钢筋网片焊接加工装置及其施工方法

技术领域

本发明涉及建筑施工技术领域，具体涉及一种钢筋网片焊接加工装置及其施工方法。

背景技术

目前高速铁路建设中预制电缆槽盖板的制作较为普遍，当前电缆槽盖板钢筋网片通常根据盖板的设计尺寸进行加工生产，保证网片的大小即可。现有的钢筋网片焊接存在的问题有：焊接时，通常直接将钢筋按设计形状摆放，无固定装置，导致网片形状变化，需人工二次校正，耗费时间，又不能保证焊点质量，致使施工操作繁琐，效率低下，不符合品质工程要求，达不到客户对预制盖板质量要求，与现行的规范化作业，精细化施工不匹配。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

发明内容

为克服现有技术所存在的缺陷，现提供一种钢筋网片焊接加工装置及其施工方法，以解决现有的预制电缆槽盖板的钢筋网片焊接存在易变形，导致预制盖板质量差的问题。

为实现上述目的，提供一种钢筋网片焊接加工装置，包括：

支承架；

承托盘，可转动地安装于所述支承架，所述支承架安装有用于锁定所述承托盘的锁定件；

多个安装板，所述安装板固设于所述承托盘，所述安装板的上部安装有用于夹持钢筋的多个钢筋夹，多个所述钢筋夹沿第一水平方向间隔设置形成第一夹具排，多个所述钢筋夹沿第二水平方向间隔设置形成第二夹具排，所述第一夹具排和所述第二夹具排的数量为多个且多个所述第一夹具排与多个所述第二夹具排交叉设置，所述钢筋夹包括相对设置的两弹性夹片，所述弹性夹片竖设于所述安装板；以及

定位结构，包括供所述钢筋的端部抵靠的第一挡板和第二挡板，所述第一挡板和所述第二挡板分别竖设于所述安装板，所述第一挡板与多个所述第一夹具排相对设置，所述第二挡板与多个所述第二夹具排相对设置，所述第一挡板与所述第二挡板垂直设置。

进一步的，所述支承架包括：

配重底座；以及

支撑柱，竖设于所述配重底座，所述支撑柱可转动地安装于所述承托盘的底部，所述锁定件安装于所述支撑柱。

进一步的，所述承托盘的底部同轴连接有承插套筒，所述支撑柱的顶部通过轴承可转动地插设于所述承插套筒中。

进一步的，所述承托盘的底部形成有加劲肋板，所述加劲肋板沿所述承托盘的径向方向设置。

进一步的，所述承插套筒的下端的端面形成有多个锁孔，多个所述锁孔沿所述承插套筒的圆周方向间隔设置，所述锁定件为电动液压推杆，所述电动液压推杆竖设于所述支撑柱的上端，所述电动液压推杆伸长并插设于一所述锁孔以锁定所述承托盘。

进一步的，相邻的两所述锁孔的相对的孔壁之间形成倾斜设置的导向坡面。

进一步的，所述第一夹具排与所述第二夹具排垂直设置。

进一步的，相对设置的两所述弹性夹片的上端之间的距离大于两所述弹性夹片的下端之间的距离。

本发明提供一种钢筋网片焊接加工装置的施工方法，包括以下步骤：

a、将多根钢筋分别嵌设于多个安装板上的多个所述第一夹具排、多个所述第二夹具排的钢筋夹中，使得多根所述钢筋交叉设置于每一个所述安装板上；

b、将多根钢筋的端部抵靠于定位结构的第一挡板或第二挡板，使得多根所述钢筋的端部对齐；

c、在多根所述钢筋的端部对齐后，通过锁定件锁定承托盘；

d、通过焊接装置焊接一所述安装板上的多根所述钢筋以形成钢筋网片；

e、解除所述锁定件对所述承托盘的锁定并转动所述承托盘，使得下一个安装板对准焊接装置；

f、在所述下一个安装板对准于所述焊接装置后，通过锁定件锁定所述承托盘并焊接所述下一个安装板上的多根所述钢筋以形成钢筋网片；

g、重复e和f，沿所述承托盘的圆周方向依次将每一个安装板上的多根钢筋焊接形成钢筋网片。

本发明的有益效果在于，本发明的钢筋网片焊接加工装置，在将多根钢筋嵌设于第一夹具排和第二夹具排中后初步构成钢筋网片的雏形，使得钢筋间距设置符合标准要求，再通过定位结构使得多根钢筋对齐，在焊接时，可以通过转动承托盘依次焊接多根安装板上的钢筋网片，在焊接过程中，通过锁定件锁定承托盘提高钢筋网片的焊接精度，提高钢筋网片的成型质量，进而提高预制盖板的施工质量。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明实施例的钢筋网片焊接加工装置的结构示意图。

图2为本发明实施例的承托盘的结构示意图。

图3为本发明实施例的安装板的结构示意图。

图4为本发明实施例的承插套筒的结构示意图。

图5为图4中C-C处剖视图。

图6为本发明实施例的钢筋网片焊接加工装置的使用状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

参照图1至图6所示，本发明提供了一种钢筋网片焊接加工装置，包括：支承架1、承托盘2、多个安装板3、定位结构4。

其中，承托盘2可转动地安装于支承架1。具体的，在本实施例中，承托盘可转动地安装于支承架的顶部，承托盘可沿自身轴线转动。支承架1安装有锁定件。锁定件用于锁定承托盘2。在焊接时，为了避免承托盘的转动，通过锁定件锁定承托盘。

