预制墙板的辅助安装构件

技术领域

本发明涉及预制墙板安装技术领域，尤其涉及预制墙板的辅助安装构件。

背景技术

预制墙板通过吊装进场，当预制墙板与楼面距离1米左右高度时，采用多人手扶墙板缓慢下落的引导方式以逐渐缩短预制墙板与楼面预留钢筋之间的间距；调整预制墙板与预留钢筋对孔操作时，需要工人使用镜子观察预留钢筋是否对孔，即：工人手持镜子下蹲，并将镜子放置到预制墙板的下方，对预留钢筋和孔位进行观察，正确对孔后缓慢下落预制墙板就位。在此过程中，不仅需要多人协同配合，而且对孔方式大多也依靠工人的实操经验，对孔安装时间长、效率低。

发明内容

针对现有技术中所存在的不足，本发明提供了预制墙板的辅助安装构件，其解决了现有技术中存在的预制墙板安装效率低的技术问题。

根据本发明的实施例，预制墙板的辅助安装构件，包括：

内管，呈半包围结构，所述内管的外表面设有多个依次连接的锥面齿段，各所述锥面齿段的宽度从所述内管的上端自所述内管的下端逐渐增大，相邻两所述锥面齿段的连接处构造成锁定位置，各所述锥面齿段的表面构造成保持位置；

外管，半包围于所述内管的外侧，所述外管与所述内管之间形成有活动间隙，所述活动间隙具有释放位置；以及

驱动组件，包括呈相对设置的主动棘爪和被动棘爪，以及转动连接于所述外管的驱动杆，所述主动棘爪和所述被动棘爪的相对端均伸入至所述活动间隙内，并与所述锥面齿段相配合，两者的远端分别铰接于所述驱动杆和所述外管，以在往返转动所述驱动杆时，联动所述主动棘爪依次在所述锁定位置和所述释放位置之间运动，使所述主动棘爪逐一提升各所述锥面齿段，并使所述被动棘爪跟随所述主动棘爪在所述锁定位置和所述保持位置之间运动；

其中，所述外管和所述内管的相对面分别设有第一摩擦面和第二摩擦面，所述主动棘爪和/或所述被动棘爪在所述锁定位置中，所述第一摩擦面和所述第二摩擦面由外向内呈交错设置，所述主动棘爪和所述被动棘爪在外力的作用下处于所述释放位置中，所述外管和所述内管可相对转动，使所述第一摩擦面和所述第二摩擦面相贴合，用于补偿所述活动间隙。

优选地，所述外管向外延伸出呈相对设置的第一支撑座和第二支撑座，所述第一支撑座和所述第二支撑座分别形成有第一铰接支点和第二铰接支点，用于分别连接所述驱动杆和所述被动棘爪。

优选地，所述第一支撑座和所述外管的连接处形成有第一限位开口，所述主动棘爪穿设于所述第一限位开口；和/或

所述第二支撑座和所述外管的连接处形成有第二限位开口，所述被动棘爪穿设于所述第二限位开口。

优选地，所述主动棘爪和/或所述被动棘爪具有尖端，用于伸入至所述活动间隙内，并依次卡入至各所述锁定位置。

优选地，所述被动棘爪设有一体的水平段，所述外管设有弹性支撑件，所述弹性支撑件与所述水平段相贴合，以在所述被动棘爪在所述保持位置中压缩所述弹性支撑件。

优选地，所述水平段设有挂孔，所述外管活动设有挂钩，所述挂钩可分离的挂设于所述挂孔，以使所述挂钩与所述水平段限位配合或解除限位配合，当所述挂钩与所述水平段限位配合时，所述水平段联动所述被动棘爪在所述释放位置中，当所述挂钩与所述水平段解除限位配合时，所述被动棘爪跟随所述主动棘爪在所述锁定位置和所述保持位置中运动。

