一种炮弹壳柔性自动化生产方法及生产结构

技术领域

本发明涉及自动化加工技术领域，尤其涉及一种炮弹壳柔性自动化生产方法及生产结构。

背景技术

随着经济的迅速发展和军事建设的不断提高，现有技术中的炮弹壳的生产方式受制于技术和场地限制，很难实现柔性高效生产各种规格的订单需求，在生产时，供料测量多为人工操作，人员占用量高，劳动强度大，生产效率低下，生产质量不稳定。

因此需要在传统生产工艺的基础上进行改进，加入现代先进制造技术，通过优化生产线布局和重组生产工艺流程，从而提高炮弹壳的生产效率和生产质量，提高自动化生产的一致性、便捷性，以及在生产过程中的全方位覆盖。

发明内容

本发明克服了现有技术的不足，提供一种炮弹壳柔性自动化生产方法及生产结构，能够实现炮弹壳的柔性自动化，减少人力的参与；通过引入工业机器人、视觉检测系统和智能物流系统来实现弹壳的自动化加工与检测输送功能。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：一种炮弹壳柔性自动化生产方法，包括以下步骤：

步骤S1,对物料进行加工，车出产品外形；

步骤S2,对经过步骤S1处理后的产品车出产品结构；

步骤S3，对经过步骤S2加工后的产品进行性能测试；

步骤S4，对经过步骤S3测试合格后的产品中压入弹带；

步骤S5，对经过步骤S4处理后的产品进行成品精加工和视觉检测。

本发明一个较佳方案中，步骤S1中的车出产品外形包括以下步骤：精车物料的口部，然后粗车物料的外形，再精车外形。

本发明一个较佳方案中，步骤S2中的车出产品结构包括以下步骤：车产品的底窝，然后精车产品的口部螺纹，再精车产品的弹带槽。

本发明一个较佳方案中，步骤S3中的进行性能测试包括以下步骤：对对经过步骤S2加工后的产品进行水压试验、磁粉探伤、硬度试验、产品上的燕尾槽检测。

本发明一个较佳方案中，步骤S3中的进行性能测试的步骤中还包括：对经过步骤S2加工后的产品进行磨平面操作和滚花操作。

本发明一个较佳方案中，所述步骤S5中的成品精加工包括喷砂、精车、清洗、喷漆、涂油中的一种或多种，所述视觉检测包括对产品的内腔进行内腔缺陷检测，以及对产品的外腔进行外腔外观检测。

本发明一个较佳方案中，所述步骤S5中具体包括：对经过步骤S4处理后的产品进行成品精加工中的喷砂；然后进行视觉检测中的对产品的内腔进行内腔缺陷检测；再进行成品精加工中的清洗或/和喷漆；再然后进行成品精加工中的精车，所述精车包括精车产品上的铜带，以及精车产品上的定心带；然后进行视觉检测中的对产品的外腔进行外腔外观检测；再进行成品精加工中的清洗和涂油。

本发明一个较佳方案中，所述步骤S5中还包括在喷漆和对产品的内腔进行内腔缺陷检测之间还包括一次复检，以及在精车产品上的定心带和对产品的内腔进行内腔缺陷检测之间还包括二次复检；

所述一次复检和二次复检包括：高度测量、外径测量、内径测量、外表面缺陷视觉检测、内表面缺陷视觉检测、弹带尺寸检测中的一种或多种。

本发明一个较佳方案中，一种柔性跳动自动化检测机构的生产结构，包括至少一条主体流水线或主体产线，以及排布在所述主体流水线或主体产线外围的加工设备组，所述加工设备组包括第一车削单元、激光打标单元、第二车削单元、水压测试单元、磁粉探伤单元、平面打磨单元、硬度检测单元、滚花加工单元、燕尾槽检测单元、弹带压入单元、喷砂单元、第一总检单元、清洗喷漆单元、第三车削单元、第二总检单元、清洁涂油单元、打包装箱单元；

所述第一车削单元实现步骤S1，所述激光打标单元对步骤S1加工后的产品进行激光打标，所述第二车削单元实现步骤S2；所述水压测试单元、磁粉探伤单元、平面打磨单元、硬度检测单元、滚花加工单元、燕尾槽检测单元实现步骤S3；所述弹带压入单元实现步骤S4；所述喷砂单元、第一总检单元、清洗喷漆单元、第三车削单元、第二总检单元、清洁涂油单元、打包装箱单元实现步骤S5。

