一种钢包温度补偿的智能处理方法

技术领域

本发明涉及钢铁冶炼技术领域，具体为一种钢包温度补偿的智能处理方法。

背景技术

炼钢生产中，钢包是盛纳、运输钢水并进行相应二次冶金的容器，钢包作为炼钢工序与连铸工序之间的盛钢容器，其在生产周转过程的热状态，直接影响着出钢和盛钢过程中钢水温度的变化。

同时，由于钢材质量和节能降耗的要求，使得钢水温度在浇注时的命中率格外重要，钢包热状态变化也是转炉制定温度补偿制度的重要因素之一。现有炼钢车间的生产效率不高，并且产生大量不必要的资源浪费。

发明内容

本发明的目的在于提供一种钢包温度补偿的智能处理方法，操作简便，基于自动化和智能化技术手段，可以提高炼钢车间的生产效率，减少不必要的资源浪费，通过互联网智能化的方法解决炼钢车间钢包温度补偿的问题，具有重要的意义。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种钢包温度补偿的智能处理方法，包括以下步骤：

步骤一：在炼钢车间转炉区域安装一个红外摄像头，在转炉出钢区域和连铸之间规划一个钢包温度补偿的区域；

步骤二：当炼钢车间的转炉冶炼周期结束后，将转炉中的钢水倒入钢包的过程中，用红外摄像机拍摄出钢过程的视频；

步骤三：将红外摄像头采集到的出钢的钢流视频图像信息，传输至计算机系统进行数据保存；

步骤四：转炉冶炼结束后，钢包车接收到钢包后，将钢包车运输至连铸车间，后续进行钢包的浇筑操作；

步骤五：当钢包浇筑完成后，将其运输至钢包补偿区域；

步骤六：在钢包温度补偿区域中，通过搭建的红外摄像头，拍摄采集浇筑完毕后的钢包内部温度图像信息，并且通过PLC系统和计算机系统的联网，将采集到的数据传输至计算机系统；

步骤七：PLC系统通过计算机系统的信息反馈，采集图像像素的RGB数值与标准色卡的RGB数值作为参数，根据公式y＝(r1-r2)

步骤八：对钢包采取最优的烘烤时间和温度进行烘烤，新包是1100℃，时间为30h；冷包是1100℃，时间为16h；周转包是750～1100℃，时间为30Min；

步骤九：等待下一批的钢包运输，重复上述步骤处理。

进一步地，所述步骤一中，钢包温度补偿区域的占地面积为500～800㎡，在炼钢车间转炉侧边安装一个红外摄像头，同时也在钢包温度补偿区域搭建一个红外摄像头，其传感器类型为1/2.9英寸CMOS，分辨率为600W左右，降噪为3D降噪。

进一步地，所述的红外摄像头输入端连接有PLC系统，同时PLC系统可以同步采集红外摄像头中的钢流温度信息数据和钢包内部的温度图像信息。

进一步地，所述红外摄像头在采集到图像信息数据后，通过PLC系统的接口传输至计算机系统，同时计算机系统对应进行处理反馈。

进一步地，所述步骤二中，当转炉的冶炼周期结束后，红外摄像头对转炉的钢流进行图像数据采集，出钢温度在1600～1700℃。

进一步地，所述步骤六中，当钢包运输至钢包温度补偿区域时，可以进行钢包内部的温度图像数据采集，将采集到的数据传输至计算机系统进行后续的处理，处理周期范围为5～10min。

进一步地，所述步骤八中，一个批次钢包温度补偿的处理周期为10～30h，具体根据钢包的实际温度而定。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明通过计算机系统模拟计算的数据进行钢包温度补偿，为炼钢车间节能降耗，提高生产效益；减少了资源浪费，节约了场地利用，减少了环境的污染，减少投资成本；通过智能化控制降低了人力成本，提高了生成效率，具有显著的进步。

附图说明

图1为本发明的转炉区域结构图；

图2为本发明的钢包温度补偿区域结构图。

图中：1、转炉；2、第一红外摄像头；3、钢包；4、PLC装置；5、钢包车；6、钢包烘烤装置；7、第二红外摄像头；8、PLC系统；9、计算机系统。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-2，本实施例的一种钢包温度补偿的智能处理方法，包括以下步骤：

步骤一：在炼钢车间转炉区域安装一个第一红外摄像头2，在转炉出钢区域和连铸之间规划一个钢包温度补偿的区域，占地面积为500～800㎡；

步骤二：当炼钢车间的转炉1冶炼周期结束后，将转炉1中的钢水倒入钢包3的过程中，用第一红外摄像头2拍摄出钢过程的视频；

步骤三：将第一红外摄像头2采集到的出钢的钢流视频图像信息，传输至计算机系统9进行数据保存；

步骤四：转炉冶炼结束后，钢包车5接收到钢包3后，将钢包车5运输至连铸车间，后续进行钢包的浇筑操作；

步骤五：当钢包3浇筑完成后，将其运输至钢包补偿区域；

步骤六：在钢包温度补偿区域中，通过搭建的第二红外摄像头7，拍摄采集浇筑完毕后的钢包内部温度图像信息，并且通过PLC系统8和计算机系统9的联网，将采集到的数据传输至计算机系统；

步骤七：PLC系统8通过计算机系统9的信息反馈，采集图像像素的RGB数值与标准色卡的RGB数值作为参数，根据公式y＝(r1-r2)

步骤八：对钢包采取最优的烘烤时间和温度进行烘烤，新包是1100℃，时间为30h；冷包是1100℃，时间为16h；周转包是750～1100℃，时间为30Min；

步骤九：等待下一批的钢包运输，重复上述步骤处理。

步骤一中，钢包温度补偿区域的占地面积为500～800㎡，在炼钢车间转炉侧边安装一个第一红外摄像头2，同时也在钢包温度补偿区域搭建一个第二红外摄像头7，其传感器类型为1/2.9英寸CMOS，分辨率为600W左右，降噪为3D降噪。

第二红外摄像头7输入端连接有PLC系统8，同时PLC系统8可以同步采集红外摄像头中的钢流温度信息数据和钢包内部的温度图像信息。

第二红外摄像头7在采集到图像信息数据后，通过PLC系统8的接口传输至计算机系统9，同时计算机系统9对应进行处理反馈。

步骤二中，当转炉1的冶炼周期结束后，第一红外摄像头2对转炉的钢流进行图像数据采集，出钢温度在1600～1700℃左右。

步骤六中，当钢包3运输至钢包温度补偿区域时，可以进行钢包内部的温度图像数据采集，将采集到的数据传输至计算机系统进行后续的处理，处理周期范围为5～10min。

步骤八中，一个批次钢包温度补偿的处理周期为10～30h，具体根据钢包的实际温度而定。

综上所述，本发明通过PLC系统和计算机系统进行智能控制采集钢包图片和钢包烘烤等过程，减少了资源浪费，节约了场地利用，通过智能化控制减少了环境的污染，减少投资成本，提高了生产效率，具有显著的进步；通过计算机系统模拟计算的数据进行温度补偿，为炼钢车间节能降耗，提高生产效益，使钢厂可以减少资源浪费，缩短工艺流程，提高钢厂的炼钢效率，有助于推动我国钢铁行业的数字化、智能化转型升级。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。