速分离，无残胶；而对比例1和对比例2制备的防水膜，PE膜和隔离硅油层界面粘结力弱，或隔离硅油层偏松软，所以会影响隔离硅油层和丁基橡胶热熔胶的分离速度，分离不完全，略有残胶；对比例4中没有涂覆隔离硅油层的每片PE防水膜之间均无法剥离，说明涂覆隔离硅油层是丁基橡胶热熔胶和防水膜得以分离的原因，即在PE膜上增加隔离硅油层，可以使PE膜自带隔离层，取消离型纸，从而降低汽车防水膜的生产成本，提高生产效率，实现了发明目的。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。