一种具有香味的人造大理石及其制备方法

【技术领域】

本发明属于人造大理石制备技术领域，具体涉及一种具有香味的人造大理石及其制备方法。

【背景技术】

随着人们生活水平的提高，人造大理石越来越受建筑装饰行业的青睐。人造大理石是利用树脂作为粘接剂，再加入碳酸钙、骨料、助剂等材料，进行搅拌混合，然后经过真空压制成型做成人造大理石。在生产过程中，会有大量难闻的气体产生，对人体有一定的影响。我们知道人造石产品可以运用到卫生间、浴室、厨房台面、门线等地方，而卫生间、厨房台面难免有难闻的气味产生，为了解决这些问题，大多数使用空气清新剂，或者放置香水，改善这些气味。查阅资料以及文献，带有香味的人造石大多都是添加香精或其他的香型植物等材料进去，产生香气，但这种方式成本费用高，不适合大规模生产，而且做出来的产品层次不齐，有的地方很香，有的地方很淡，且散发香味期较短。例如中国专利申请文献“香味人造石制品及其生产方法(专利申请号：200710027796.X)”公开了一种香味人造石制品及其生产方法，按重量份数计，原料配方是：树脂1份；氢氧化铝2-2.8份；颜料0.003-0.05；香料0.05-0.25份；硅烷偶联剂0.05-0.007份；甲基丙烯酸甲酯0.003-0.005份，其中香料可以是各种香型，如：水蜜桃、焦糖、茉莉、香蕉、保伽玫瑰、柑橘、夜来香、香草、栀子花、白玫瑰、奶油等，生产工艺是：①原料混合；②倒入模具成型；③抽真空处理；④烘烤；⑤砂平面；⑥表面处理(抛光)；⑦成品包装。用该发明方法生产出来的香味人造石制品，可做成厨房台面、卫浴台面等而广泛用于居室及办公环境。较之传统依靠喷洒空气清新剂来保持室内空气清新的缺陷，该发明方法制造的香味人造石制品较之传统石材具有资源广泛、环保、易加工，但存在着生产成本较高，香气不均匀，散发香味期较短等问题。

此外，现在很多企业利用香料提取香精，而提取完香料香精后的废渣就随意丢弃，或者填埋，对环境造成恶劣影响，而这些废渣还残留很多香味，因此要做好对这些废渣的回收方案。

【发明内容】

本发明主要解决的技术问题是如何让人造大理石带有香味，在不影响人造石本身的性能上，利用香料废渣做成人造大理石，降低生产成本，能够保住香味，经久不散。

为实现以上技术目的，本发明采用以下技术方案：

一种具有香味的人造大理石，包括以下重量百分数的原料：香料废渣8％-10％，助剂0.25％-1％，碳酸钙填料39％-61％、颜料10％-15％、树脂15％-20％。

优选地，所述的具有香味的人造大理石，包括以下重量百分数的原料：香料废渣9.2％，助剂5.6％，碳酸钙填料54.4％、颜料12.5％、树脂18.3％。

优选地，所述助剂包括助剂a、助剂b、助剂c中的一种或多种。

优选地，所述助剂a包括乙基麦芽酚、呋喃酮、糠基硫醇中的一种或多种混合而成，添加量为0.05％-0.2％。

优选地，所述助剂b包括过氧化甲乙酮、过氧化环己酮、过氧化甲异丁酮中的一种或多种混合而成，添加量为0.1％-0.4％。

优选地，所述助剂c包括环烷酸钴、异辛酸钴、N，N-二甲基苯胺、N，N-二乙基苯胺中的一种或多种混合而成，添加量为0.1％-0.4％。

优选地，所述颜料包括铁黄、铁黑、铁红中的一种或多种。

优选地，所述树脂为不饱和聚酯树脂。

本发明还提供一种具有香味的人造大理石的制备方法，包括以下步骤：

(1)在香料废渣中加入微生物制剂处理，制得处理好的香料废渣，所述香料废渣、微生物制剂的质量比为3000-5000:1，所述的微生物制剂是由嗜酸小球菌、枯草芽孢杆菌接种海藻糖后，经离心制得，所述离心的转速为3500-6000r/min；