本发明一个较佳方案中，所述主体流水线或主体产线采用的是一字型、U字型、S字型。

本发明解决了背景技术中存在的缺陷：

本发明公开的一种炮弹壳柔性自动化生产方法及生产结构，能够实现炮弹壳的柔性自动化，减少人力的参与；通过引入工业机器人、视觉检测系统和智能物流系统来实现弹壳的自动化加工与检测输送功能。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1为本发明优选实施例的一种炮弹壳生产工艺流程示意图；

图2为本发明优选实施例的一种一字型布局的一侧排布加工设备的示意图；

图3为本发明优选实施例的一种U字型布局的示意图；

图4为本发明优选实施例的一种S字型布局的两侧排布加工设备的示意图；

其中，1、第一车削单元；2、激光打标单元；3、第二车削单元；4、水压测试单元；5、磁粉探伤单元；6、平面打磨单元；7、硬度检测单元；

8、滚花加工单元；9、燕尾槽检测单元；10、弹带压入单元；11、喷砂单元；12、第一总检单元；13、清洗喷漆单元；14、第三车削单元；

15、第二总检单元；16、清洁涂油单元；17、打包装箱单元；18、可视化看板；191、主体流水线；192、主体产线；20、AGV小车。

具体实施方式

现在结合附图和实施例对本发明作进一步详细的说明，这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

实施例一

如图1~图2所示，一种炮弹壳柔性自动化生产方法，包括以下步骤：

步骤S1,对物料进行加工，车出产品外形。

具体的，步骤S1中的车出产品外形包括以下步骤：精车物料的口部，然后粗车物料的外形，再精车外形。

步骤S2,对经过步骤S1处理后的产品车出产品结构。

具体的，步骤S2中的车出产品结构包括以下步骤：车产品的底窝，然后精车产品的口部螺纹，再精车产品的弹带槽。

步骤S3，对经过步骤S2加工后的产品进行性能测试。

具体的，步骤S3中的进行性能测试包括以下步骤：对对经过步骤S2加工后的产品进行水压实验、磁粉探伤、硬度试验、产品上的燕尾槽检测。步骤S3中的进行性能测试的步骤中还包括：对经过步骤S2加工后的产品进行磨平面操作或/和滚花操作。

步骤S4，对经过步骤S3测试合格后的产品中压入弹带。

步骤S5，对经过步骤S4处理后的产品进行成品精加工和视觉检测。

具体的，所述步骤S5中的成品精加工包括喷砂、精车、清洗、喷漆、涂油中的一种或多种，所述视觉检测包括对产品的内腔进行内腔缺陷检测，以及对产品的外腔进行外腔外观检测。进一步的，所述步骤S5中具体包括：对经过步骤S4处理后的产品进行成品精加工中的喷砂；然后进行视觉检测中的对产品的内腔进行内腔缺陷检测；再进行成品精加工中的清洗或/和喷漆；再然后进行成品精加工中的精车，所述精车包括精车产品上的铜带，以及精车产品上的定心带；然后进行视觉检测中的对产品的外腔进行外腔外观检测；再进行成品精加工中的清洗或/和涂油。且，所述步骤S5中还包括在喷漆和对产品的内腔进行内腔缺陷检测之间还包括一次复检，以及在精车产品上的定心带和对产品的内腔进行内腔缺陷检测之间还包括二次复检。

实施例二

在实施例一的基础上，如图1~图2所示，一种炮弹壳柔性自动化生产方法，包括以下步骤：

步骤S1,对物料进行加工，车出产品外形。

具体的，步骤S1中的车出产品外形包括以下步骤：精车物料的口部，然后粗车物料的外形，再精车外形。

步骤S2,对经过步骤S1处理后的产品车出产品结构。

具体的，步骤S2中的车出产品结构包括以下步骤：车产品的底窝，然后精车产品的口部螺纹，再精车产品的弹带槽。

步骤S3，对经过步骤S2加工后的产品进行性能测试。

具体的，步骤S3中的进行性能测试包括以下步骤：对对经过步骤S2加工后的产品进行水压实验、磁粉探伤、硬度试验、产品上的燕尾槽检测。步骤S3中的进行性能测试的步骤中还包括：对经过步骤S2加工后的产品进行磨平面操作或/和滚花操作。