优选地，所述弹性支撑件与所述挂钩相连接，且两者的连接处可转动的固定于所述外管，并可交替的与所述水平段相配合。

优选地，所述内管的上端设有锥形凸台，所述锥形凸台的大直径端与所述内管共形。

优选地，所述外管的下端设有底座，所述底座形成有U型缺口，用于与所述外管相连通。

优选地，所述底座的至少一侧面设有台阶面，所述台阶面形成有若干连接过孔。

相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：

1、内管呈半包围结构，外管半包围于内管的外侧，用于部分包裹楼面的预留钢筋，以便于利用预留钢筋作为初始定位基础；同时，内管和外管之间形成有活动间隙，便于内管沿外管的轴向方向上下移动，当内管向上移动时，用于伸入至预制墙板底部的孔位内，以在吊装下落预制墙板至一定高度后将孔位与对应的预留钢筋相连接，当内管向下移动时，预制墙板能够以内外管为导向，沿着内管缓慢的进入至预制钢筋处；由于内外管为半封闭结构，因此能够在预制墙板接触到部分预制钢筋后快速抽离出来，该过程无需工人反复弯腰查看镜子中对孔情况，通过内外管的辅助导向无需配置经验丰富的安装工人也能够实现快速安装预制墙板的目的，提高了安装效率；

2、内管的外表面设有多个依次连接的锥面齿段，该锥面齿段与设于外管的主动棘爪和被动棘爪相配合，转动设于外管的驱动杆作为动力源，用于驱动主动棘爪逐一提升各锥面齿段，以便于使内管向上移动后进入至预留墙板的孔位处；同时，被动棘爪随主动棘爪一并移动，以通过锥面齿段将内管固定于任意高度处；

3、外管和内管的相对面分别设有第一摩擦面和第二摩擦面，在内管向上移动时，第一摩擦面和第二摩擦面由外向内呈交错设置，在外力的作用下释放主动棘爪和被动棘爪使两者均不与锥面齿段相接触时，转动内管或外管，直至第一摩擦面和第二摩擦面相贴合，在持续下落的预制墙板的作用下能够推动内管持续随动，并依靠两摩擦面的摩擦力减缓内管的下降速度，以辅助预制墙板的孔位进入至外管内包围的预制钢筋，快速完成预制墙板和预留钢筋的对孔操作。

附图说明

图1为本发明一实施例中的辅助安装构件安装时的结构示意图；

图2为本发明一实施例中的辅助安装构件的结构示意图；

图3为图2的后视图；

图4为本发明一实施例中的辅助安装构件另一角度的结构示意图；

图5为图4中A处的局部放大图；

图6为本发明一实施例中的外管的部分结构示意图；

图7为本发明一实施例中的主动棘爪和被动棘爪的结构示意图；

图8为本发明一实施例中的弹性支撑件和挂钩的结构示意图；

图9为本发明一实施例中的内管的结构示意图。

图中：

1、内管；100、锥面齿段；2、外管；200、活动间隙；3、主动棘爪；4、被动棘爪；5、驱动杆；6、第一摩擦面；7、第二摩擦面；8、第一支撑座；800、第一铰接支点；801、第一限位开口；9、第二支撑座；900、第二铰接支点；901、第二限位开口；10、尖端；11、水平段；12、弹性支撑件；13、挂孔；14、挂钩；15、锥形凸台；16、底座；17、U型缺口；18、连接过孔。

具体实施方式

需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将结合附图1-9，对本发明做进一步说明。

在本发明实施例中，该预制墙板的辅助安装构件包括内管、外管和驱动组件；

内管1，呈半包围结构，所述内管1的外表面设有多个依次连接的锥面齿段100，各所述锥面齿段100的宽度从所述内管1的上端自所述内管1的下端逐渐增大，相邻两所述锥面齿段100的连接处构造成锁定位置，各所述锥面齿段100的表面构造成保持位置；