(2)把步骤(1)处理好的香料废渣，加入到研磨机中研磨至70-90目的小颗粒，制得粉碎的香料废渣。

(3)将步骤(2)制得的粉碎的香料废渣、碳酸钙填料、助剂、颜料、树脂加入到搅拌机中，在搅拌频率为30-50Hz，转速为30-200r/min下搅拌15-20min，制得均匀混合物。

(4)将步骤(3)制得的均匀混合物在真空条件下压制合成人造大理石，真空的条件是降到-0.096MPa以上，经烘烤固化后，通过包括切割、磨面、抛光处理，制得具有香味的人造大理石。

优选地，步骤(1)中所述嗜酸小球菌、枯草芽孢杆菌、海藻糖的质量比为1-1.5:1-1.5:2-3。

本发明具有以下有益效果：

(1)本发明的微生物制剂是由嗜酸小球菌、枯草芽孢杆菌接种海藻糖后，经离心制得，将该微生物制剂加入香料废渣中处理，可使香料充分散发于本发明的人造大理石中；此外，再由具有增香作用的助剂a协同配合下，能够使人造大理石保住香味，经久不散。

(2)本发明的助剂b、助剂c在制备人造大理石中起到了协同作用，协同提高了抗压强度和抗折强度。这是因为：所述助剂b包括过氧化甲乙酮、过氧化环己酮、过氧化甲异丁酮中的一种或多种混合制成，所述助剂c包括环烷酸钴、异辛酸钴、N，N-二甲基苯胺、N，N-二乙基苯胺中的一种或多种混合制成，而制成的助剂b具有良好的固化作用，可以起到固化树脂作用，助剂c具有良好的促进作用，可以实现加快助剂b的固化作用，在助剂b、助剂c相互配合下，协同提高了人造大理石的抗压强度和抗折强度。

(3)目前，做香味的人造大理石，是采用加入香精等材料进去的，而香精的成本高，不适合大规模生产使用。而本发明利用带有香味的香料废渣，既减少了这些废渣对环境的影响，也节约了成本，也实现了对香味人造大理石的大规模生产应用，也能让香味更好的均匀分布在人造石上，适用于气味较重的地方，有利于改善环境。

(4)本发明制得的人造大理石比现有技术制得的人造大理石的抗压强度至少高11.2％，抗折强度至少高11.7％，线膨胀系数水平相当，均具有香味，但持续时间至少多490天，每平方成本至少少30元，说明了本发明与现有技术相比，本发明制备人造大理石的技术具有显著的进步。

【具体实施方式】

为便于更好地理解本发明，通过以下实例加以说明，这些实施例属于本发明的保护范围，但不限制本发明的保护范围。

所述的具有香味的人造大理石，包括以下重量百分数的原料：香料废渣8％-10％，助剂0.25％-1％，碳酸钙填料39％-61％、颜料10％-15％、树脂15％-20％；