步骤S4，对经过步骤S3测试合格后的产品中压入弹带。

步骤S5，对经过步骤S4处理后的产品进行成品精加工和视觉检测。

具体的，所述步骤S5中的成品精加工包括喷砂、精车、清洗、喷漆、涂油中的一种或多种，所述视觉检测包括对产品的内腔进行内腔缺陷检测，以及对产品的外腔进行外腔外观检测。进一步的，所述步骤S5中具体包括：对经过步骤S4处理后的产品进行成品精加工中的喷砂；然后进行视觉检测中的对产品的内腔进行内腔缺陷检测；再进行成品精加工中的清洗或/和喷漆；再然后进行成品精加工中的精车，所述精车包括精车产品上的铜带，以及精车产品上的定心带；然后进行视觉检测中的对产品的外腔进行外腔外观检测；再进行成品精加工中的清洗或/和涂油。且，所述步骤S5中还包括在喷漆和对产品的内腔进行内腔缺陷检测之间还包括一次复检，以及在精车产品上的定心带和对产品的内腔进行内腔缺陷检测之间还包括二次复检。

步骤S1负责来料的产品的型号识别、口部精车、外形粗车、外形精车以及半成品检测。视觉检测识别来料型号后，将已识别的来料进行口部精车、外形粗车、外形精车；然后对加工后的产品通过视觉检测进行半成品检测，进行外径检测和高度检测，加工合格的产品放入引入下一生产单元。另外激光打标主要用于打印相关标识和标记，以便于后续的追溯和识别。标识可以包括产品的弹壳型号、生产日期、批次号等信息。打标完成的产品放入下一生产单元。

步骤S2主要负责来料的型号识别、底窝车削、口部螺纹精车、弹带槽精车。

步骤S3主要负责水压测试、磁粉探伤、平面打磨、硬度检测、滚花加工、燕尾槽检测。水压测试用以检测弹壳的密封性和承压能力，确保弹壳的密封性能。磁粉探伤主要用于检测产品即弹壳表面和内部的裂纹和缺陷，从而有效地发现弹壳的隐蔽缺陷，提高产品质量。平面打磨主要是对弹壳的平面进行磨削，以确保其平整度和表面质量。硬度检测主要用于检测弹壳的硬度和强度，以确保其符合相关标准和要求。滚花加工主要用于对弹壳表面进行花纹加工，以提高其外观质量和防滑性能。燕尾槽检测主要检测燕尾槽加工尺寸和形状的准确性。

步骤S4主要负责弹带压入，弹带压入主要用于将弹带固定在弹壳上，以便于后续的装填和使用。

步骤S5主要负责喷砂、一次复检、精车、清洗、喷漆、涂油。喷砂主要用于炮弹壳表面喷砂处理，从而提高弹壳表面的粗糙度和附着力，以便于后续的涂装和处理。一次复检主要是对弹壳进行全面的检查和测试，并通过特定的检测设备对弹壳内腔进行检测，以排除内部缺陷和问题，以确保其质量和性能符合要求。清洁喷漆主要用于炮弹壳内腔喷漆。内腔喷漆可以提高弹壳内部的光滑度和防腐性能，以保护内部零部件和装药。精车主要负责弹带精车和定心带精车工艺。二次复检，主要是再次对弹壳进行全面的检查和测试，并通过检测设备对弹壳内腔进行再次检测，以排除内部缺陷和问题，以确保其质量和性能符合要求。清洁涂油主要负责对炮弹壳表面清洁涂油。表面清洁涂油可以提高弹壳的表面质量和防锈性能，从而保护其在储存和运输过程中的品质。

