一种构筑物施工用升降系统

技术领域

本申请涉及构筑物施工技术领域，尤其是涉及一种构筑物施工用升降系统。

背景技术

构筑物为某种使用目的而建造的、 人们一般不直接在其内部进行生产和生活活动的工程实体或附属建筑设施。如桥梁，堤坝，隧道，（纪念）碑，围墙，招牌框架、水泥杆等。桥梁，一般会指架设在江河湖海上，使车辆行人等能顺利通行的构筑物。为适应现代高速发展的交通行业，桥梁亦引申为跨越山涧、不良地质或满足其他交通需要而架设的使通行更加便捷的建筑物。桥梁一般由上部构造、下部结构、支座和附属构造物组成，上部结构又称桥跨结构，是跨越障碍的主要结构；下部结构包括桥台、桥墩和基础；支座为桥跨结构与桥墩或桥台的支承处所设置的传力装置；附属构造物则指桥头搭板、锥形护坡、护岸、导流工程等。

桥梁施工完毕后，在桥梁的两侧以及底部会搭建广告牌或建设单位名称牌示等，以及在桥梁底部安装照明、测速等附属件；上述附属件搭建时通常使用扶梯立在待施工处，随后将龙骨架的一侧通过射钉枪或固定在桥梁底部，再转移扶梯的位置，以将龙骨架固定在桥梁底部，随后将附属件挂接在龙骨架上。

然而，在扶梯上进行龙骨架和附属件安装时，施工人员操作空间的局限性较大，导致龙骨架和附属件安装较为不便。

发明内容

为便于龙骨架和附属件的安装，本申请提供一种构筑物施工用升降系统。

本申请提供的一种构筑物施工用升降系统采用如下的技术方案：

一种构筑物施工用升降系统，包括架设在地面的固定柱，所述固定柱沿竖直方向设置，所述固定柱设置有多个且沿矩形阵列排布，所述固定柱的端部与桥梁底部呈分离状态，所述固定柱上滑动设置有操作平台，所述操作平台沿固定柱的长度方向滑动，所述固定柱的底端设置有固定座，所述固定座承接在地面，所述固定柱的轴线处开设有滑孔，所述固定座上设置有绞车，所述绞车收卷轴上收卷有钢丝绳，所述钢丝绳通过滑孔至固定柱端部并拉接在操作平台上；所述操作平台的承接面上设置有承接平台，所述承接平台滑动设置在操作平台上，所述承接平台的滑动方向平行于固定柱的长度方向，所述操作平台上设置有用于驱动承接平台滑动的第一驱动件。

通过采用上述技术方案，附属件安装时，首先将固定柱架设在地面上，并将固定柱按照矩形阵列排布在地面上，再将操作平台架设在固定柱上，随后将待安装的龙骨架和附属件放置在承接平台上，随后施工人员立于操作平台上，启动绞车，绞车对钢丝绳收卷，钢丝绳收卷带动操作平台沿固定柱滑移，当操作平台运行至所需高度后，再通过第一驱动件驱使承接平台移动，承接平台移动带动龙骨架和附属件朝向桥梁底部移动，随后将龙骨架和附属件安装在桥梁底部；在上述过程中，首先通过将操作平台提升至合适高度，以确保施工人员满足站立高度，从而降低了施工人员处于弯腰状态下施工的过程，便于施工人员后期龙骨架的固定以及附属件的安装；同时，施工人员站立在操作平台上，操作平台提供了较大的施工平台，便于施工人员在操作平台上改变施工位置，从而便于龙骨架以及附属件的安装；进一步的，相较于扶梯等，操作平台提供一个相对安全的施工环境；对龙骨架以及附属件安装时，承接平台将龙骨架以及附属件提升至抵接在桥梁底部、首先进行龙骨架的固定，再将附属件固定在龙骨架上，此过程中，降低了施工人员依靠人力举升龙骨架以及附属件的过程，进一步便于龙骨架以及附属件的安装，提高了施工效率；进一步的，相较于在扶梯上局部施工，将龙骨架拼接完整后置于承接平台上、进行安装，提高了龙骨架的安装精度，从而提高了附属件的安装质量；在固定座的作用下，增大了固定柱与地面的接触面积，从而提高了固定柱的稳定性，进而提高了操作平台以及承接平台的稳定性。