所述助剂包括助剂a、助剂b、助剂c中的一种或多种；

所述助剂a包括乙基麦芽酚、呋喃酮、糠基硫醇中的一种或多种混合而成，添加量为0.05％-0.2％；

所述助剂b包括过氧化甲乙酮、过氧化环己酮、过氧化甲异丁酮中的一种或多种混合而成，添加量为0.1％-0.4％；

所述助剂c包括环烷酸钴、异辛酸钴、N，N-二甲基苯胺、N，N-二乙基苯胺中的一种或多种混合而成，添加量为0.1％-0.4％；

所述颜料包括铁黄、铁黑、铁红中的一种或多种；

所述树脂为不饱和聚酯树脂，所述不饱和聚酯树脂由包括顺丁烯二酸酐、邻苯二甲酸酐及丙二醇所合成。

所述的具有香味的人造大理石的制备方法，包括以下步骤：

(1)在香料废渣中加入微生物制剂处理，使香料充分散发，制得处理好的香料废渣，所述香料废渣、微生物制剂的质量比为3000-5000:1，所述的微生物制剂是由嗜酸小球菌、枯草芽孢杆菌接种海藻糖后，经离心制得，所述嗜酸小球菌、枯草芽孢杆菌、海藻糖的质量比为1-1.5:1-1.5:2-3，所述离心的转速为3500-6000r/min；

(2)把步骤(1)处理好的香料废渣，加入到研磨机中研磨至70-90目的小颗粒，制得粉碎的香料废渣。

(3)将步骤(2)制得的粉碎的香料废渣、碳酸钙填料、助剂、颜料、树脂加入到搅拌机中，在搅拌频率为30-50Hz，转速为30-200r/min下搅拌15-20min，制得均匀混合物。

(4)将步骤(3)制得的均匀混合物在真空条件下压制合成人造大理石，真空的条件是降到-0.096MPa以上，经烘烤固化后，通过包括切割、磨面、抛光处理，制得具有香味的人造大理石。

下面通过更具体实施例对本发明进行说明。

实施例1

一种具有香味的人造大理石，包括以下重量百分数的原料：香料废渣8.3％，助剂0.3％，碳酸钙填料61％、颜料10.4％、树脂20％；

所述助剂包括助剂a、助剂b、助剂c；

所述助剂a由乙基麦芽酚、糠基硫醇按质量比为2:3混合而成，添加量为0.1％；

所述助剂b由过氧化环己酮、过氧化甲异丁酮按质量比为3:2混合而成，添加量为0.1％；

所述助剂c由异辛酸钴、N，N-二甲基苯胺按质量比为2:1混合而成，添加量为0.1％；

所述颜料为铁黄；

所述树脂为不饱和聚酯树脂，所述不饱和聚酯树脂由包括顺丁烯二酸酐、邻苯二甲酸酐及丙二醇所合成。

所述的具有香味的人造大理石的制备方法，包括以下步骤：

(1)在香料废渣中加入微生物制剂处理，使香料充分散发，制得处理好的香料废渣，所述香料废渣、微生物制剂的质量比为3010:1，所述的微生物制剂是由嗜酸小球菌、枯草芽孢杆菌接种海藻糖后，经离心制得，所述嗜酸小球菌、枯草芽孢杆菌、海藻糖的质量比为1:1.2:2，所述离心的转速为3500r/min；

(2)把步骤(1)处理好的香料废渣，加入到研磨机中研磨至70目的小颗粒，制得粉碎的香料废渣。

(3)将步骤(2)制得的粉碎的香料废渣、碳酸钙填料、助剂、颜料、树脂加入到搅拌机中，在搅拌频率为32Hz，转速为30r/min下搅拌20min，制得均匀混合物。

(4)将步骤(3)制得的均匀混合物在真空条件下压制合成人造大理石，真空的条件是降到-0.096MPa以上，经烘烤固化后，通过包括切割、磨面、抛光处理，制得具有香味的人造大理石。