进一步的步骤步骤S5后还包括步骤S6打包装箱，打包装箱主要将加工完成的弹壳进行分类、包装和封装，以便于储存和运输。

其中，更具体的，喷砂包括以下工艺方法；采用压缩空气为动力高速喷射束，将磨料高速喷射到需处理工件的表面，使工件的表面的外表发生物理变化；喷砂的工艺参数如下；喷砂目数：200目左右；喷砂枪距：30-70mm;喷砂倾角：50°-70°；喷砂气压：1.8~3.4Bar；往返次数：不少于5次。内腔缺陷检测包括：通过相机对弹壳内腔拍照，通过图像检测对弹壳内腔进行检测，通过内径检测位移传感器测量弹壳内腔部位的内径值，检测弹壳内部的内径值与预设值是否对应。外腔外观检测包括通过线阵相机和转台工装对炮弹壳表面进行外观图像检测，通过外径检测位移传感器测量外径值，检测炮弹壳表面的外径值与预设值是否对应。水压试验包括：采用液体介质在试验压力为16~20MPA的液体介质中测试产品有无变形，有无渗漏。磁粉探伤包括：通过磁粉在缺陷附近漏磁场中的堆积以检测铁磁性材料表面或近表面处缺陷的无损检测。具体的，将钢铁等磁性材料制作的工件予以磁化，利用缺陷部位的漏磁能吸附磁粉的特征，依磁粉分布显示被探测物件表面缺陷和近表面缺陷的探伤方法。该探伤方法的特点是简便、显示直观；磁化方法为纵向磁化；通电方式为连续通电；检测效果为弹壳周身无肉眼可见磁粉聚积现象。硬度测试包括：采用洛氏硬度测试仪；弹壳周身和底部测试硬度为20HRC-30HRC。燕尾槽检测包括：燕尾槽是用于连接弹头和弹壳的槽口，加工需要保证尺寸和形状的准确性；燕尾槽根据弹带不同有不同的形状；检测仪器采用的是位移传感器探头。

实施例三

一种柔性跳动自动化检测机构的生产结构，采用如实施例一或实施例二所述的一种柔性跳动自动化检测机构实现的生产方法，所述柔性跳动自动化检测机构的生产结构包括：至少一条与控制系统互联的主体流水线191，且主体流水线191采用的是一字型，以及排布在所述主体流水线191一侧的与控制系统互联的加工设备组，所述加工设备组包括第一车削单元1、激光打标单元2、第二车削单元3、水压测试单元4、磁粉探伤单元5、平面打磨单元6、硬度检测单元7、滚花加工单元8、燕尾槽检测单元9、弹带压入单元10、喷砂单元11、第一总检单元12、清洗喷漆单元13、第三车削单元14、第二总检单元15、清洁涂油单元16、打包装箱单元17；所述第一车削单元1实现步骤S1，所述激光打标单元2对步骤S1加工后的产品进行激光打标，所述第二车削单元3实现步骤S2；所述水压测试单元4、磁粉探伤单元5、平面打磨单元6、硬度检测单元7、滚花加工单元8、燕尾槽检测单元9实现步骤S3；所述弹带压入单元10实现步骤S4；所述喷砂单元11、第一总检单元12、清洗喷漆单元13、第三车削单元14、第二总检单元15、清洁涂油单元16、打包装箱单元17实现步骤S5。

具体的，第一车削单元1中包括有来料识别相机一、2台数控车床一、1台机器人一、半成品缓存工装、外径检测机和高度检测机。第一车削单元1主要负责来料的产品的型号识别、口部精车、外形粗车、外形精车以及半成品检测。来料识别相机一识别来料型号后，根据来料型号和2台数控车床一的生产现状分配车床和工装位置，同时调取加工程序；机器人一则将已识别的来料装入分配好的数控车床一的车床上，两台数控车床一则根据各自加工时长承担加工任务。加工完成后，机器人一的机械手抓取产品依次到外径检测机和高度检测机分别进行外径检测和高度检测，加工合格的产品放入主体流水线191的产线工装内流入下一生产单元，加工不合格的产品则根据具体检测结果选择放入主体流水线191的缓冲工位返工或报废通道。

激光打标单元2，主要包含来料识别相机二、1台机器人二、1台清洁机一、1台激光打标机和缓存工装一。所述激光打标单元2主要用于打印相关标识和标记，以便于后续的追溯和识别。标识可以包括产品的弹壳型号、生产日期、批次号等信息。机器人二将来料即代加工的产品放入清洁机一清洁，将清洁完成的产品进行型号拍照识别，将产品转移到激光打标机处根据识别结果进行激光打标，打标完成的产品由机器人二放入产线工装流入下一生产单元。加工不合格的产品则根据具体检测结果选择放入缓存工装一返工或报废通道。

