悬挑式立体车库

技术领域

本发明涉及立体车库技术领域，特别是涉及悬挑式立体车库。

背景技术

立体车库是用来最大量存取储放车辆的机械或机械设备系统，立体车库能够纵向及横向移动，以实现车辆的存放及提取。

现有的立体车库的，由于同时并相互独立地设置定位装置和锁定装置，结构复杂，且造成驱动能源的浪费。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了一种悬挑式立体车库，技术方案如下：

一种悬挑式立体车库，包括框架、承载台及多块载车板，多块所述载车板分层地设于所述框架上，用于承载车辆，所述承载台设于所述框架内并能够沿垂直方向在所述框架内作升降运动；所述框架包括车板梁及多根立柱，多根所述立柱并列设置，所述车板梁连接于所述立柱且为悬挑式；所述车板梁上设有锁定装置，所述承载台上设有定位装置，所述定位装置能够将所述承载台定位至所述立柱，所述定位装置连接有与所述锁定装置抵接的第二推杆，所述定位装置能够伸缩并带动所述第二推杆运动以控制所述锁定装置锁定所述载车板或解除对于载车板的锁定。

如此设置，不仅能够将承载台定位至立柱上，使得承载台与车板梁平层，方便载车板移动至承载台，而且，能够锁定载车板，防止载车板晃动；定位装置在伸缩的过程中，同时带动第二推杆运动，第二推杆无需设置额外的驱动件，能够简化结构，节省驱动资源。

在其中一个实施方式中，所述定位装置包括第一推杆及第一驱动件，所述第一驱动件设于所述承载台上，所述第一推杆连接于所述第一驱动件，所述第二推杆连接于所述第一推杆，所述第一驱动件能够驱动所述第一推杆伸缩，所述第一推杆伸缩能够带动所述第二推杆运动。

在其中一个实施方式中，所述锁定装置包括锁钩，所述载车板上设有限位块，所述锁钩转动地连接于所述车板梁，所述第二推杆能够推动所述锁钩旋转，以使所述限位块被所述锁钩勾住。

如此设置，结构简单。

在其中一个实施方式中，所述悬挑式立体车库还包括勾拉装置，所述勾拉装置设于所述承载台上，用于勾拉所述载车板，以使所述载车板移动至所述车板梁上或移动至所述承载台上。

如此设置，能够实现载车板的存/取。

在其中一个实施方式中，所述车板梁包括相互连接的第一部及第二部，所述第二部呈板状，且所述第二部的一端朝向远离所述第一部的方向延伸。

如此设置，能够加强车板梁的刚度及强度。

在其中一个实施方式中，所述第一部的截面呈矩形，且所述第一部朝向所述第二部的侧面开口设置，所述第一部与所述第二部通过钢板一体折弯形成。

如此设置，能够抵抗车板梁受力后产生的端部弯矩和内向的扭矩。

在其中一个实施方式中，所述第一部朝向所述第二部的开口处设有封板。

如此设置，能够对于第一部形成支撑，加强刚度。

在其中一个实施方式中，所述第一部的截面呈矩形，所述第一部通过型材形成，所述第二部呈板状，且设于所述第一部靠近所述立柱的侧面。

如此设置，能够抵抗车板梁受力后产生的端部弯矩和内向的扭矩。

在其中一个实施方式中，所述第二部上设有多个加强筋，多个所述加强筋相互间隔设置。

如此设置，进一步加强刚度及强度。

在其中一个实施方式中，所述框架还包括第一梁托及第二梁托，所述第一梁托及所述第二梁托间隔设置，且所述第一梁托及所述第二梁托的一侧分别连接于所述车板梁，另一侧连接于所述立柱。

如此设置，能够加强车板梁的抗弯、抗扭能力。

与现有技术相比，本发明提供的悬挑式立体车库，通过将车板梁设置为悬挑式以简化立体车库的结构，降低单位成本；同时，通过将第二推杆连接于定位装置，定位装置伸缩定位时，同时带动第二推杆运动，实现车板梁对于载车本的锁定或解锁，无需额外设置驱动件，能够简化结构，节省驱动资源。

