一种模块化冷箱快速安装方法及装置

技术领域

本发明涉及冷箱现场安装技术领域，更具体地说，涉及一种模块化冷箱快速安装方法及装置。

背景技术

冷箱安装通常分为整体式安装、散件式安装。整体式安装方法适用于通常新建工厂靠近沿海或大江河具备码头卸货及陆上泊运的条件。冷箱结构及内部设备全部在工厂卧式安装完成其高度通常可达到40米至60米，重量200t至500t不等。运输至新建工厂后直接通过吊装的方式使其竖立即完成整个安装过程。但该方法通常费用高昂且受制于运输及吊装条件；而散件式安装是指所有冷箱结构件全部打散到现场后类似于房屋建筑式的安装方法，每一件均通过地面起吊至高空逐个完成拼接，该方法需要耗费大量的安装时间，并且大部分作业均处于高空，需要搭设大量的内外部安装平台及上下通道。

综上所述，如何解决冷箱整体式安装费用高、运输及吊装条件苛刻，以及冷箱散件式安装耗费时间大的问题，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种模块化冷箱快速安装方法及装置，简化了运输方式，降低了运输成本；无需搭设的大量外部作业平台及通道，减少了大量高空作业的风险。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种模块化冷箱快速安装方法，包括：

预拼装冷箱的单模块的所有结构面；

预设模块定位点，在所述模块定位点将所有所述结构面拼装成所述单模块；

将所有拼装完成的单模块依次向上叠装。

优选地，所述模块定位点的数量为至少一组，一组所述模块定位点的数量为四个，且单组的所有所述定位点呈矩阵分布。

优选地，还包括：

预设拼装平台，将所有所述结构面在所述拼装平台上拼装。

一种模块化冷箱快速安装装置，包括至少一组用于拼装冷箱的单模块的模块定位点及用于吊装单模块的吊装装置。

优选地，还包括拼装平台，所述拼装平台包括平台板及设置于所述平台板下部的支柱。

优选地，所述拼装平台为钢平台。

优选地，还包括可拆卸的设置于所述单模块顶部的若干吊耳。

优选地，所述模块定位点包括支座、螺栓及肋板，所述支座通过所述螺栓固定，所述肋板呈十字形沿所述支座向上延伸设置。

本发明所提供的模块化冷箱快速安装方法采用模块化安装方法，预先将冷箱的局部加工完成，再依次对单模块进行吊装，运输时可以将冷箱的零件运输至现场进行拼装，简化了运输方式，降低了运输要求，降低了运输成本；无需搭设的大量外部作业平台及通道，减少了大量高空作业的风险。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明所提供的模块化冷箱快速安装方法的流程图；

图2为本发明所提供的模块定位点的俯视图；

图3为本发明所提供的模块定位点的放大图；

图4为本发明所提供的拼装平台的示意图；

图5为本发明所提供的单模块的冷箱的轴测图；

图6为本发明所提供的吊耳的轴测图。

图1-6中：

1-模块定位点、2-混凝土基础、3-螺栓、4-支座、5-肋板、6-拼装平台、7-吊耳、8-结构面。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的核心是提供一种模块化冷箱快速安装方法及装置，简化了运输方式，降低了运输成本；无需搭设的大量外部作业平台及通道，减少了大量高空作业的风险。

请参考图1～6，一种模块化冷箱快速安装方法，包括：

S1：预拼装冷箱的单模块的所有结构面8；

S2：预设模块定位点1，在模块定位点1将所有结构面8拼装成单模块；

S3：将所有拼装完成的单模块依次向上叠装。

需要说明的是，冷箱的单模块包括四个结构面8，结构面8包括面板及钢结构骨架，面板设置于钢结构骨架的外侧，为了便于高空作业，在冷箱的结构面8设置作业平台，在地面拼装冷箱结构面8的同时，固定于冷箱内侧，并随冷箱一起起吊安装，减少高空搭设平台的工种，同时确保安全，高效。

当一侧的钢结构骨架和面板焊接完成后，再将该结构面8吊装直立，放置在预先定位好的模块定位点1，照上述操作将所有结构面8拼装并放置在模块定位点1，所有的结构面8依次首尾连接设置形成“筒状结构”，在模块定位点1将所有结构面8拼装，通过垂直度及外形尺寸的检查合格后，即可将单模块整体吊装至指定位置。后续冷箱的所有单模块加工及拼装方式均按照上述方式，每当加工完成一个单模块之后，吊装至上一个加工完成的单模块的上部。

本发明所提供的模块化冷箱快速安装方法采用模块化安装方法，预先将冷箱的局部加工完成，再依次对单模块进行吊装，运输时可以将冷箱的零件运输至现场进行拼装，简化了运输方式，降低了运输要求，降低了运输成本；无需搭设的大量外部作业平台及通道，减少了大量高空作业的风险。

在上述实施例的基础上，作为进一步的优选，模块定位点1的数量为至少一组，一组模块定位点1的数量为四个，且单组的所有定位点呈矩阵分布。

模块定位点1的组数可根据实际应用情况进行设置，本实施例以两组模块定位点1进行说明，在地面设置两组模块定位点1，每组模块定位点1的下部都需要浇筑一个混凝土基础2，以便于拼装单模块的结构面8。全程用全站仪进行测量定位，保证每个定位点在XYZ三个方向的尺寸偏差控制在±2mm。在拼装时，可同时或者依次在每组模块定位点1进行单模块的拼装，极大的保证了安装精度，提高了作业效率，同时取得了较好的经济效益。

在上述实施例的基础上，作为进一步的优选，还包括：预设拼装平台6，将所有结构面8在拼装平台6上拼装。由于单模块的结构面8的面积较大，为了便于拼装以及保证单面钢结构拼装的平整度，在地面预设拼装平台6，为了保证拼装平台6的结构强度，采用钢结构加工拼装平台6，拼装平台6在每次使用之前必须有测量人员进行平整度的复核调整，以保证拼装质量。

除了上述模块化冷箱快速安装方法，本发明还提供一种模块化冷箱快速安装装置，包括至少一组用于拼装冷箱的单模块的模块定位点1及用于吊装单模块的吊装装置。模块定位点1的结构可根据需要拼装的单模块的结构设置，例如，若单模块为长方体的筒体，即可设置四个模块定位点1分别定位单模块的四个角部或边部。吊装装置为吊机或其他吊装装置，通过吊装装置可以将加工完成的单模块依次叠装。

在上述实施例的基础上，作为进一步的优选，还包括拼装平台6，拼装平台6包括平台板及设置于平台板下部的支柱。平台板的面积可根据需要拼装的结构面8设置，在拼装时，保证结构面8处于平台板上，支柱的高度设置可根据便于拼装的高度设置。

为了提升拼装平台6的结构强度，在上述实施例的基础上，作为进一步的优选，拼装平台6为钢平台，立柱与平台板焊接。

为了便于吊装，在上述实施例的基础上，作为进一步的优选，还包括可拆卸的设置于单模块顶部的若干吊耳7。吊耳7包括吊耳7板及吊环，吊环设置于吊耳7板上部，吊耳7板通过螺栓3可拆卸的与单模块的顶面进行连接。

在上述实施例的基础上，作为进一步的优选，模块定位点1包括支座4、螺栓3及肋板5，支座4通过螺栓3固定，肋板5呈十字形沿支座4向上延伸设置。预先设置混凝土底座，将支座4通过螺栓3安装在混凝土底座，该支座4特点是完全匹配单模块的连接点，以提升定位效果，提升拼装精度。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

以上对本发明所提供的模块化冷箱快速安装方法及装置进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。