一种扭曲面铝板幕墙大板块活连接骨架的施工方法

技术领域

本发明涉及建筑幕墙施工技术领域，具体是一种扭曲面铝板幕墙大板块活连接骨架的施工方法。

背景技术

近年来，大型运动场馆、超大型空间建筑幕墙外观造型呈现多元化趋势，施工更加复杂，工期越来越紧。倒锥形扭曲面的铝板幕墙外观效果凸显建筑的灵动飘逸和流畅曲线元素，安装在钢结构主体环梁上，采用铝板面层与钢骨架相结合，呈现出来一种倒锥形扭曲面的外观效果。通过建立BIM模型，导出钢龙骨安装坐标点位，在工厂搭设胎架，将钢骨架过大板块制作成单元板块，单元板块之间通过钢套芯活连接，现场进行吊装，铝板之间缝隙调整。此类铝板幕墙施工更趋规范化、标准化，提高工效，缩短工期，节约成本，且突出单元装配式的施工特点，可供类似项目借鉴使用。

一般技术中扭曲面铝板幕墙大板块活连接骨架的施工，往往需要对扭曲面铝板幕墙大板块活连接骨架进行整体施工，不方便调整容易造成失误，导致工作效率较低，浪费成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种扭曲面铝板幕墙大板块活连接骨架的施工方法，旨在解决一般技术中的扭曲面铝板幕墙大板块活连接骨架不便于施工调整的问题。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：所述扭曲面铝板幕墙大板块活连接骨架的施工方法，包括以下步骤：

建立三维参数化BIM模型，采用三维激光扫描仪对物体发射激光束，获取大量点云数据，然后对点云数据进行处理、建模；

深化设计，将建模后的模型进行深化设计，导出钢构件及零件详图，将过大板块龙骨拆分成第一主龙骨、第二主龙骨和次龙骨，并对每一个第一主龙骨、第二主龙骨和次龙骨进行编号；

骨架制作，根据建模的模型按编号对第一主龙骨、第二主龙骨和次龙骨进行逐个加工制作，根据拼装图纸，在硬化的拼装场地上采用全站仪放出胎架的布设点位，搭设立体拼装胎架，利用全站仪放样定位，对第一主龙骨、第二主龙骨和次龙骨进行预拼装和组装；

骨架安装，将第一主龙骨和第二主龙骨下端与后置埋件定位、焊接，与此同时将次龙骨安装于第一主龙骨和第二主龙骨上；

铝板安装，按图纸要求将异型铝板与次龙骨进行连接固定。

有益效果是：通过对建筑进行扫描建模，将铝板幕墙骨架的大板块龙骨拆分成第一主龙骨、第二主龙骨和次龙骨，对每一个第一主龙骨、第二主龙骨和次龙骨进行编号，根据建模的模型按编号对第一主龙骨、第二主龙骨和次龙骨进行逐个加工制作，并将其按编号逐个进行安装施工，能够尽量避免安装失误，提高工作效率，节约成本。

本发明的进一步的技术方案为，所述次龙骨活动安装于第一主龙骨和第二主龙骨的内部，且所述次龙骨位于相邻的两个第一主龙骨和相邻的两个第二主龙骨之间。

本发明的进一步的技术方案为，所述第一主龙骨和第二主龙骨的内部分别开设有多个第一通孔和第二通孔。

本发明的进一步的技术方案为，所述次龙骨包括框体和固定安装于框体四周的连接杆，其中两个对称的所述连接杆滑动安装于相邻两个第一主龙骨的第一通孔的内部，另外两个对称的所述连接杆滑动安装于相邻两个第二主龙骨的第二通孔的内部。

有益效果是：在第一主龙骨和第二主龙骨的内部分别开设第一通孔和第二通孔对滑动安装的次龙骨进行安装，能够便于使用者在次龙骨上安装异型铝板时对其进行微调，使安装后异型铝板的缝隙更加顺滑流畅。

本发明的进一步的技术方案为，所述第一主龙骨和第二主龙骨的底部通过埋件与底部支架固定相连。

本发明的进一步的技术方案为，所述第一主龙骨和第二主龙骨的顶部通过连接件与上环梁固定相连。

本发明的进一步的技术方案为，所述连接件包括连接板，所述连接板的一侧固定安装有两个夹板，两个所述夹板安装于第一主龙骨的两侧，并通过所述固定螺栓与第一主龙骨固定相连。

本发明的进一步的技术方案为，所述连接板的另一侧固定安装有用于连接上环梁的固定杆，所述固定板的外表面固定安装有多个用于加强其与连接板连接效果的肋板。

附图说明

图1是本发明的具体实施例中的结构示意图。

图2是本发明的具体实施例中异形铝板安装状态的结构示意图。

图3是本发明的具体实施例中连接件的结构示意图。

图中：1-上环梁、2-异形铝板、3-第一主龙骨、31-第一通孔、4-第二主龙骨、41-第二通孔、5-次龙骨、51-框体、52-连接杆、6-连接件、61-连接板、62-夹板、621-固定槽、63-固定螺栓、64-固定螺母、65-固定杆、66-肋板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的说明。