实施例2

一种具有香味的人造大理石，包括以下重量百分数的原料：香料废渣9.2％，助剂5.6％，碳酸钙填料54.4％、颜料12.5％、树脂18.3％；

所述助剂包括助剂a、助剂b、助剂c；

所述助剂a由乙基麦芽酚、呋喃酮、糠基硫醇按质量比为1:3:2混合而成，添加量为0.12％；

所述助剂b由过氧化甲乙酮、过氧化环己酮、过氧化甲异丁酮按质量比为4:3:1混合而成，添加量为0.24％；

所述助剂c由环烷酸钴、异辛酸钴、N，N-二甲基苯胺、N，N-二乙基苯胺按质量比为4:2:1:3混合而成，添加量为0.2％；

所述颜料为铁黄、铁红，所述铁黄、铁红的量比为2:1；

所述树脂为不饱和聚酯树脂，所述不饱和聚酯树脂由包括顺丁烯二酸酐、邻苯二甲酸酐及丙二醇所合成。

所述的具有香味的人造大理石的制备方法，包括以下步骤：

(1)在香料废渣中加入微生物制剂处理，使香料充分散发，制得处理好的香料废渣，所述香料废渣、微生物制剂的质量比为4250:1，所述的微生物制剂是由嗜酸小球菌、枯草芽孢杆菌接种海藻糖后，经离心制得，所述嗜酸小球菌、枯草芽孢杆菌、海藻糖的质量比为1.2:1.3:2.6，所述离心的转速为5000r/min；

(2)把步骤(1)处理好的香料废渣，加入到研磨机中研磨至90目的小颗粒，制得粉碎的香料废渣。

(3)将步骤(2)制得的粉碎的香料废渣、碳酸钙填料、助剂、颜料、树脂加入到搅拌机中，在搅拌频率为42Hz，转速为160r/min下搅拌18min，制得均匀混合物。

(4)将步骤(3)制得的均匀混合物在真空条件下压制合成人造大理石，真空的条件是降到-0.096MPa以上，经烘烤固化后，通过包括切割、磨面、抛光处理，制得具有香味的人造大理石。

实施例3

一种具有香味的人造大理石，包括以下重量百分数的原料：香料废渣9.6％，助剂8.4％，碳酸钙填料45.5％、颜料13.7％、树脂19.2％；

所述助剂包括助剂a、助剂b、助剂c；

所述助剂a由乙基麦芽酚、呋喃酮、糠基硫醇按质量比为1:3:2混合而成，添加量为0.2％；

所述助剂b由过氧化甲乙酮、过氧化环己酮、过氧化甲异丁酮按质量比为4:3:1混合而成，添加量为0.36％；

所述助剂c由环烷酸钴、异辛酸钴、N，N-二甲基苯胺、N，N-二乙基苯胺按质量比为4:2:1:3混合而成，添加量为0.28％；

所述颜料为铁黑；

所述树脂为不饱和聚酯树脂，所述不饱和聚酯树脂由包括顺丁烯二酸酐、邻苯二甲酸酐及丙二醇所合成。

所述的具有香味的人造大理石的制备方法，包括以下步骤：

(1)在香料废渣中加入微生物制剂处理，使香料充分散发，制得处理好的香料废渣，所述香料废渣、微生物制剂的质量比为4800:1，所述的微生物制剂是由嗜酸小球菌、枯草芽孢杆菌接种海藻糖后，经离心制得，所述嗜酸小球菌、枯草芽孢杆菌、海藻糖的质量比为1.5:1.4:2.8，所述离心的转速为4000r/min；

(2)把步骤(1)处理好的香料废渣，加入到研磨机中研磨至80目的小颗粒，制得粉碎的香料废渣。

(3)将步骤(2)制得的粉碎的香料废渣、碳酸钙填料、助剂、颜料、树脂加入到搅拌机中，在搅拌频率为46Hz，转速为200r/min下搅拌16min，制得均匀混合物。

(4)将步骤(3)制得的均匀混合物在真空条件下压制合成人造大理石，真空的条件是降到-0.096MPa以上，经烘烤固化后，通过包括切割、磨面、抛光处理，制得具有香味的人造大理石。