第二车削单元3，主要包括来料识别相机三、2台数控车床二、1台机器人三、检测机和缓存工装二组成。所述第二车削单元3主要负责来料的型号识别、底窝车削、口部螺纹精车、弹带槽精车以加工质量检测等工艺。来料识别相机三识别来料型号后，系统根据来料型号和2台数控车床二的生产现状分配车床和工装位置，同时调取加工程序；机器人三则将已识别的来料装入分配好的车床，2台数控车床二则根据各自加工时长承担加工任务。加工完成后，机器人三抓取产品依次进行加工尺寸的检测，加工合格的产品放入产线工装内流入下一生产单元，加工不合格的产品则根据具体检测结果选择放入缓存工装二返工或报废通道。

水压测试单元4，主要包含1台机器人四、1台清洁机二、2台水压测试机和缓存工装三。所述水压测试单元4用以检测弹壳的密封性和承压能力，确保弹壳的密封性能。机器人四将来料放入清洁机二进行清洁，清洁完成后放入水压测试机进行检测，检测合格产品由机器人放入产线工装内流入下一生产单元，检测不合格的产品放入缓存工装三转移至报废通道进行回收。

磁粉探伤单元5，主要包括1台机器人五、2台磁粉探伤机和缓存工装四。所述磁粉探伤单元5主要用于检测产品即弹壳表面和内部的裂纹和缺陷，从而有效地发现弹壳的隐蔽缺陷，提高产品质量。机器人五抓取来料即产品至磁粉探伤机处，系统根据2台磁粉探伤机的生产状况，分配机器人五将来料放入对应的磁粉探伤机进行检测，检测合格的产品由机器人五放入产线工装内流入下一生产单元，检测不合格的产品由机器人五放入缓存工装四转移至报废通道进行回收。

平面打磨单元6，主要包含型号识别相机一、1台机器人六、1台清洁机三、1台平面打磨机、平面检测机和缓存工装五。所述平面打磨单元6主要是对弹壳的平面进行磨削，以确保其平整度和表面质量。机器人六将来料放入清洁机三清洁，将清洁完成的产品平面打磨加工，打磨加工完成的产品进行平面质量检测，加工合格的产品放入产线工装内流入下一生产单元，加工不合格的产品则根据具体检测结果选择放入缓存工装五返工或报废通道。

硬度检测单元7，主要包含型号识别相机二、1台机器人七、1台清洁机四、2台硬度检测机和缓存工装六。所述硬度检测单元7主要用于检测弹壳的硬度和强度，以确保其符合相关标准和要求。机器人七将来料放入清洁机四进行清洁，清洁完成后放入硬度检测专机进行检测，检测合格产品由机器人七放入产线工装内流入下一生产单元，检测不合格的产品放入报废通道进行回收。

滚花加工单元8，主要包含型号识别相机三、1台机器人八、2台滚花机和缓存工装七。所述滚花加工单元8主要用于对弹壳表面进行花纹加工，以提高其外观质量和防滑性能。型号识别相机三识别来料的产品上的型号后，系统根据来料型号和2台滚花机的生产现状分配滚花机和工装位置，同时调取滚花程序；机器人则将已识别的来料装入分配好的滚花机，两台滚花机则根据各自加工时长承担加工任务。加工完成后，机器人七抓取产品放入产线工装内流入下一生产单元。不合格的产品则放入缓存工装七返工或报废通道回收。

燕尾槽检测单元9，主要包含型号识别相机四、1台清洁机五、1台机器人八、1台燕尾槽检测机和缓存工装八。燕尾槽是产品中用于连接弹头和弹壳的槽口，燕尾槽根据弹带不同有不同的形状，种类繁多。所述燕尾槽检测单元9主要检测燕尾槽加工尺寸和形状的准确性。工件清洁完成后，由型号识别相机四识别来料型号，系统根据来料型号调取检测程序；机器人则将已识别的来料装入燕尾槽检测机，燕尾槽根据产品型号完成其燕尾槽尺寸检测。检测合格的产品放入产线工装内流入下一生产单元，检测不合格的产品则根据具体检测结果选择放入缓存工装八进入返工通道返工或报废通道回收。

