端子片自动压入切割分类排出机构

技术领域

本发明涉及端子片制作的技术领域，具体为端子片自动压入切割分类排出机构。

背景技术

现有的小型线圈端子片，其结构见图6，在制作时，在生产时预先在第一部件15的上表面定位压装第二部件16，之后转运组合后的部件到另一工位，通过冲切设备将多余部分切除，其需要两个工位独立加工作业，且现有的操作，其所生产过程中产生的NG品无法及时挑选出来，使得后续还需要额外设置单独的检测工位，使得小型线圈端子片的生产周期长、生产效率低。

发明内容

针对上述问题，本发明提供了端子片自动压入切割分类排出机构，其使得端子片的组装和多余部分切割在同一工位进行操作，且可以快速将合格品和NG品进行分类，缩短了生产周期、提高了生产效率。

端子片自动压入切割分类排出机构，其特征在于：其包括工作机台，所述工作机台的上表面后端设置有立式支架，所述立式支架的上板的上表面中心固装有压切缸，所述压切缸的下部活塞端贯穿上板后连接有导向支承台，所述导向支承台的前端沿着长度方向顺次固设有N个切刀模组，N为大于等于2的自然数，所述上板的前端设置有气缸支承板，N个预压缸分别沿着所述气缸支承板的上表面的长度方向顺次布置，每个预压缸的下部输出端直接或间接连接压附杆，每个所述压附杆的底部设置有对应的物料夹具，每个物料夹具分别的正下方分别设置有顶升定位气缸，所述顶升定位气缸在初始状态下上部活塞杆处于上升状态，所述上部活塞杆的顶部设置有支承圆台，第一部件的底部支承于所述支承圆台的上表面，所述第一部件的外周通过物料夹具限位布置，每根所述压附杆的正下方对应有第二部件的上表面布置，所述切刀模组的切刀对应于多余部分布置，所述立式支架的两侧板分别设置有侧推气缸，两个侧推气缸的前端活塞杆之间通过连接推杆连接，所述连接推杆布置于所述物料夹具的下方、且位于所述顶升定位气缸的上部活塞杆收缩状态下的支承圆台的上方布置，所述切刀模组的切刀的正下方布置有废料收纳盒，位于顶升定位气缸的收缩状态下的支承圆台的前端位置设置有第一斜向下导料板，所述第一斜向下倒料板的两侧设置有收料伸缩气缸，需要收料时所述收料伸缩气缸驱动第一斜向下导料板朝向物料夹具靠近，收料状态下的第一斜向下导料板的前端输出末端设置有第二导料板，所述第二导料板的长度方向两侧设置有驱动转轴，所述驱动转轴外接动力设备，所述第二导料板和第一斜向下倒料板的中间间隙位置的正下方设置有NG盒，当产品为NG品时，第二导料板的后端向下摆动，沿着第一斜向下倒料板进入的NG品通过扩大的间隙位置落入NG盒，当产品为合格品时，第二导料板沿着所述第一斜向下倒料板的导料方向布置、此时第二导料板的前端输出连通至合格品皮带输送线。

其进一步特征在于：

N的取值为4，其使得每次加工同时进行4个产品的组装；

所述切刀模组的后部下方区域设置有吹气模组，所述吹气模组的吹气孔朝向被切割下的废料布置、将废料吹入废料收纳盒内；

所述压附杆内置于所述切刀模组的中心轴向位置，所述压附杆的顶部在压附状态下受到所述预压缸的下部输出端的压力后下移压附所述第二部件于第一部件的对应上表面，所述切刀模组垂直下降时，压附杆不会再下降移动；

所有的物料夹具通过背板连接形成整体结构，所述背板对应于所述顶升定位气缸的位置设置有L型气缸安装架，每个所述顶升定位气缸的缸座上表面固设于所述L型气缸安装架的水平板，确保整个结构的连接稳固可靠；

所述废料收纳盒的对应于L型气缸安装架的水平板的前端设置有导向框，其确保废料顺利进入废料收纳盒；

所述导向支承台的四角分别设置有垂直向直线轴承，其确保导向支承台在压切缸的驱动下的直线方向升降。

采用本发明后，操作工手工上料，将第一部件、第二部件放好，启动设备，预压缸先通过压附杆将第二部件和第一部件压附，且使得组合后的产品牢固支承于支承圆台，之后驱动压切缸带动切刀将多余部分切掉，使得废料落入废料收纳盒，之后预压缸复位，压切缸复位，随后第一斜向下导料板朝向物料夹具动作、同时顶升定位气缸下降，使得产品位于连接推杆的前部面域，之后两侧的侧推气缸动作，将产品推入第一斜向下导料板，当产线正常生产时所有的产品均为合格品，第二导料板沿着第一斜向下倒料板的导料方向布置、此时第二导料板的前端输出连通至合格品皮带输送线，当产线非正常工作时，生产的产品为NG品，第二导料板的后端向下摆动，沿着第一斜向下倒料板进入的NG品通过扩大的间隙位置落入NG盒，其使得端子片的组装和多余部分切割在同一工位进行操作，且可以快速将合格品和NG品进行分类，缩短了生产周期、提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明的立体图结构示意图(第一斜向下导料板部分空缺)；