可选的，所述固定柱上设置有多个承接块，所述承接块沿固定柱的长度方向均匀排布，所述承接块滑动设置在固定柱上，所述承接块的滑动方向垂直于固定柱的长度方向，所述承接块背离固定柱的端面朝向地面以及固定柱的方向倾斜设置，所述固定柱内设置有弹性件，所述弹性件用于操作平台经过承接块后、驱使承接块从固定柱内滑出对操作平台承接。

通过采用上述技术方案，绞车带动操作平台滑移时，操作平台运行至承接块时，操作平台压接在承接块的斜面、带动承接块朝向固定柱内滑移，承接块隐藏在固定柱内，随后操作平台经过承接块，随后在弹性件的作用下，驱使承接块从固定柱内滑出，承接块从固定柱滑出后对操作平台进行承接，从而将操作平台固定在上述位置，操作简单便捷；进一步的，在绞车以及承接块的共同作用下，将操作平台固定在适合高度，提高了对操作平台的固定效果，同时，提高了操作平台的安全性。

可选的，所述操作平台的下板面设置有斜撑，所述斜撑位于操作平台通孔的一侧，所述斜撑用于操作平台承接在承接块后、承接在下方承接块的顶面。

通过采用上述技术方案，操作平台在固定柱上滑移时，带动斜撑滑移，斜撑在经过承接块时，斜撑将承接块压缩进入固定柱内，斜撑经过承接块后，承接块从固定柱移出并对斜撑进行承接，斜撑承接在承接块上后，增加了操作平台的支撑点，进一步提高了对操作平台的固定效果，提高了操作平台的安全性能；同时，在斜撑的作用下，将操作平台的质量以及负载分担至不同的承接块上，降低了承接块损坏的可能性，进一步提高了操作平台的安全性能；进一步的，斜撑在操作平台上选取适合的连接点位，从而便于对操作平台的中部以及操作平台的侧边承接，降低了操作平台中部弯曲的可能性，进一步提高了操作平台的安全性。

可选的，所述操作平台的下板面开设有安装槽，所述斜撑转动收纳至安装槽内，所述安装槽内转动设置有铰接轴，所述斜撑固定设置在铰接轴上，所述铰接轴上同轴设置有蜗轮，所述操作平台上转动设置有与蜗轮啮合的蜗杆。

通过采用上述技术方案，转动蜗杆，蜗杆转动带动蜗轮转动，蜗轮转动带动铰接轴转动，铰接轴转动带动斜撑转动，斜撑转动进入安装槽内，便于操作平台平铺在地面上，便于操作平台的搭建；斜撑朝向固定柱转动时，便于斜撑承接在承接块上；进一步的，在蜗轮与蜗杆的作用下，便于将斜撑固定在所需角度，从而便于斜撑对操作平台进行承接。

可选的，所述斜撑包括固定设置在铰接轴上的套板和滑动套接在套板内的滑板，所述滑板的端部承接在承接块上，所述套板供滑板滑动的空腔内设置有液压缸，所述液压缸活塞杆的长度方向平行于滑板的滑动方向，所述滑板固定设置在液压缸活塞杆的输出轴上。

通过采用上述技术方案，操作平台在绞车提升时，启动液压缸，液压缸活塞杆推动滑板滑移，滑板滑移带动套接板相对滑移，进而对操作平台提供顶升力，在液压缸和绞车的共同作用下，对操作平台提升，降低了绞车的负载，便于操作平台的提升以及降低了绞车损坏、钢丝绳断裂的可能性；进一步的，通过液压缸调节斜撑的长度，便于斜撑更换承接点，进一步提高了操作平台的安全性。