弹带压入单元10，主要包含型号识别相机五、1台机器人九、2台弹带压入机和缓存工装九。所述弹带压入单元10主要用于将弹带固定在弹壳上，以便于后续的装填和使用。型号识别相机五识别来料型号后，系统根据来料型号将对应弹带压入，弹带压入完成后，机器人九抓取产品放入产线工装内流入下一生产单元。不合格的产品则放入缓存工装九进入返工通道返工或报废通道回收。

喷砂单元11，主要包含来料识别相机和 1台喷砂机。所述喷砂单元11主要用于炮弹壳表面喷砂处理，从而提高弹壳表面的粗糙度和附着力，以便于后续的涂装和处理。来料随产线经拍照识别型号后流入喷砂专机，喷砂专机根据具体型号特征对来料特定部位进行喷砂处理，喷砂完成后的产品随产线流入下一生产单元。

第一总检单元12，主要包含来料识别相机四，1台机器人十，内外径检测机、深度与高度检测机、内腔检测机和缓存工装十。所述第一总检单元12主要是对弹壳进行全面的检查和测试，并通过特定的检测设备对弹壳内腔进行检测，以排除内部缺陷和问题，以确保其质量和性能符合要求。来料识别后，机器人十根据对型号抓取来料放于对应工位进行检测，检测合格的产品放入产线工装内流入下一生产单元，检测不合格的产品则根据具体检测结果选择放入缓存工装十引入返工通道返工或报废通道回收。

清洁喷漆单元，主要包含来料识别相机五、1台机器人十一、1台清洁机六、1台内腔喷漆机和缓存工装十一。所述内腔喷漆单元主要用于炮弹壳内腔喷漆。内腔喷漆可以提高弹壳内部的光滑度和防腐性能，以保护内部零部件和装药。机器人十一将来料炮弹壳放入清洁机六清洁，将清洁完成的炮弹壳进行型号识别，并由机器人十一放入喷漆工位进行内腔喷漆。喷漆完成后的产品有机器人十一抓取并放入产线，随产线流入下一生产单元。

第三车削单元14，主要包括来料识别相机六、2台数控车床三、1台机器人十二、检测机和缓存工装十二组成。所述第三车削单元14主要负责弹带精车和定心带精车工艺。相机识别来料型号后，系统根据来料型号和2台车床的生产现状分配车床和工装位置，同时调取加工程序；机器人十二则将已识别的来料装入分配好的车床，两台数控车床三则根据各自加工时长承担加工任务。加工完成后，机器人十二抓取产品依次进行加工尺寸的检测，加工合格的产品放入产线工装内流入下一生产单元，加工不合格的产品则根据具体检测结果选择放入缓存工装十二返工或报废通道。

第二总检单元15，主要包含来料识别相机七，1台机器人十三，内外径检测机、深度与高度加测机、内腔检测机和缓存工装十三。所述第二总检单元15主要是再次对弹壳进行全面的检查和测试，并通过特定的检测设备对弹壳内腔进行再次检测，以排除内部缺陷和问题，以确保其质量和性能符合要求。来料识别后，机器人十三根据型号抓取来料放于对应工位进行检测，检测合格的产品放入产线工装内流入下一生产单元，检测不合格的产品则根据具体检测结果选择放入缓存工装十三进入返工通道返工或报废通道回收

清洁涂油单元16，主要包含来料识别相机八，1台机器人十四、1台清专机七、2台涂油机和缓存工装十四。所述清洁涂油单元16主要负责对炮弹壳表面清洁涂油。表面清洁涂油可以提高弹壳的表面质量和防锈性能，从而保护其在储存和运输过程中的品质。来料经清洁后，机器人十四抓取其放置于涂油机进行涂油作业，完成图有的炮弹壳再由机器人抓取放入产线流入下一生产单元。

打包装箱单元17，主要包含来料识别相机九，1台下料机器人十五、1台吊环安装机器人、1台桁架码垛机器人和封装机。所述打包装箱单元17主要将加工完成的弹壳进行分类、包装和封装，以便于储存和运输。来料经识别后，下料机器人将其抓取并放置于码垛机器人工装上，吊环安装机器人根据具体型号安装对应型号吊环，吊环安装完成的炮弹壳由桁架机械手放置于对应的包装箱，包装箱内装满炮弹壳后，箱体流入封装工位封装并由专用搬运设备运走。