对比例1

与实施例2的制备工艺基本相同，唯有不同的是制备人造大理石的原料中缺少微生物制剂。

对比例2

与实施例2的制备工艺基本相同，唯有不同的是制备人造大理石的原料中缺少助剂a。

对比例3

与实施例2的制备工艺基本相同，唯有不同的是制备人造大理石的原料中缺少助剂b、助剂c。

对比例4

与实施例2的制备工艺基本相同，唯有不同的是制备人造大理石的原料中缺少助剂b。

对比例5

与实施例2的制备工艺基本相同，唯有不同的是制备人造大理石的原料中缺少助剂c。

对比例6

采用中国专利申请文献“香味人造石制品及其生产方法(专利申请号：200710027796.X)”实施例1的工艺制备香味人造大理石。

采用实施例1-3和对比例1-6的工艺制备人造大理石，对抗压强度、抗折强度、线膨胀系数、香味情况、成本进行检测，检测结果如下：

备注：抗压强度、抗折强度、线膨胀系数采用国标GBT35157-2017进行检测；香味检测在常温下检测。

由上表可知：(1)由实施例1-3的数据可见，本发明制得的人造大理石的抗压强度在100.3MPa以上，抗折强度在13.4MPa以上，线膨胀系数在2.2×10

(2)由实施例2和对比例1、2的香味情况来看，缺少微生物制剂和助剂a，均不利于人造大理石的持续保香，这是因为：本发明的微生物制剂是由嗜酸小球菌、枯草芽孢杆菌接种海藻糖后，经离心制得，将该微生物制剂加入香料废渣中处理，可使香料充分散发于本发明的人造大理石中；此外，再由具有增香作用的助剂a协同配合下，能够使人造大理石保住香味，经久不散。

(3)由实施例2和对比例3的抗压强度数据，可以计算得出助剂b、助剂c一起使用时产生的抗压强度的效果值＝106.0-63.4＝42.6(MPa)；由实施例2和对比例4的抗压强度数据，可以计算得出助剂b单独使用时产生的抗压强度的效果值＝106.0-85.2＝20.8(MPa)；由实施例2和对比例5的抗压强度数据，可以计算得出助剂c单独使用时产生的抗压强度的效果值＝106.0-89.5＝16.5(MPa)；结合以上数据可以计算得出助剂b、助剂c分别单独使用时叠加产生的抗压强度的效果值＝20.8+16.5＝37.3(MPa)，综上，可以计算得出助剂b、助剂c一起使用时产生的抗压强度的效果值比助剂b、助剂c分别单独使用时叠加产生的抗压强度的效果值提高的百分数(42.6-37.3)÷37.3×100％＝14.2％＞10％，该值大于10％，说明了助剂b、助剂c在制备人造大理石中起到了协同作用，协同提高了抗压强度。同理也可以计算得出助剂b、助剂c一起使用时产生的抗折强度的效果值比助剂b、助剂c分别单独使用时叠加产生的抗折强度的效果值提高的百分数(7.8-7)÷7×100％＝11.4％＞10％，该值大于10％，说明了助剂b、助剂c在制备人造大理石中起到了协同作用，也协同提高了抗折强度。这是因为：所述助剂b由过氧化甲乙酮、过氧化环己酮、过氧化甲异丁酮按质量比为4:3:1混合制成，所述助剂c由环烷酸钴、异辛酸钴、N，N-二甲基苯胺、N，N-二乙基苯胺按质量比为4:2:1:3混合制成，而制成的助剂b具有良好的固化作用，可以起到固化树脂作用，助剂c具有良好的促进作用，可以实现加快助剂b的固化作用，故本发明在助剂b、助剂c相互配合下，协同提高了人造大理石的抗压强度和抗折强度。

(4)由实施例1-3和对比例6(现有技术)的数据可见，本发明制得的人造大理石比现有技术(对比例6)制得的人造大理石的抗压强度至少高11.2％，抗折强度至少高11.7％，线膨胀系数水平相当，均具有香味，但持续时间至少多490天，每平方成本至少少30元，说明了本发明与现有技术相比，本发明制备人造大理石的技术具有显著的进步。

以上内容不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明，对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明由所提交的权利要求书确定的专利保护范围。