可选的，所述第一驱动件包括铰接在承接平台底面的偶数根驱动杆，两根所述驱动杆为一组，所述第一驱动件还包括转动设置在一组驱动杆之间的双向丝杠，位于同一组的两根所述驱动杆以双向丝杠的中线对称排布，所述双向丝杠两端的螺纹方向相反，所述双向丝杠两侧的螺纹部上均螺纹连接有滑块，所述滑块与驱动杆数量一致，所述驱动杆背离承接平台的端部铰接在滑块上，所述驱动杆两端的铰接轴线相互平行且垂直于双向丝杠的长度方向，所述第一驱动件还包括设置在承接平台底面的限位杆，所述限位杆的长度方向垂直于承接平台的底面，所述限位杆滑动穿设在操作平台上。

通过采用上述技术方案，承接平台提升时，转动双向丝杠，双向丝杠带动滑块相向滑移，滑块相向滑移时、带动驱动杆朝向背离操作平台的方向转动，进而顶升承接平台，操作简单便捷；同时，滑块螺纹连接在双向丝杠上，便于将滑块固定在适合处，进而便于固定承接平台至所需位置；承接平台在提升时，在限位杆的作用下，对承接平台进行限定，降低了承接平台倾斜、倾倒的可能性，从而便于提升承接平台至所需高度；驱动杆有多根，便于承接平台以平行于操作平台承接面的方向滑移。

可选的，所述限位杆包括多根装配杆，用于固定在所述承接平台底面的装配杆长度小于操作平台的厚度，所述装配杆的一端同轴设置有螺纹段、另一端同轴开设有供螺纹段螺纹连接的螺纹槽。

通过采用上述技术方案，限位杆采用装配工艺，降低了单根装配杆的长度，进而便于操作平台的架设，同时，降低了限位杆因长度较大弯损的可能性；增加限位杆长度时，将装配杆螺纹连接在上一根装配杆上，操作简单便捷。

可选的，相邻驱动杆组且位于同侧的所述驱动杆相互平行，所述第一驱动件还包括设置在双向丝杠一侧的连接杆，所述连接杆的长度方向垂直于双向丝杠的长度方向，所述双向丝杠和连接杆上设置有相互啮合的锥齿轮，所述第一驱动件还包括设置在操作平台上的电机，所述连接杆同轴设置在电机的输出轴上。

通过采用上述技术方案，启动电机，电机驱使连接杆转动，连接杆转动带动锥齿轮转动，锥齿轮转动带动双向丝杠转动，双向丝杠转动带动承接平台升降；上述过程中，在连接杆的作用下，使所有双向丝杠同时、同速转动，进而便于承接平台以水平状态升降，降低了承接平台倾斜的可能性。

可选的，所述承接平台上开设有多个人孔。

通过采用上述技术方案，在人孔的作用下，便有施工人员站立在操作平台上、且位于人孔内，对位于龙骨架、附属件的中部进行固定。

可选的，所述固定座朝向地面的面开设有凹槽，所述凹槽内滑动设置有万向轮，所述万向轮的滑动方向平行于凹槽的深度方向，所述固定座上设置有用于驱动万向轮滑动、抵接在地面上、并相对提升固定座的第二驱动件。