外管2，半包围于所述内管1的外侧，所述外管2与所述内管1之间形成有活动间隙200，所述活动间隙200具有释放位置；以及

驱动组件，包括呈相对设置的主动棘爪3和被动棘爪4，以及转动连接于所述外管2的驱动杆5，所述主动棘爪3和所述被动棘爪4的相对端均伸入至所述活动间隙200内，并与所述锥面齿段100相配合，两者的远端分别铰接于所述驱动杆5和所述外管2，以在往返转动所述驱动杆5时，联动所述主动棘爪3依次在所述锁定位置和所述释放位置之间运动，使所述主动棘爪3逐一提升各所述锥面齿段100，并使所述被动棘爪4跟随所述主动棘爪3在所述锁定位置和所述保持位置之间运动；

其中，所述外管2和所述内管1的相对面分别设有第一摩擦面6和第二摩擦面7，所述主动棘爪3和/或所述被动棘爪4在所述锁定位置中，所述第一摩擦面6和所述第二摩擦面7由外向内呈交错设置，所述主动棘爪3和所述被动棘爪4在外力的作用下处于所述释放位置中，所述外管2和所述内管1可相对转动，使所述第一摩擦面6和所述第二摩擦面7相贴合，用于补偿所述活动间隙200。

具体而言，在本发明实施例中，预制墙板的底部形成有多个孔位，用于插入对应的楼面预留钢筋处；而为了简化穿孔步骤，孔位的直径较预留钢筋的直径偏大，对孔完成后逐一向预制墙板的注浆孔注浆，直至对应的溢浆孔溢出浆液则表明该孔位的预留钢筋已浇筑完成。

在本发明实施例中，如图1-图5所示，内管1呈半包围结构，即：内管1的内部形成有半圆柱体状的内腔，且其上下两端开口；外管2半包围于内管1的外侧，即：外管2的内部同样形成有半圆柱体状的内腔，且其上下两端开口；内管1与外管2之间形成有活动间隙200，以供内管1沿上下向运动；如此，当内管1全部位于外管2内时，由于内管1和外管2均形成有半圆柱体状的内腔，因此能够部分包裹预留钢筋；当内管1逐渐从外管2内伸出并向上移动时，用于使内管1逐渐伸入至悬空的预制墙板的孔位内，以通过内管1和外管2将孔位与预留钢筋一一对应；当内管1逐渐向外管2内收缩并向下移动时，能够引导预制墙板向预留钢筋的方向移动，在此过程中孔位与预留钢筋一直处于对齐状态，避免预制墙板在吊装过程中发生偏移而需要持续修正复位的情况，当内管1收缩至露出预留钢筋的上端时，以使预留钢筋跟随内管1的引导快速的插入至孔位处，当孔位与预留钢筋连接后，由于内管1和外管2均为半封闭形状，则可以直接从预留钢筋处撤下本辅助安装构件，并伴随着预制墙板的持续下落而将预留钢筋伸入至对应孔位内；在此过程中，内管1的上升插入至预制墙板的孔位内能够对预制墙板起到限位的作用，防止其在吊装过程中发生偏移；同时，外管2能顾对内管1轴向定位，以便于使内管1对下降过程中的预制墙板引导、定位，使其能够与下方的预留钢筋一一对应；再者，外管2用于套设在预留钢筋外，以将预留钢筋作为初步定位基础，实现简单操作、快速定位对孔的目的。