附图说明

图1为本发明提供的悬挑式立体车库的主视图；

图2为悬挑式立体车库的侧视图；

图3为图2中C处的局部放大图；

图4为实施例一中的车板梁的结构示意图；

图5为悬挑式立体车库的俯视图；

图6为图5中D处的局部放大图；

图7为悬挑式立体车库的部分主视图；

图8为图7中的A处的局部放大图；

图9为图7中B处的局部放大图；

图10为锁定装置锁定载车板时的示意图；

图11为车板梁的有限元静应力分析仿真图；

图12为车板梁的有限元静态位移仿真图。

图中各符号表示含义如下：

100、悬挑式立体车库；10、框架；11、立柱；111、第一导轨；112、第二导轨；121、横梁；122、侧梁；13、车板梁；131、第一部；132、第二部；133、封板；134、加强筋；141、第一梁托；142、第二梁托；15、连接板；16、定位部；161、定位托块；162、定位槽；163、安装板；17、调节部；171、调节螺母；172、调节螺栓；20、承载台；30、载车板；31、滚轮；32、钩槽；33、限位块；40、锁定装置；41、锁钩；42、弹性件；43、固定块；44、第二推杆；50、定位装置；51、第一驱动件；52、第一推杆；521、滚动轴承；60、勾拉装置；61、传动链；611、拉钩；62、第三驱动件；70、升降装置；71、链轮；72、连接件；73、配重块；74、第二驱动组件；741、第二驱动件；742、驱动轮。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为“装设于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“固定于”另一个组件，它可以是直接固定在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“或/及”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参见图1及图2，本发明提供一种悬挑式立体车库100(以下简称立体车库)，用于停车场车辆的存取。

具体地，立体车库100包括框架10、承载台20和载车板30，载车板30设于框架10上，承载台20设于框架10内，承载台20能够沿垂直方向在框架10内做升降运动；载车板30用于承载车辆，其能够移动至承载台20上并随着承载台20升降，以此实现车辆的存取。

框架10包括若干立柱11、横梁121、侧梁122及车板梁13，立柱11为并列且平行设置的四根，四根立柱11围设形成升降空间，相邻立柱11之间通过横梁121及侧梁122连接。横梁121设于框架10的长度方向，侧梁122设于框架10的宽度方向。多根侧梁122平行且间隔设置，多根横梁121相互平行且间隔设置，以形成多层立体车库。每一层立体车库均设有车板梁13，车板梁13为悬挑梁，其一端与立柱11固定连接设置，另一端悬挑式地朝向远离升降空间的方向延伸，其用于载车板30的放置及行走。

如此设置，能够减少立柱11的根数，简化立体车库的结构，减少单位成本，简化安装过程。

请参见图3，载车板30下设有滚轮31，载车板30通过滚轮31在车板梁13上滚动行走。

车板梁13上开设有装饰孔(图未示)，既能够减重，又能够起到装饰作用。

每根车板梁13均包括第一部131及第二部132，第一部131与第二部132连接，第二部132朝向远离第一部131的方向延伸。第一部131用于承载支撑载车板30，第二部132能够加强车板梁13的承载能力及抗扭强度。

为进一步加强车板梁13的承载能力，第一部131的高度h大于80mm，第一部131的宽度w大于80mm。第一部131高度h的取值可采用90mm、100mm、110mm、120mm及以上，第一部131的宽度w的取值可采用90mm、100mm、110mm、130mm及以上。

进一步地，第一部131的高度h的取值可在在90mm-150mm范围内，第一部131的宽度w的取值可在90mm-160mm的范围内，不仅能够满足强度的要求，而且能够节省材料。

请参见图3，框架10还包括与立柱11连接的第一梁托141及第二梁托142，第一梁托141及第二梁托142间隔设置，车板梁13通过第一梁托141及第二梁托142连接于立柱11，借此能够抵抗车板梁13端部受力产生的弯矩。第一梁托141及第二梁托142的截面呈矩形、H型或其他形状。

实施例一

请参见图4及图7，第一部131的横截面呈方形或大致呈方形，第二部132呈板状，第一部131与第二部132通过钢板一体折弯形成，第一部131靠近立柱11的侧面与第二部132靠近立柱11的侧面为同一平面。在折弯的过程中，由于工艺原因，第一部131朝向第二部132的侧面开口，不封闭。

在第一部131朝向第二部132的开口处焊接有封板133，以加强车板梁13的抗弯、抗扭能力。用于折弯形成第一部131及第二部132的钢板的厚度为3mm-8mm，从而保证车板梁13的刚度，能够最大限度地抵抗车板梁13受力后产生的端部弯矩和向内的扭矩。钢板的厚度可为3mm、4mm、5mm、7mm、8mm等。

