一种用于熔断体的熔体

技术领域

本发明涉及熔断体技术领域，特别涉及一种用于熔断体的熔体。

背景技术

熔断体是根据电流超过规定值一段时间后，以其自身产生的热量使熔体熔化，从而使电路断开；运用这种原理制成的一种电流保护器。熔断器广泛应用于高低压配电系统和控制系统以及用电设备中，作为短路和过电流的保护器，是应用最普遍的保护器件之一。

但在熔断器行业中低功耗熔体这类产品存在温升、短耐失效以及产品可靠性不高的情况，无法满足当前电气技术的发展需求，因此迫切需要对熔断体中的熔体进行全面的重新设计。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种用于熔断体的熔体，以解决上述问题。

本发明的技术方案是这样实现的：一种用于熔断体的熔体，包括，

熔体本体；

第一断口组，所述第一断口组包括多个并列设置的第一通孔，多个所述第一通孔之间等距设置且形成第一连接颈；

第二断口组，所述第二断口组包括多个并列设置的第二通孔，多个所述第二通孔之间等距设置且形成第二连接颈；

其中，所述第一断口组和第二断口组均沿着熔体本体的宽度方向横向开设在熔体本体上，所述第一断口组和第二断口组之间设有间距，所述第一连接颈的宽度小于第二连接颈的宽度。

通过采用上述技术方案，通过多个设置的第一连接颈和第二连接颈，能有效的提高熔断的几率，当其中一个连接颈熔断时，阻值就会变大，从而导致热量增多，其他的连接颈就更容易断开，通过采用第一断口组和第二断口组两断口的设计，使其即可满足分断试验要求，还能使熔断器在符合低温升要求的情况下也能使熔断器在特性试验中也符合GB/T13539.2标准；有效的提高了熔断体分断试验性能的稳定性以及产品的分断可靠性和运行的稳定性，并且有效的降低了熔体铜材的用量，大概节省18％；生产过程也得到简化，生产效率得到大幅提高，降本增效效果非常明显。

本发明进一步设置为：所述熔体本体通过第一断口组和第二断口组形成依次连接的上部、中部和下部，所述上部和中部之间通过第一连接颈连接，所述中部和下部之间通过第二连接颈连接，所述中部的一侧上设有锡桥。

通过采用上述技术方案，上部和下部能有效的进行散热，延长使用寿命。

本发明进一步设置为：所述上部和下部远离中部的一端均弯折设置，所述弯折的折痕与熔体本体的宽度方向平行。

通过采用上述技术方案，能使熔体本体的两端与熔断体的连接更加的稳定。

本发明进一步设置为：还包括：

指示孔，所述指示孔开设在上部上。

通过采用上述技术方案，指示孔能使点焊和装配时更加方便的确定熔体的方向。

本发明进一步设置为：所述指示孔的直径设为2-5mm。

通过采用上述技术方案，即能清楚的观察到指示孔所处的位置，还能保证熔体本体的强度。

本发明进一步设置为：相邻的两个所述第一连接颈之间的间距大于相邻的两个所述第二连接颈之间的间距，相邻的两个所述第一连接颈的同一侧之间的间距与相邻的两个所述第二连接颈的同一侧之间的间距相同。

本发明进一步设置为：所述第一通孔的宽度和第二通孔的宽度相同。

通过采用上述技术方案，使得第一连接颈和第二连接颈的熔断效果相同，提高了产品的分断可靠性和运行的稳定性。

本发明进一步设置为：所述第一通孔和第二通孔的数量均不少于三个。

通过采用上述技术方案，能够有效的得到多个连接颈，从而有效的降低连接颈的横截面大小，提高熔体的分断能力，避免热量聚积，提高散热性能，延长使用寿命。

本发明进一步设置为：所述第一通孔和第二通孔的形状设为多边形或圆形或椭圆或长腰形孔。

本发明进一步设置为：所述熔体本体采用无氧铜材质。

通过采用上述技术方案，无氧铜材质的熔体具有较好的分断可靠性和运行的稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为采用五个通孔时熔体的结构示意图；