图2为本发明的立体图结构局部示意图(第一斜向下导料板部分空缺)；

图3为本发明的侧视图结构局部示意图(第一斜向下导料板部分空缺)；

图4为本发明输送合格品的局部结构示意图；

图5为本发明输送NG品的局部结构示意图；

图6为本发明用于加工的产品结构；

图中序号所对应的名称如下：

工作机台1、立式支架2、上板3、压切缸4、导向支承台5、切刀模组6、切刀61、气缸支承板7、预压缸8、下部输出端9、压附杆10、物料夹具11、顶升定位气缸12、上部活塞杆13、支承圆台14、第一部件15、第二部件16、多余部分17、侧推气缸18、连接推杆19、废料收纳盒20、第一斜向下导料板21、收料伸缩气缸22、第二导料板23、驱动转轴24、NG盒25、合格品皮带输送线26、吹气模组27、背板28、L型气缸安装架29、导向框30、垂直向直线轴承31。

具体实施方式

端子片自动压入切割分类排出机构，见图1-图3：其包括工作机台1，工作机台1的上表面后端设置有立式支架2，立式支架2的上板3的上表面中心固装有压切缸4，压切缸4的下部活塞端贯穿上板3后连接有导向支承台5，导向支承台5的前端沿着长度方向顺次固设有N个切刀模组6，N为大于等于2的自然数，上板3的前端设置有气缸支承板7，N个预压缸8分别沿着气缸支承板7的上表面的长度方向顺次布置，每个预压缸8的下部输出端9直接或间接连接压附杆10，每个压附杆10的底部设置有对应的物料夹具11，每个物料夹具11分别的正下方分别设置有顶升定位气缸12，顶升定位气缸12在初始状态下上部活塞杆13处于上升状态，上部活塞杆13的顶部设置有支承圆台14，第一部件15的底部支承于支承圆台14的上表面，第一部件15的外周通过物料夹具11限位布置，每根压附杆10的正下方对应有第二部件16的上表面布置，切刀模组6的切刀61对应于多余部分17布置，立式支架2的两侧板分别设置有侧推气缸18，两个侧推气缸18的前端活塞杆之间通过连接推杆19连接，连接推杆19布置于物料夹具11的下方、且位于顶升定位气缸12的上部活塞杆收缩状态下的支承圆台14的上方布置，切刀模组6的切刀61的正下方布置有废料收纳盒20，位于顶升定位气缸12的收缩状态下的支承圆台14的前端位置设置有第一斜向下导料板21，第一斜向下倒料板21的两侧设置有收料伸缩气缸22，需要收料时收料伸缩气缸22驱动第一斜向下导料板21朝向物料夹具靠近，收料状态下的第一斜向下导料板21的前端输出末端设置有第二导料板23，第二导料板23的长度方向两侧设置有驱动转轴24，驱动转轴24外接动力设备，第二导料板23和第一斜向下倒料板21的中间间隙位置的正下方设置有NG盒25，当产品为NG品时，第二导料板23的后端向下摆动，沿着第一斜向下倒料板21进入的NG品通过扩大的间隙位置落入NG盒25，当产品为合格品时，第二导料板23沿着第一斜向下倒料板21的导料方向布置、此时第二导料板23的前端输出连通至合格品皮带输送线26。

具体实施时，N的取值为4，其使得每次加工同时进行4个产品的组装.

切刀模组5的后部下方区域设置有吹气模组27，吹气模组27的吹气孔朝向被切割下的废料布置、将废料吹入废料收纳盒20内；

压附杆10内置于切刀模组6的中心轴向位置，压附杆10的顶部在压附状态下受到预压缸8的下部输出端9的压力后下移压附第二部件16于第一部件15的对应上表面，切刀模组6垂直下降时，压附杆10不会再下降移动；

所有的物料夹具11通过背板28连接形成整体结构，背板28对应于顶升定位气缸的位置设置有L型气缸安装架29，每个顶升定位气缸12的缸座上表面固设于L型气缸安装架29的水平板，确保整个结构的连接稳固可靠；

废料收纳盒20的对应于L型气缸安装架29的水平板的前端设置有导向框30，其确保废料顺利进入废料收纳盒；

导向支承台5的四角分别设置有垂直向直线轴承31，其确保导向支承台5在压切缸4的驱动下的直线方向升降。

其工作原理如下，操作工手工上料，将第一部件、第二部件放好，启动设备，预压缸先通过压附杆将第二部件和第一部件压附，且使得组合后的产品牢固支承于支承圆台，之后驱动压切缸带动切刀将第二部件上的多余部分切掉，使得废料落入废料收纳盒，之后预压缸复位，压切缸复位，随后第一斜向下导料板朝向物料夹具动作、同时顶升定位气缸下降，使得产品位于连接推杆的前部面域，之后两侧的侧推气缸动作，将产品推入第一斜向下导料板，当产线正常生产时所有的产品均为合格品，第二导料板沿着第一斜向下倒料板的导料方向布置、此时第二导料板的前端输出连通至合格品皮带输送线，当产线非正常工作时，生产的产品为NG品，第二导料板的后端向下摆动，沿着第一斜向下倒料板进入的NG品通过扩大的间隙位置落入NG盒，其使得端子片的组装和多余部分切割在同一工位进行操作，且可以快速将合格品和NG品进行分类，缩短了生产周期、提高了生产效率；其在满足小型线圈端子片切割需求下，结合生产产量需求，采用人工上料，4工位同时切割，自动分料排出。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。