在本发明实施例中，内管1的外表面设有多个依次连接的锥面齿段100，各锥面齿段100的宽度从内管1的上端自其下端逐渐增大，且相邻两锥面齿段100的连接处构成成锁定位置，各锥面齿段100的表面构造成保持位置，活动间隙200形成释放位置；如图6所示，在外管2的表面相对设有主动棘爪3和被动棘爪4，主动棘爪3和被动棘爪4的相对端均伸入至活动间隙200内，并与锥面齿段100相配合，两者的远端分别铰接于驱动杆5和外管2上；其中，该驱动杆5铰接于外管2上，在外力的作用下能够使驱动杆5在一定幅度内往返转动；如此，当往返转动驱动杆5时，能够使驱动杆5联动主动棘爪3在锁定位置和释放位置之间运动，即：往返转动驱动杆5一次，主动棘爪3在锁定位置和释放位置之间运动一次，从而将对应的锥面齿段100向上提升一段；在此过程中，由于被动棘爪4铰接于外管2，其端部始终与锥面齿段100相贴合，则在内管1向上移动的过程中能够在锁定位置和保持位置之间运动，主动棘爪3和被动棘爪4交替的在锁紧位置中运动，以将内管1固定于任意高度处；当然，主动棘爪3和被动棘爪4存在一瞬时状态，即：主动棘爪3和被动棘爪4均在锁定位置中，此时的主动棘爪3为从锁定位置过渡至释放位置，被动棘爪4为保持位置过渡至锁定位置。作用于上述驱动杆5的动力源可以为手动操作，上下摆动驱动杆5使其通过主动棘爪3促使锥面齿段100逐渐攀升，以将内管1插入至预制墙板的孔位内，该高度能够人为控制，使内管1能够形成多档位调节模式。可以理解的是，人力作用于驱动杆5，则可以通过该动力源将主动棘爪3维持于锁紧位置或释放位置(可在驱动杆5处悬挂配重块来固定驱动杆5，以固定主动棘爪3；或者其他固定方式，在此不做限定)。另一方面，由于锥面齿段100的设置，在主动棘爪3和被动棘爪4的配合下，仅能使内管1向上攀升，便于实现快速对孔。

在本发明实施例中，如图6、图9所示，在外管2和内管1的相对面分别设有第一摩擦面6和第二摩擦面7，即：两摩擦面均位于活动间隙200内，当至少一棘爪处于锁定位置时，此时作用于锥面齿段100的主动棘爪3或被动棘爪4均用于提升内管1，第一摩擦面6和第二摩擦面7由外向内呈交错设置，两者互不干扰；反之，在外力的作用下使主动棘爪3和被动棘爪4均在释放位置中(即：主动棘爪3和被动棘爪4均不与锥面齿段100相接触)，内管1和外管2能够相对转动，转动内管1(或外管2)使第一摩擦面6和第二摩擦面7相贴合，此时的第一摩擦面6和第二摩擦面7的厚度等于活动间隙200的宽度，由于内管1伸入至预制墙板的孔位内，其能够随预制墙板的下落而逐渐收回外管2内，而由于两摩擦面的设置，能够在两摩擦力的作用下克服内管1的自身重力而使内管1随预制墙板缓慢下降，对预制墙板起到导向的作用，以便于预制墙板和预留钢筋对孔成功；当预留钢筋的上端伸入至孔位内后即可反向旋转内管1(或外管2)使其复位后释放主动棘爪3和被动棘爪4，取出本构件以供下次使用。

本发明通过主动棘爪3和被动棘爪4在锁定位置、释放位置和保持位置之间运动，而使内管1逐渐向上提升，以伸入至预制墙板的孔位内；在外力的作用下使主动棘爪3和被动棘爪4均在释放位置中，转动内管1(或外管2)使第一摩擦面6和第二摩擦面7相贴合，使内管1和外管2之间形成向上的摩擦力，持续下落的预制墙板提供内管1一向下的推力和重力，该推力和重力大于上述的摩擦力，致使内管1能够缓慢的引导预制墙板下落，使其孔位与预留钢筋对齐；实现预制墙板和预留钢筋快速对孔的目的，采用本构件能够一人即可操作对孔，无需利用镜子频繁的查看孔位对孔情况，操作简单、快捷，可重复使用。

