一种能够部分循环利用的吊环

技术领域

本发明属于建筑工程领域。具体涉及一种能够部分循环利用的吊环。

背景技术

建设工程施工过程常用到锚环及吊环；近年国家广泛大力推广装配式建筑，而装配式建筑又以钢筋混凝土装配式为主；预制钢筋混凝土构件的吊装可以采用内埋式螺母、内埋式吊杆或预留吊装孔，但更多采用吊环吊装。吊环采用HPB300钢筋/Q235B圆钢（d>14mm时）制作，在构件吊装完毕，需要将吊环外露部分割除，产生建筑垃圾，浪费钢筋材料。

发明内容

针对现有技术中的不足之处，本发明提供一种能够部分循环利用的吊环。本发明具有节约材料、方便施工，避免外露金属件引起耐久性问题的特点。

为了达到上述目的，本发明技术方案如下：

一种能够部分循环利用的吊环，包括吊环本体；所述吊环本体呈倒置U形，所述吊环本体包括吊环两肢；所述吊环两肢包括外露吊环部分和锚入构件吊环部分，所述外露吊环部分与所述锚入构件吊环部分之间通过套筒连接；所述外露吊环部分与所述锚入构件吊环部分的连接端均设有丝头；所述丝头呈滚轧直螺纹丝头；所述锚入构件吊环部分的吊环两肢底端通过压力埋弧焊或穿孔塞焊固定有钢板。

进一步的，所述构件为预制混凝土构件；所述预制混凝土构件为出厂状态时，所述锚入构件吊环部分的吊环两肢顶端的丝头处均设有橡塑保温管或聚苯板块填塞；所述橡塑保温管或聚苯板块填塞的尺寸大小相同，均为直径×深度为50×50mm，丝头上外缘端的橡塑保温管或聚苯板块填塞的厚度为20mm；所述预制混凝土构件呈吊装就位后的状态时，锚入构件吊环部分的吊环两肢顶端的丝头处使用水泥砂浆填平，填平的规格范围与橡塑保温管或聚苯板块填塞的规格范围相同。

进一步的，所述外露吊环部分与所述套筒为循环使用部分。

进一步的，所述吊环本体的吊环两肢的单个肢体直径范围为12~24mm，所述吊环两肢的间隔长度为100mm，所述钢板的长度为200mm，所述钢板采用的规格为200×4d×12；所述套筒采用钢筋直螺纹套筒，其规格为GF4d。

进一步的，所述吊环本体采用HPB300钢筋/Q235B圆钢（d>14mm时）制作。

进一步的，锚入构件吊环部分，由预埋于构件内的吊环两肢与200×4d×12钢板焊接组成，以保证构件内预埋吊环肢位置的准确，便于套筒连接；在两部分的相接端设有直螺纹丝头，以直接滚轧正反丝型钢筋直螺纹连接套筒GF4d连接成整体后进行吊装作业，吊装完成后拧下套筒和外露部分，循环用于后续同规格吊环构件的吊装作业；预制钢筋混凝土构件吊装就位后将锚于构件内接头用水泥砂浆填补，以免构件内部钢筋锈蚀。

有益效果：本发明提供一种能够部分循环利用的吊环，本发明将传统的吊环以构件表面为界分割为锚入构件内部分和循环使用部分，锚入构件内部分由预埋于构件内的吊环两肢与钢板焊接组成，吊环两部分通过滚轧正反丝型钢筋直螺纹连接套筒连接成整体后进行吊装作业，吊装完成后拧下套筒和外露部分，循环使用；且吊环两部分均可工厂化批量生产，应用于钢筋混凝土预制建筑构件的吊装，可以减少现场电焊或切割作业，减少施工现场声音、闪光和空气污染，并可通过吊环外露部分和连接套筒的循环使用达到节约材料的目的。

附图说明

图1为本发明的吊环组成结构示意图；

图2为本发明的预制混凝土构件出厂状态时的锚入吊环部分结构示意图；

图3为本发明的预制混凝土构件锚入吊环与外露吊环组合后的吊装状态结构示意图；

图4为本发明的预制混凝土构件吊装就位后状态时锚入吊环部分的结构示意图。

图中，1-钢板，2-压力埋弧焊或穿孔塞焊，3-丝头，4-套筒，5-循环使用部分，6-橡塑保温管或聚苯板块填塞，7-预制混凝土构件，8-水泥砂浆。

具体实施方式

以下参照具体的实施例来说明本发明。本领域技术人员能够理解，这些实施例仅用于说明本发明，其不以任何方式限制本发明的范围。

一种能够部分循环利用的吊环，如图1至图4所示，包括吊环本体；吊环本体呈倒置U形，吊环本体包括吊环两肢；吊环两肢包括外露吊环部分和锚入构件吊环部分，外露吊环部分与锚入构件吊环部分之间通过套筒4连接；外露吊环部分与锚入构件吊环部分的连接端均设有丝头3；丝头3呈滚轧直螺纹丝头；锚入构件吊环部分的吊环两肢底端通过压力埋弧焊或穿孔塞焊2固定有钢板1。

进一步的，构件为预制混凝土构件7；预制混凝土构件7为出厂状态时，锚入构件吊环部分的吊环两肢顶端的丝头3处均设有橡塑保温管或聚苯板块填塞6；橡塑保温管或聚苯板块填塞6的尺寸大小相同，均为直径×深度为50×50mm，丝头3上外缘端的橡塑保温管或聚苯板块填塞6的厚度为20mm；预制混凝土构件7呈吊装就位后的状态时，锚入构件吊环部分的吊环两肢顶端的丝头3处使用水泥砂浆8填平，填平的规格范围与橡塑保温管或聚苯板块填塞6的规格范围相同。

进一步的，外露吊环部分与套筒为循环使用部分5。

进一步的，吊环本体的吊环两肢的单个肢体直径范围为12~24mm，吊环两肢的间隔长度为100mm，钢板1的长度为200mm，钢板1采用的规格为200×4d×12；套筒4采用钢筋直螺纹套筒，其规格为GF4d。

进一步的，吊环本体采用HPB300钢筋/Q235B圆钢（d>14mm时）制作。

具体实施例

为了保证构件内预埋吊环肢位置的准确，便于套筒连接，将预埋于构件内的吊环两肢与200×4d×12钢板焊接牢固，组成吊环锚入构件内部分，d≦20时采用压力埋弧焊，d>20时采用穿孔塞焊，焊缝高度hf=0.6d；为了保护预埋于构件内的吊环两肢端直螺纹丝头，加工后及时拧上钢筋保护帽，并在构件制作浇筑混凝土前使用适宜尺寸的橡塑保温管或挤塑聚苯板块（D=50，L=50）套裹，吊装前去除套裹物即可进行套筒连接；在两部分的相接端通过滚轧直螺纹丝头连接，以直接滚轧正反丝型钢筋直螺纹连接套筒GF4d连接成整体后进行吊装作业，吊装完成后拧下套筒和外露吊环部分，循环用于后续同规格吊环构件的吊装作业；预制混凝土构件吊装就位后将锚入构件内部的丝头用水泥砂浆填补，以免构件内部钢筋锈蚀；

吊装现场准备的重复使用的吊环部件数量只要满足吊装流水作业的需要即可，一般需要起吊构件吊点数量的3倍；吊装完毕，由构件厂回收，重复使用，达到限定使用次数后报废。