通过采用上述技术方案，对操作平台的位置调整时，通过第二驱动件驱使万向轮从凹槽内滑出，并承接在地面上，随后推动操作平台至所需处，操作简单便捷；同时，便于转动操作平台，以便于调节龙骨架以及附属件的安装角度；再将万向轮收纳进入凹槽内，固定座承接在地面上，以提高操作平台的安全性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.附属施工时，首先通过将操作平台提升至合适高度，以确保施工人员满足站立高度，从而降低了施工人员处于弯腰状态下施工的过程，便于施工人员后期龙骨架的固定以及附属件的安装；同时，施工人员站立在操作平台上，操作平台提供了较大的施工平台，便于施工人员在操作平台上改变施工位置，从而便于龙骨架以及附属件的安装；进一步的，相较于扶梯等，操作平台提供一个相对安全的施工环境；对龙骨架以及附属件安装时，承接平台将龙骨架以及附属件提升至抵接在桥梁底部、首先进行龙骨架的固定，再将附属件固定在龙骨架上，此过程中，降低了施工人员依靠人力举升龙骨架以及附属件的过程，进一步便于龙骨架以及附属件的安装，提高了施工效率；进一步的，相较于在扶梯上局部施工，将龙骨架拼接完整后置于承接平台上、进行安装，提高了龙骨架的安装精度，从而提高了附属件的安装质量；在固定座的作用下，增大了固定柱与地面的接触面积，从而提高了固定柱的稳定性，进而提高了操作平台以及承接平台的稳定性；

2.操作平台在固定柱上滑移时，带动斜撑滑移，斜撑在经过承接块时，斜撑将承接块压缩进入固定柱内，斜撑经过承接块后，承接块从固定柱移出并对斜撑进行承接，斜撑承接在承接块上后，增加了操作平台的支撑点，进一步提高了对操作平台的固定效果，提高了操作平台的安全性能；同时，在斜撑的作用下，将操作平台的质量以及负载分担至不同的承接块上，降低了承接块损坏的可能性，进一步提高了操作平台的安全性能；进一步的，斜撑在操作平台上选取适合的连接点位，从而便于对操作平台的中部以及操作平的侧边承接，降低了操作平台中部弯曲的可能性，进一步提高了操作平台的安全性；

3.操作平台在绞车提升时，启动液压缸，液压缸活塞杆推动滑板滑移，滑板滑移带动套接板相对滑移，进而对操作平台提供顶升力，在液压缸和绞车的共同作用下，对操作平台提升，降低了绞车的负载，便于操作平台的提升以及降低了绞车损坏、钢丝绳断裂的可能性；进一步的，通过液压缸调节斜撑的长度，便于斜撑更换承接点，进一步提高了操作平台的安全性。

附图说明

图1是本申请实施例一种构筑物施工用升降系统的整体结构示意图；

图2是本申请实施例一种构筑物施工用升降系统中的仰视图；

图3是图2中A部分的放大示意图；

图4是本申请实施例一种构筑物施工用升降系统中固定柱的横向剖视图；

图5是本申请实施例一种构筑物施工用升降系统中固定座的剖视图；

图6是本申请实施例一种构筑物施工用升降系统中固定柱的竖向剖视图；

图7是图6中B部分的放大示意图；

图8是本申请实施例一种构筑物施工用升降系统中操作平台的剖视图；

图9是图8中C部分的放大示意图；

图10是本申请实施例一种构筑物施工用升降系统中的俯视图；

图11是图10中D部分的放大示意图；

图12是图10中E部分的放大示意图。

附图标记说明：1、固定柱；2、操作平台；3、通孔；4、固定座；5、滑孔；6、绞车；7、钢丝绳；8、进入口；9、第一导向轮；10、移出孔；11、第二导向轮；12、第三导向轮；13、承接平台；

14、第一驱动件；141、驱动杆；142、双向丝杠；143、长条形槽；144、滑块；145、限位杆；1451、装配杆；146、连接杆；147、锥齿轮；148、电机；