如图2-5所示，在一实施例中，所述外管2向外延伸出呈相对设置的第一支撑座8和第二支撑座9，所述第一支撑座8和所述第二支撑座9分别形成有第一铰接支点800和第二铰接支点900，用于分别连接所述驱动杆5和所述被动棘爪4。具体地，为了将驱动杆5和被动棘爪4铰接于外管2的相应位置处，本实施例通过在外管2的表面设置相对布置的第一支撑座8和第二支撑座9，第一支撑座8与驱动杆5转动连接，形成第一铰接支点800，第二支撑座9与被动棘爪4转动连接，形成第二铰接支点900；其中，第一支撑座8和第二支撑座9均为内部中空结构，且主动棘爪3与驱动杆5的铰接点位于第一支撑座8的空腔内，便于使主动棘爪3和驱动杆5在第一支撑座8内运动；当主动棘爪3在锁定位置和释放位置之间运动时，驱动杆5以第一铰接支点800为圆心带动主动棘爪3转动；同理，当被动棘爪4在锁定位置和保持位置之间运动时，被动棘爪4以第二铰接支点900为圆心转动；其中，主动棘爪3的运动受限于作用于驱动杆5的外力，以及锥面齿段100的形状限制；被动棘爪4的运动受限于移动的锥面齿段100。

进一步地，在一实施例中，所述第一支撑座8和所述外管2的连接处形成有第一限位开口801，所述主动棘爪3穿设于所述第一限位开口801；所述第二支撑座9和所述外管2的连接处形成有第二限位开口901，所述被动棘爪4穿设于所述第二限位开口901。具体地，为了规定主动棘爪3和被动棘爪4在相应的范围内运动，在第一支撑座8和外管2的连接处，以及第二支撑座9与外管2的连接处分别设有第一限位开口801和第二限位开口901，主动棘爪3和被动棘爪4分别穿设于第一限位开口801和第二限位开口901，第一限位开口801的上端用于限制主动棘爪3的移动高度，第二限位开口901的上端用于避让被动棘爪4，以及限定被动棘爪4的最大运动高度。该第一限位开口801和第二限位开口901的尺寸首先与主动棘爪3和被动棘爪4的形状、尺寸，在此不做详述。

如图7所示，在一实施例中，所述主动棘爪3和所述被动棘爪4具有尖端10，用于伸入至所述活动间隙200内，并依次卡入至各所述锁定位置。具体地，为了使主动棘爪3和被动棘爪4在锁定位置中与锥面齿段100的连接处限位配合，本实施例通过将主动棘爪3和被动棘爪4伸入至活动间隙200内的一端定义为尖端10，该尖端10能够卡入至上述连接处，部件能够将各锥面齿段100固定于任意高度处，而且也可以在释放位置和保持位置中不接触(或少接触)锥面齿段100的表面。

如图6、图7所示，在一实施例中，所述被动棘爪4设有一体的水平段11，所述外管2设有弹性支撑件12，所述弹性支撑件12与所述水平段11相贴合，以在所述被动棘爪4在所述保持位置中压缩所述弹性支撑件12。具体地，为了使被动棘爪4在锁定位置和保持位置之间往返运动，本实施例在被动棘爪4的端部设置一水平段11，在外管2的表面设置一弹性支撑件12，弹性支撑件12用于支撑水平段11；当然，为了使弹性支撑件12与水平段11更紧密的贴合，可以如图6所示，将弹性支撑件12设置于第二支撑座9处，当被动棘爪4在主动棘爪3的作用下使其在保持位置中时，被动棘爪4向外转动一定幅度，使水平段11呈向外倾斜状态，以压缩其下方的弹性支撑件12；由于锥面齿段100从上自下其宽度逐渐增大，水平段11能够持续下压弹性支撑件12，伴随着内管1持续的上升使被动棘爪4切换至锁定位置中，同时弹性支撑件12复位将被动棘爪4抵接于该锁定位置中，此为一个锥面齿段100的移动过程，以此类推即可呈现被动棘爪4的多个路径轨迹。在弹性支撑件12的作用下能够使被动棘齿在锁定位置和保持位置之间快速切换。