图2为图1的结构侧视图；

图3为采用四个通孔时熔体展开后的结构主视图；

图4为图3中A的结构示意图；

图5为图3中B的结构示意图；

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-图5所示，本发明公开了一种用于熔断体的熔体，包括，

熔体本体；

第一断口组2，所述第一断口组2包括多个并列设置的第一通孔20，多个所述第一通孔20之间等距设置且形成第一连接颈21；

第二断口组3，所述第二断口组3包括多个并列设置的第二通孔30，多个所述第二通孔30之间等距设置且形成第二连接颈31；

其中，所述第一断口组2和第二断口组3均沿着熔体本体的宽度方向横向开设在熔体本体上，所述第一断口组2和第二断口组3之间设有间距，所述第一连接颈21的宽度d1小于第二连接颈31的宽度d2。

通过采用上述技术方案，通过多个设置的第一连接颈21和第二连接颈31，能有效的提高熔断的几率，当其中一个连接颈熔断时，阻值就会变大，从而导致热量增多，其他的连接颈就更容易断开，通过采用第一断口组2和第二断口组3两断口的设计，使其即可满足分断试验要求，还能使熔断器在符合低温升要求的情况下也能使熔断器在特性试验中也符合GB/T 13539.2标准；有效的提高了熔断体分断试验性能的稳定性以及产品的分断可靠性和运行的稳定性，并且有效的降低了熔体铜材的用量，大概节省18％；生产过程也得到简化，生产效率得到大幅提高，降本增效效果非常明显。

在本发明实施例中，所述熔体本体通过第一断口组2和第二断口组3形成依次连接的上部10、中部11和下部12，所述上部10和中部11之间通过第一连接颈21连接，所述中部11和下部12之间通过第二连接颈31连接，所述中部11的一侧上设有锡桥110。

通过采用上述技术方案，上部10和下部12能有效的进行散热，延长使用寿命。

在本发明实施例中，所述上部10和下部12远离中部11的一端均弯折设置，所述弯折的折痕与熔体本体的宽度方向平行。

通过采用上述技术方案，能使熔体本体的两端与熔断体的连接更加的稳定。

在本发明实施例中，还包括：

指示孔4，所述指示孔4开设在上部10上。

通过采用上述技术方案，指示孔4能使点焊和装配时更加方便的确定熔体的方向。

在本发明实施例中，所述指示孔4的直径设为2-5mm；优选为3.75mm。

通过采用上述技术方案，即能清楚的观察到指示孔4所处的位置，还能保证熔体本体的强度。

在本发明实施例中，相邻的两个所述第一连接颈21之间的间距c1大于相邻的两个所述第二连接颈31之间的间距c2，相邻的两个所述第一连接颈21的同一侧之间的间距与相邻的两个所述第二连接颈31的同一侧之间的间距相同；相邻的两个所述第一连接颈21之间的间距c1设为4.2mm，相邻的两个所述第二连接颈31之间的间距c2设为4.05mm。

在本发明实施例中，所述第一通孔20的宽度e1和第二通孔30的宽度e2相同。

通过采用上述技术方案，使得第一连接颈21和第二连接颈31的熔断效果相同，提高了产品的分断可靠性和运行的稳定性。

在本发明实施例中，所述第一通孔20和第二通孔30的数量均不少于三个。

通过采用上述技术方案，能够有效的得到多个连接颈，从而有效的降低连接颈的横截面大小，提高熔体的分断能力，避免热量聚积，提高散热性能，延长使用寿命。

在本发明实施例中，所述第一通孔20和第二通孔30的形状设为多边形或圆形或椭圆或长腰形孔。

在本发明实施例中，所述熔体本体采用无氧铜材质。

通过采用上述技术方案，无氧铜材质的熔体具有较好的分断可靠性和运行的稳定性。

在本发明实施例中，所述第一连接颈21的宽度d1设为0.3±0.01mm，所述第二连接颈31的宽度d2设为0.4±0.01mm。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。