15、凹槽；16、万向轮；17、安装板；18、螺杆；19、承接块；20、滑槽；21、弹簧；

22、斜撑；221、套板；222、滑板；223、液压缸；

23、安装槽；24、铰接轴；25、蜗轮；26、蜗杆；27、人孔。

具体实施方式

以下结合附图1-12对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种构筑物施工用升降系统。参照图1，装配式建筑用提升平台包括架设在地面的固定柱1，固定柱1沿竖直方向设置，固定柱1设置有多个且沿矩形阵列排布，在本申请实施例中，固定柱1有四根，四根固定柱1呈矩形排布，固定柱1的端部与桥梁底部呈分离状态，固定柱1距桥梁底部的距离为施工人员的高度，固定柱1上滑动设置有操作平台2，进一步的，操作平台2上开设有通孔3，固定柱1位于通孔3内，操作平台2沿固定柱1的长度方向滑动，固定柱1的底端固定设置有固定座4，固定座4承接在地面，固定座4呈圆盘状，固定座4的直径大于固定柱1的直径；

参照图2、图3和图4，固定柱1的轴线处开设有滑孔5，固定座4上固定设置有绞车6，绞车6收卷轴上收卷有钢丝绳7，钢丝绳7通过滑孔5至固定柱1端部并拉接在操作平台2上，进一步的，固定柱1的侧面开设有供钢丝绳7进入滑孔5内的进入口8，进入口8与滑孔5连通，进入口8与滑孔5的连通处转动设置有第一导向轮9，第一导向轮9的转动轴线垂直于钢丝绳7的长度方向；进一步的，固定柱1侧面靠近固定柱1端部处开设有移出孔10，移出孔10与滑孔5连通，移出孔10与滑孔5的连通处转动设置有第二导向轮11，第二导向轮11的转动轴线平行于第一导向轮9的转动轴线；进一步的，移出孔10内转动设置有第三导向轮12，第三导向轮12的转动轴线平行于第二导向轮11的转动轴线，且第三导向轮12的一侧位于移出孔10外；钢丝绳7经过进入口8进入滑孔5内，并经过第一导向轮9、第二导向轮11和第三导向轮12的导向、通过移出孔10移出固定柱1，并固定连接在操作平台2上；

参照图1，进一步的，一个固定座4上设置有四台绞车6，四台绞车6沿固定柱1的周向均匀排布，四台绞车6上的钢丝绳7分别穿出固定柱1与操作平台2固定连接；

参照图1，进一步的，操作平台2的承接面上设置有承接平台13，承接平台13滑动设置在操作平台2上，承接平台13的滑动方向平行于固定柱1的长度方向，操作平台2上设置有用于驱动承接平台13滑动的第一驱动件14。

安装附属件时，将固定柱1以操作平台2移动至桥梁底部，将固定柱1架设在地面上，随后施工人员将待施工的龙骨架和附属件搬运至承接平台13上，随后同时启动所有绞车6，绞车6对钢丝绳7收卷，钢丝绳7收卷带动操作平台2朝向桥梁底部移动，当操作平台2移动至与桥梁底部之间的距离约为施工人员高度时，通过第一驱动件14驱使承接平台13朝向桥梁底部移动，承接平台13带动龙骨架以及附属件朝向桥梁底部移动，当龙骨架的安装端抵接在桥梁底部后，通过射钉枪将龙骨架固定在桥梁底部，随后将附属件固定在龙骨架上，完成附属件的安装作业；上述过程中，操作平台2提供了较为充足的作业平台，便于龙骨架以及附属件固定端的固定，从而便于龙骨架和附属件的安装；在承接平台13的作用下，对龙骨架以及附属件进行提升，减少了施工人员的人力投入，降低了施工人员的劳动量。

参照图1和图5，在本申请实施例中，为便于对操作平台2的位置调整，以便于更换龙骨架和附属件的固定位置，固定座4朝向地面的面开设有凹槽15，凹槽15内滑动设置有万向轮16，进一步的，万向轮16与固定柱1的轴线偏心设置，凹槽15内滑动设置有安装板17，万向轮16固定设置在安装板17上，万向轮16的滑动方向平行于凹槽15的深度方向，固定座4上设置有用于驱动万向轮16滑动、抵接在地面上、并相对提升固定座4的第二驱动件，第二驱动件包括螺纹连接在固定座4上的螺杆18，螺杆18的长度方向平行于固定柱1的长度方向，安装板17转动设置设置在螺杆18的端部。