多个安装板3固设于承托盘2。多根安装板沿承托盘的圆周方向排布。安装板3的上部安装有多个钢筋夹31。多个钢筋夹31用于夹持钢筋5。部分钢筋夹31沿第一水平方向间隔设置形成第一夹具排，其中，第一夹具排的数量为多个。多个第一夹具排沿第二水平方向设置。其余部分的多个钢筋夹31沿第二水平方向间隔设置形成第二夹具排。第二夹具排的数量为多个。多个第二夹具排沿第一水平方向设置。多个第一夹具排与多个第二夹具排交叉设置。

具体的，每一个钢筋夹31包括相对设置的弹性夹片311。弹性夹片311竖设于安装板3。相对设置的两弹性夹片之间形成供钢筋嵌设的夹持空间。第一夹具排或第二夹具排的多个钢筋夹的夹持空间连通在一起供一根钢筋嵌设。在本实施例中，第一夹具排与第二夹具排垂直设置。

定位结构4包括第一挡板41和第二挡板42。第一挡板41和第二挡板42供钢筋的端部抵靠以对齐多根钢筋的一端。第一挡板41和第二挡板42分别竖设于安装板3。第一挡板41与多个第一夹具排相对设置。第二挡板42与多个第二夹具排相对设置。第一挡板41与第二挡板42垂直设置。

本发明的钢筋网片焊接加工装置，在将多根钢筋嵌设于第一夹具排和第二夹具排中后初步构成钢筋网片的雏形，使得钢筋间距设置符合标准要求，再通过定位结构使得多根钢筋对齐，在焊接时，可以通过转动承托盘依次焊接多根安装板上的钢筋网片，在焊接过程中，通过锁定件锁定承托盘提高钢筋网片的焊接精度，提高钢筋网片的成型质量，进而提高预制盖板的施工质量。

参阅图1，在本实施例中，支承架1包括配重底座11和支撑柱12。支撑柱12竖设于配重底座11。支撑柱12可转动地安装于承托盘2的底部。锁定件安装于支撑柱12。

参阅图1、图2和图4承托盘2的底部同轴连接有承插套筒21，支撑柱12的顶部通过轴承可转动地插设于承插套筒21中。

作为一种较佳的实施方式，承托盘2的底部形成有加劲肋板。加劲肋板沿承托盘2的径向方向设置。在本实施例中，加劲肋板的数量为两根，两根加劲肋板垂直设置。

在本实施例中，承插套筒21的下端的端面形成有多个锁孔210。多个锁孔210沿承插套筒21的圆周方向间隔设置。锁定件为电动液压推杆。电动液压推杆竖设于支撑柱12的上端。电动液压推杆伸长并插设于一锁孔210以锁定承托盘2。

具体的，电动液压推杆具有一固定端和一伸缩端，电动液压推杆的固定端固设于支撑柱的上端，电动液压推杆向上设置。在承插套筒的一锁孔对准于电动液压推杆后，电动液压推杆的伸缩端伸出并插设于锁孔中以锁定承托盘。

作为一种较佳的实施方式，参阅图4和图5，相邻的两锁孔210的相对的孔壁之间形成倾斜设置的导向坡面211。当电动液压推杆的伸缩端对准于相邻的两锁孔之间的位置时，此时电动液压推杆的伸缩端伸出并抵顶于导向坡面上，在导向坡面的导向作用下电动液压推杆的伸缩端沿导向坡面向上伸至相邻的锁孔中。

参阅图图3，弹性夹片为簧片。相对设置的两弹性夹片311的上端之间的距离大于两弹性夹片311的下端之间的距离。

本发明提供一种钢筋网片焊接加工装置的施工方法，包括以下步骤：

a、将多根钢筋分别嵌设于多个安装板3上的多个第一夹具排、多个第二夹具排的钢筋夹31中，使得多根钢筋交叉设置于每一个安装板3上。

b、将多根钢筋的端部抵靠于定位结构4的第一挡板41或第二挡板42，使得多根钢筋的端部对齐。

c、在多根钢筋的端部对齐后，通过锁定件锁定承托盘2。

d、通过焊接装置焊接一安装板3上的多根钢筋以形成钢筋网片。

e、解除锁定件对承托盘2的锁定并转动承托盘2，使得下一个安装板3对准焊接装置。

f、在下一个安装板3对准于焊接装置后，通过锁定件锁定承托盘2并焊接下一个安装板3上的多根钢筋以形成钢筋网片。

g、重复e和f，沿承托盘2的圆周方向依次将每一个安装板3上的多根钢筋焊接形成钢筋网片。

本发明的钢筋网片焊接加工装置，在焊接时，将钢筋按设计形状摆放，并用钢筋固定，使得钢筋网片形状稳定、不易变形，且保证焊点质量，提高钢筋网片的焊接效率，确保预制盖板的品质符合工程要求。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。