更具体的，如图2所示，本实施例的产线布局结构是，主体流水线191以直线形式贯穿，各生产单元分布于主体流水线191的同一侧，各生产工序一目了然，生产现场整齐美观，方便原材料、半成品、成品供给和运输，更有利于产线的调试与维护；需要了解的是，所述布局方法要求生产场地大，尤其是占用较长的空间。

实施例四

一种柔性跳动自动化检测机构的生产结构，在实施例一的基础上，将主体流水线191替换成主体产线192，且主体产线192采用的是U字型，主体产线192还配备了用于传送物料的AGV小车20；以及排布在所述主体流水线191或主体产线192外围的加工设备组，所述加工设备组包括如实施例二所述的第一车削单元1、激光打标单元2、第二车削单元3、水压测试单元4、磁粉探伤单元5、平面打磨单元6、硬度检测单元7、滚花加工单元8、燕尾槽检测单元9、弹带压入单元10、喷砂单元11、第一总检单元12、清洗喷漆单元13、第三车削单元14、第二总检单元15、清洁涂油单元16、打包装箱单元17。

如图3所示，本实施例的布局结构是，总体产线呈U型或C型或S型，各生产单元分布于产线外侧，物流系统则集中布置于产线内侧，这中布局方式的好处是，物流系统更加紧凑集中，从而更利于减少产品在运输搬运过程中浪费的时间，同时这种布局方式可根据实施场地情况做适当调整，能最大化适应场地需求。

实施例五

一种柔性跳动自动化检测机构的生产结构，在实施例二的基础上，将主体流水线191替换成一字型的主体流水线191；以及排布在所述主体流水线191两侧的加工设备组，所述加工设备组包括如实施例二所述的第一车削单元1、激光打标单元2、第二车削单元3、水压测试单元4、磁粉探伤单元5、平面打磨单元6、硬度检测单元7、滚花加工单元8、燕尾槽检测单元9、弹带压入单元10、喷砂单元11、第一总检单元12、清洗喷漆单元13、第三车削单元14、第二总检单元15、清洁涂油单元16、打包装箱单元17；所述第一车削单元1实现步骤S1，所述激光打标单元2对步骤S1加工后的产品进行激光打标，所述第二车削单元3实现步骤S2；所述水压测试单元4、磁粉探伤单元5、平面打磨单元6、硬度检测单元7、滚花加工单元8、燕尾槽检测单元9实现步骤S3；所述弹带压入单元10实现步骤S4；所述喷砂单元11、第一总检单元12、清洗喷漆单元13、第三车削单元14、第二总检单元15、清洁涂油单元16、打包装箱单元17实现步骤S5。

如图4所示，本实施例中还提供了一种布局结构，该布局结构是主体流水线191呈直线型，各生产单元交替分布于产线两侧，这种布局方式的好处是，节省场地空间，减少了物流产线的总长度，产品在线体两侧生产单元生产或检测，降低了主体产线192流速，使产线整体节拍更加平稳；需要了解的是，所述返工将由专用设备运输至产线入口重新上线生产。

工作原理：

如图1~图4所示，本发明采用机器人搬运产品，在提高生产效率的同时极大提高了生产线的柔性，甚至在不更换夹具的情况下满足各类产品的抓取，同时，机器人的运用为低成本实现生产线改造升级提供了可能；本发明采用机器视觉识别物料和质量检测，高效稳定不易出错；本发明采用智能化物流系统将毛坯料、半成品、残次品、报废品和合格成品进行高效智能化处理，在精准供料的同时减少半成品库存，从而降低生产成本；本发明使用自动化专机替代人工检测，在稳定检测质量的同时提高了质量检测效率。

本发明阐述了一种炮弹壳柔性自动化生产线技术，该生产线技术结合工业机器人、机器视觉和智能化物流系统，通过合理布局，优化工艺顺序等方法，在提高生产效率的同时也提高生产质量，并为通过智能化管理降低生产成本打好基础。

本发明还阐述了一种炮弹壳柔性自动化生产线的布局方法，所述布局方法基于提高效率，降低成本和提高质量的总体思想，充分考虑实施场地的实际情况，列举了其中的实施办法，所述实施办法主要用于示例性说明，并非局限性规定。

依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定技术性范围。