如图6-图8所示，在一实施例中，所述水平段11设有挂孔13，所述外管2活动设有挂钩14，所述挂钩14可分离的挂设于所述挂孔13，以使所述挂钩14与所述水平段11限位配合或解除限位配合，当所述挂钩14与所述水平段11限位配合时，所述水平段11联动所述被动棘爪4在所述释放位置中，当所述挂钩14与所述水平段11解除限位配合时，所述被动棘爪4跟随所述主动棘爪3在所述锁定位置和所述保持位置中运动。具体地，为了将被动棘爪4固定于释放位置中，本实施例通过在水平段11的末端设置一挂孔13，在外管2设置一活动的挂钩14，该挂钩14能够挂设于该挂孔13内实现对水平段11的限位固定，也可与水平段11独立存在以解除水平段11的限位配合；可以理解的是，当挂钩14挂设于挂孔13内时，挂钩14将水平段11向外拉伸，以使其向外倾斜，以通过水平段11使被动棘爪4向外转动一定幅度，致使被动棘爪4脱离锥面齿段100，此时的被动棘爪4处于释放位置中，释放主动棘爪3后即可旋转内管1或外管2；反之，当挂钩14脱离挂孔13后，解除了水平段11的限位配合即可使被动棘爪4在弹性支撑件12的作用下在锁定位置和保持位置之间运动。

进一步地，在一实施例中，所述弹性支撑件12与所述挂钩14相连接，且两者的连接处可转动的固定于所述外管2，并可交替的与所述水平段11相配合。具体地，为了使弹性支撑件12和挂钩14交替的与水平段11配合，本实施例通过将弹性支撑件12和挂钩14相连接(上述弹性支撑件12可设置于第二支撑座9上，则挂钩14也可设置于第二支撑座9上)，弹性支撑件12和挂钩14之间形成近C字形结构；两者的连接处设置一销钉，拧松销钉可选择的使其一与水平段11相配合，另一位于下方后拧紧销钉即可。

如图9所示，在一实施例中，所述内管1的上端设有锥形凸台15，所述锥形凸台15的大直径端与所述内管1共形。具体地，为了使内管1的上端能够快速的伸入至预制墙板的孔位内，本实施例通过在内管1的上端设置一锥形凸台15，该锥形凸台15的大直径端与内管1共形，且其内也为中空结构，用于避让预留钢筋。

如图4所示，在一实施例中，所述外管2的下端设有底座16，所述底座16形成有U型缺口17，用于与所述外管2相连通。具体地，为了提高本构件的整体稳定性，本实施例通过在外管2的下端设置一底座16，该底座16的截面为矩形结构，以增大与地面的接触面积，避免本构件出现歪斜、倒塌的情况；另一方面，在底座16上设置一U型缺口17，该U型缺口17的敞开端用于供预留钢筋进入底座16内，其封闭端与外管2的下端面相连通，用于与外管2配合并套设于预留钢筋外。当然，于其他实施例中，由于外管2与预留钢筋之间存在间隙，为了保持两者的同轴度，可在U型缺口17的封闭端处设置一强制对中的弧形块或夹紧块(未图示)，该弧形块或夹紧块能够使预留钢筋的表面至外管2的内壁或U型缺口17的内壁之间的间距相等。

如图4所述，在一实施例中，所述底座16的至少一侧面设有台阶面，所述台阶面形成有若干连接过孔18。具体地，为了使多个辅助安装构件协同配合使用，本实施例通过在底座16的侧面设置台阶面，不同构件的相邻底座16侧面设置正反两种台阶面，用于相互扣合后实现两辅助安装构件的拼接；和/或，在台阶面上设置连接过孔18，当相邻两预留钢筋之间的间距不唯一时，不采用上述拼接方式，改用在两辅助安装构件之间增加连接杆的形式，连接杆分别固定于对应的连接过孔18处，用于延长两辅助安装构件之间的间距；或者，连接过孔18用于地钉伸入，以将底座16固定于地面上，提高本辅助安装构件的整体稳定性。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。