第一梁托141的一侧连接于第一部131，另一侧连接于立柱11，第二梁托142的一侧连接于第二部132，另一侧连接于立柱11。

第二部132上设有多个相互间隔的加强筋134，多个加强筋134一侧与第二部132连接，另一侧与封板133连接，能够加强车板梁13的刚度及强度。加强筋134的横截面可呈矩形、三角形或梯形等。

实施例二

请参见图3及图7，第一部131的横截面呈方形或大致呈方形，通过型材直接形成，第二部132为板状，由钢板形成，第二部132设于第一部131靠近立柱11的侧面，能够最大限度地抵抗车板梁13受力后产生的端部弯矩和向内的扭矩。

第二部132上设有多个相互间隔的加强筋134，多个加强筋134一侧与第二部132连接，另一侧与第一部131的底面连接，能够加强车板梁13的刚度及强度。加强筋134的横截面可呈矩形、三角形或梯形等。

第一梁托141的一侧连接于第二部132，另一侧连接于立柱11，第二梁托142的一侧同样地连接于第二部132，另一侧连接于立柱11。

本发明的立体车库适用于7层及7层以下的低层立体车库，当然，通过调整框架10的结构及选材，本发明的立体车库还可适用于7层及以上的立体车库。

请参见图11及图12，通过有限元分析，证明本发明的车板梁13能够满足强度及刚度的要求。从图11中可看出，当在车板梁13的两端都施加83kN的力时，车板梁13上的最大应力均在140MPa以内；从图12中可以看出，车板梁13受力后最大位移处位于端部，位移量为5.345mm，满足刚度要求，无需将立柱11埋入地下安装，大大减小对于土建的要求。同时，将本发明的立体车库100露天设置，风载对于立体车库100的影响按1/3取值，施加相应的风力后，车板梁13的刚度和强度也满足要求。

并且，在安装的过程中，可以将前后两侧的两根立柱11与侧梁122、车板梁13及载车板30预先成组地安装成预装模块，运输到现场再将两组预装模块利用横梁121连接；或者，先将几层立体车库模块化地安装好，再整体组装；或者，先将立柱11、车板梁13、横梁121及侧梁122安装后，再从侧面安装载车板30及其他部件，或者安装方式能够通过实际情况选择使用，安装方便。

请参见图7、图8及图10，立体车库还包括锁定装置40，锁定装置40设于载车板30上，用于固定载车板30，防止载车板30滑动。

具体地，载车板30上设有限位块33，锁定装置40包括设于车板梁13上的锁钩41。锁钩41转动地连接于车板梁13，能够相对车板梁13旋转。当载车板30处于存放车辆的状态时，锁钩41勾住限位块33，将载车板30固定在车板梁13上，当载车板30处于取车的状态时，锁钩41旋转，使得限位块33脱离锁钩41，使得载车板30能够移动至承载台20。

锁定装置40还包括弹性件42及固定块43，固定块43设于车板梁13上，弹性件42的一端连接于固定块43，另一端连接于锁钩41。当锁钩41旋转时，拉伸弹性件42，弹性件42用于锁钩41的复位。

请参见图9，立体车库还包括定位装置50，定位装置50设于承载台20上，定位装置50能够伸缩以将承载台20定位至立柱11上。定位装置50上连接有第二推杆44，第二推杆44与锁钩41抵接，定位装置50的伸缩能够带动第二推杆44运动，从而推动锁钩41旋转，第二推杆44通过定位装置50驱动，无需再额外设置驱动件，能够简化结构，同时合理利用驱动能源，节省资源的浪费。

定位装置50包括第一推杆52及第一驱动件51，第一驱动件51连接于第一推杆52，第二推杆44连接于第一推杆52，且第二推杆44相对立柱11倾斜设置，以使第二推杆44推动锁钩41时，产生倾斜向下的力，使得锁钩41能够翻转。

在本实施例中，定位装置50为四个，四个定位装置50两两对应地设于承载台20的两侧，位于承载台20同一侧的两个定位装置50分别对应于两侧的立柱11。当然，在其他实施例中，定位装置50的个数能够根据实际情况做适应性调整。

立柱11设有定位部16，当承载台20运行至相应层时，第一驱动件51驱动第一推杆52伸出，与定位部16配合进行定位，以使承载台20与车板梁13平层并实现定位。

在本实施例中，每个载车板30对应两个定位部16，每个载车板30对应的两个定位部16分别设于对应的两根立柱11上，以加强定位的稳定性，当然，定位部16的个数能够根据实际情况作出适应性调整。