对操作平台2的位置进行调整前，转动螺杆18，螺杆18转动带动安装板17朝向地面滑移，安装板17带动万向轮16朝向地面滑移并抵接在地面上、此时万向轮16相对带动固定座4朝向背离地面的方向移动、而与地面分离，再推动固定柱1，固定柱1带动操作平台2至所需位置。

当操作平台2提升至所需高度后，为对操作平台2的位置固定，固定柱1上设置有多个承接块19，承接块19沿固定柱1的长度方向均匀排布，进一步的，承接块19沿固定柱1的周向排布，固定柱1同一水平面上的承接块19有四个，四个承接块19沿固定柱1的周向均匀排布；

参照图6和图7，进一步的，承接块19滑动设置在固定柱1上，固定柱1上开设有供承接块19滑动的滑槽20，滑槽20的长度方向垂直于固定柱1的轴线方向，滑槽20的开口背离固定柱1的轴线，承接块19的滑动方向垂直于固定柱1的长度方向，承接块19背离固定柱1的端面朝向地面以及固定柱1的方向倾斜设置，固定柱1内设置有弹性件，弹性件用于操作平台2经过承接块19后、驱使承接块19从固定柱1内滑出对操作平台2承接，在本申请实施例中，弹性件包括设置在滑槽20内的弹簧21，弹簧21的一端固定设置在滑槽20底壁上、另一端固定设置在承接块19上。

操作平台2提升时，操作平台2上的通孔3经过承接块19时、带动承接块19朝向滑槽20内移动，当操作平台2经过承接块19后，在弹簧21弹力作用下，驱使承接块19从固定柱1内滑出，承接块19滑出固定柱1后对操作平台2承接，从而将操作平台2固定在上述处；绞车6对操作平台2施加提升力、承接块19对操作平台2施加承接力，以将操作平台2固定在上述处，降低了绞车6和承接块19的负载。

参照图8和图9，为提高操作平台2的安全性，操作平台2的下板面设置有斜撑22，斜撑22位于操作平台2上通孔3的一侧，斜撑22用于操作平台2承接在承接块19后，斜撑22背离操作平台2的端部承接在位于下方的承接块19上，进而对操作平台2提供支撑力，提高了操作平台2的安全性。

参照图8和图9，为降低斜撑22对操作平台2安装产生的影响，操作平台2的下板面开设有安装槽23，斜撑22转动收纳至安装槽23内，安装槽23内转动设置有铰接轴24，铰接轴24的转动轴线垂直于固定柱1的轴线方向，斜撑22固定设置在铰接轴24上；操作平台2安装时，转动斜撑22，将斜撑22收纳在安装槽23内，进而便于操作平台2的安装，减少了斜撑22对操作平台2的影响。

参照图8和图9，为确保斜撑22对操作平台2的支撑力，铰接轴24上同轴设置有蜗轮25，操作平台2上转动设置有与蜗轮25啮合的蜗杆26；在蜗轮25与蜗杆26自锁的性能下，将斜撑22固定至转动后的位置，从而确保斜撑22对操作平台2的支撑性能。

为降低操作平台2提升时、绞车6和钢丝绳7的负载，斜撑22包括固定设置在铰接轴24上的套板221和滑动套接在套板221内的滑板222，滑板222的端部承接在承接块19上，套板221供滑板222滑动的空腔内设置有液压缸223，液压缸223活塞杆的长度方向平行于滑板222的滑动方向，滑板222固定设置在液压缸223活塞杆的输出轴上；操作平台2提升时，分别启动绞车6和液压缸223，绞车6和液压缸223的共同作用对操作平台2进行提升，从而减少了绞车6和钢丝绳7的负载，降低了钢丝绳7断裂的可能性；进一步的，通过液压缸223改变斜撑22的长度，以改变斜撑22被承接的承接块19，避免斜撑22承接在同一水平面上的承接块19，从而提高了操作平台2的安全性能。