如图1-图2所示，一种扭曲面铝板幕墙大板块活连接骨架，包括上环梁1和底部支架，上环梁1和底部支架之间固定安装有多个呈圆周分布的第一主龙骨3和第二主龙骨4，第一主龙骨3和第二主龙骨4呈倾斜状，第一主龙骨3与第二主龙骨4相互交错，且每个第一主龙骨3和第二主龙骨4以其交错处呈对称分布，第一主龙骨3和第二主龙骨4的内部分别开设有多个第一通孔31和第二通孔41，多个所述第一通孔31和第二通孔41的内部均活动安装有次龙骨5。

如图1所示，次龙骨5包括框体51，框体51的四周固定安装有四个连接杆52，其中两个相对称的连接杆52滑动安装于第一通孔31的内部，另外两个连接杆52滑动安装于第二通孔41的内部，两个相邻的第一主龙骨3之间的多个次龙骨5的框体51呈由下至上的从大到小分布。

如图1所示，第一主龙骨3的内部还开设有用于对第二主龙骨4进行安装的安装孔32，第二主龙骨4固定安装于安装孔32的内部，第一主龙骨3外表面的顶部通过连接件6与上环梁1固定相连，第一主龙骨3的底部通过后置埋件与底部支架固定相连。

如图3所示，连接件6包括连接板61，所述连接板61的一侧固定安装有两个夹板62，两个夹板62安装于第一主龙骨3的两侧，两个夹板62的内部均开设有固定槽621，两个夹板62的固定槽621的内部均安装有用于对其进行安装固定的固定螺栓63，固定槽621为圆角矩形状，能够使固定螺栓63在其内部滑动以便于对不同位置的第一主龙骨3进行安装，固定螺栓63从一个夹板62的固定槽621进入并贯穿第一主龙骨3，然后从另一个夹板62的固定槽621伸出，且固定螺栓63的伸出部分螺纹安装有用于对其进行安装固定的固定螺母64，固定螺母64与夹板62相互止抵，连接板61的另一侧固定安装有用于连接上环梁1的固定杆65，固定板65的外表面固定安装有多个用于加强其与连接板61连接效果的肋板66。

一种扭曲面铝板幕墙大板块活连接骨架的施工方法，包括以下步骤：

建立三维参数化BIM模型，采用三维激光扫描仪对物体发射激光束，获取大量点云数据，然后对点云数据进行处理、建模，通过计算机CAD的等比例放样，建立犀牛模型，可以还原物体真实原貌，清楚主体钢结构环梁、槽钢转接件与铝板单元骨架的相对位置关系；

深化设计，将建模后的模型进行深化设计，导出钢构件及零件详图，将过大板块龙骨拆分成第一主龙骨3、第二主龙骨4和次龙骨5，并对每一个第一主龙骨3、第二主龙骨4和次龙骨5进行编号，由于整体铝板造型呈倒锥扭曲面，每个转接件的长短尺寸不一，对每一个加工好的第一主龙骨3和第二主龙骨4进行编号，根据编号排版安装到指定位置，根据全站仪放线打点，确定位置后，把连接件6焊接在主体钢的上环梁1上；

骨架制作，根据建模的模型按编号对第一主龙骨3、第二主龙骨4和次龙骨5进行逐个加工制作，根据拼装图纸，在硬化的拼装场地上采用全站仪放出胎架的布设点位，搭设立体拼装胎架，利用全站仪放样定位，对第一主龙骨3、第二主龙骨4和次龙骨5进行预拼装和组装，所述第一主龙骨3和第二主龙骨4可分段切割、弯弧、焊接，分段切割的龙骨放入胎架中，复测弯弧尺寸，并用钢楔固定，在龙骨的弯弧处满焊焊接，且焊缝按照二级焊缝施焊，在厂内进行焊缝探伤试验，焊缝不应有裂纹、气孔、夹渣等缺陷隐患，胎架必须保证有足够的刚度和稳定性，保证水平度±1mm；

骨架安装，将第一主龙骨3和第二主龙骨4下端与后置埋件定位、焊接，与此同时将次龙骨5安装于第一主龙骨3和第二主龙骨4上，焊接时共设置9个坐标控制点，控制点三维模型坐标（X,Y,Z）转化为卧拼(X方向、Y方向)坐标，在拼装胎架上将坐标位置定好，根据拼装坐标体系定出的控制点，固定第一主龙骨3和第二主龙骨4，全站仪跟踪控制，第一主龙骨3和第二主龙骨4位置满足设计要求后，即用电焊临时固定，再次测量反光片，满足坐标点位要求后，即可进行满焊焊接，拼装过程中，全站仪跟踪复测；

异形铝板2安装，按图纸要求将异形铝板2与次龙骨5进行连接固定，所述异形铝板2通过可调节的L型角码与次龙骨5进行连接，可以调节铝板安装偏差，保证铝板间顺弧、流畅。

有益效果：通过对建筑进行扫描建模，将铝板幕墙骨架的大板块龙骨拆分成第一主龙骨3、第二主龙骨4和次龙骨5，对每一个第一主龙骨3、第二主龙骨4和次龙骨5进行编号，根据建模的模型按编号对第一主龙骨3、第二主龙骨4和次龙骨5进行逐个加工制作，并在第一主龙骨3和第二主龙骨4的内部分别开设第一通孔31和第二通孔41对滑动安装的次龙骨5进行安装，能够便于使用者在次龙骨5上安装异形铝板2时对其进行微调，能够提高工作效率，节约成本，且安装后异形铝板2的缝隙更加顺滑流畅。