定位部16至少包括两个定位托块161，两个定位托块161间隔设置以形成定位槽162，定位托块161朝向定位槽162内侧的内侧壁，且靠近定位槽162槽口处的内侧壁呈弧形，从而消除定位误差。可以理解，在承载台20运行的过程中，停靠时会存在一定的误差，弧形内壁的定位托块161对于第一推杆52起到导向作用，提高平层定位精度。

第一推杆52的一端设有滚动轴承521，滚动轴承521设于第一推杆52远离第一驱动件51的一端，第一推杆52连接于滚动轴承521的内圈，滚动轴承521的外圈能够滚动，进一步将第一推杆52导向至定位槽162内，提高平层精度。

立柱11上还设有调节部17，定位部16还包括安装板163，定位托块161设于安装板163上，调节部17与定位部16抵接，能够调节定位部16在立柱11上的位置，从而进一步提高承载台20的平层精度。

具体地，调节部17包括调节螺母171及调节螺栓172，调节螺栓172抵接于安装板163的一端。通过调节螺母171与调节螺栓172的配合，能够微调定位部16在立柱11上的位置。

请参见图5及图6，立体车库还包括勾拉装置60，勾拉装置60设于承载台20上，用于勾拉载车板30，使载车板30或放置于车板梁13上或移动至承载台20上以供存取车。

勾拉装置60包括第三驱动件62、传动轮(图未示)及传动链61，第三驱动件62连接于传动轮，传动轮链连接于传动链61上沿着横梁121的长度方向传动，即，沿着远离或靠近载车板30的方向传动，第三驱动件62驱动传动轮旋转进而通过传动轮旋转而带动传动链61循环传动。

传动链61上设有拉钩611，载车板30上开设有钩槽32，当传动链61传动时，带动拉钩611传动，拉钩611运动至钩槽32内时，拉钩611将载车板30勾住，通过传动链61的继续传动而带动载车板30运动进而将载车板30勾拉至承载台20；若需要将载车板30移动至车板梁13上时，驱动传动链61反向传动即可实现。当将载车板30被拉至承载台20上时，拉钩611同时起到将载车板30限定于承载台20上的定位作用，无需额外设置固定装置，简化结构。

请参见图1及图2，立体车库还包括升降装置70，升降装置70连接于承载台20，用于驱动承载台20的升降。

升降装置70包括连接件72，升降装置70与承载台20通过连接件72连接。连接件72可为钢丝绳、钢带或链条。

升降装置70还包括第二驱动组件74、配重块73及多个链轮71，框架10顶部设有连接板15，第二驱动件741设于连接板15上，多个链轮71连接于连接板15，链轮71用于导向连接件72的运动，连接件72设于链轮71上并与配重块73连接，以实现承载台20的升降。

第二驱动组件74包括第二驱动件741及驱动轮742，第二驱动件741连接于驱动轮742，连接件72设于驱动轮742上，第二驱动件741控制驱动轮742旋转，从而控制连接件72带动承载台20升降。

框架10两端的内侧设有第一导轨111，第一导轨111从框架10的底部延伸至顶部，立柱11上设有内凹面，第一导轨111设于内凹面内，承载台20的两端延伸至第一导轨111，并在立柱11的内凹面内沿着第一导轨111升降，连接件72穿设于第一导轨111内，能够节约空间。

承载台20呈方形，承载台20的四个角分别位于四根立柱11的内凹面内，使得承载台20沿着第一导轨111顺利地滑动。

立柱11的外侧设有第二导轨112，配重块73设有导向部(图未示)，第二导轨112与导向部配合，以导向配重块73的运动。导向部可为导向槽或导向轮。在本实施例中，第二导轨112为一个，设在其中一根立柱11的侧面，在其他实施例中，还可设置双导轨导向配重块73的运动。

在运动过程中，以取车为例，第二驱动件741驱动连接件72将承载台20拉起，同时配重块73下降，承载台20上升至相应层，第一驱动件51驱动第一推杆52伸出至定位槽162内，将承载台20定位，同时，第一推杆52带动第二推杆44朝向靠近锁钩41的方向运动，推动锁钩41翻转，使得限位块33脱离锁钩41；此时，第三驱动件62驱动传动链61传动，使得拉钩611勾入钩槽32内，传动链61继续传动，将载车板30拉至承载台20上，拉钩611不脱离钩槽32，在升降装置70控制承载台20下降的过程中，拉钩611能够固定载车板30，防止晃动。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。