参照图10和图11，第一驱动件14包括铰接在承接平台13底面的偶数根驱动杆141，两根驱动杆141为一组，在本申请实施例中，驱动杆组有三组，相邻驱动杆组所在平面相互平行，第一驱动件14还包括转动设置在一组驱动杆141之间的双向丝杠142，进一步的，操作平台2的板面上开设有长条形槽143，双向丝杠142位于长条形槽143内，位于同一驱动杆组内的两根驱动杆141以双向丝杠142的中线对称排布，双向丝杠142两端的螺纹方向相反，双向丝杠142两侧的螺纹部上均螺纹连接有滑块144，滑块144与驱动杆141数量一致，驱动杆141背离承接平台13的端部铰接在滑块144上，进一步的，驱动杆141与滑块144的铰接点位于滑块144的侧壁上,驱动杆141两端的铰接轴线相互平行且垂直于双向丝杠142的长度方向；

结合图2，第一驱动件14还包括设置在承接平台13底面的限位杆145，限位杆145的长度方向垂直于承接平台13的底面，限位杆145滑动穿设在操作平台2上。

操作平台2提升至所需高度后，转动双向丝杠142，双向丝杠142带动滑块144朝向相互靠近的方向滑移，滑块144滑移带动驱动杆141转动对承接平台13提升，操作简单便捷；在此过程中，承接平台13带动限位杆145滑动，限位杆145对承接平台13的位置限定，以降低承接平台13倾斜、垮塌的可能性。

参照图2，为降低限位杆145对承接平台13限位时、限位杆145弯曲折损的可能性，限位杆145包括多根装配杆1451，装配杆1451为实心杆，用于固定在承接平台13底面的装配杆1451长度小于操作平台2的厚度，装配杆1451的一端同轴设置有螺纹段、另一端同轴开设有供螺纹段螺纹连接的螺纹槽；承接平台13在提升时，将装配杆1451螺纹连接在上一装配杆1451上，进而缩短了单根装配杆1451的长度，提高了限位杆145的刚度，提高了限位杆145对承接平台13的限位效果。

参照图10和图12，在本申请实施例中，第一驱动件14还包括设置在双向丝杠142一侧的连接杆146，连接杆146的长度方向垂直于双向丝杠142的长度方向，双向丝杠142和连接杆146上设置有相互啮合的锥齿轮147，第一驱动件14还包括设置在操作平台2上的电机148，连接杆146同轴设置在电机148的输出轴上；启动电机148，电机148驱使连接杆146转动，连接杆146转动带动锥齿轮147转动，锥齿轮147转动带动所有双向丝杠142转动，进而确保承接平台13以水平姿态沿竖直方向提升。

参照图1，为便于龙骨架以及附属件的固定作业，承接平台13上开设有多个人孔27。

本申请实施例一种构筑物施工用升降系统的实施原理为：

附属件安装时，将固定柱1以操作平台2移动至桥梁底部，将固定柱1架设在地面上，随后施工人员将待施工的龙骨架和附属件搬运至承接平台13上，随后同时启动所有绞车6以及液压缸223，绞车6对钢丝绳7收卷、斜撑22对操作平台2推动，进而带动操作平台2朝向桥梁底部移动，当操作平台2移动至与桥梁底部之间的距离约为施工人员高度时；

再启动电机148，电机148驱使连接杆146转动，连接杆146转动带动锥齿轮147转动，锥齿轮147转动带动所有双向丝杠142转动，双向丝杠142带动滑块144朝向相互靠近的方向滑移，滑块144滑移带动驱动杆141转动对承接平台13提升，承接平台13带动龙骨架以及附属件朝向桥梁底部移动，当龙骨架的安装端抵接在桥梁底部后，通过射钉枪将龙骨架固定在桥梁底部，随后将附属件固定在龙骨架上，完成附属件的安装作业。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。