尾门铰链安装板、尾门铰链安装结构及车辆

技术领域

本申请属于车辆制造技术领域，尤其涉及一种尾门铰链安装板、尾门铰链安装结构及车辆。

背景技术

随着经济的发展，人们生活水平逐步提高，车辆已成为日常生活中常见的代步工具，其中，提升车辆配件的质量及功能性已成为当今各大厂商中点发展的方向。

然而，相关技术的尾门铰链安装板为了满足车辆对安装点刚度的要求，通常设计得自身重量较大，从而导致成本的增加，且影响了车辆的运动性能。

发明内容

本申请实施例提供了一种尾门铰链安装板、尾门铰链安装结构及车辆，本申请提供的尾门铰链安装板、尾门铰链安装结构及车辆能够通过自身呈盒型的结构设计，使自身的结构能够满足车辆对安装点刚度的要求，进而能够降低自重，降低对车辆的运动性能的影响。

本申请实施例的第一方面提供了一种尾门铰链安装板，包括基板和凸部，该凸部连接于基板并凸出于基板表面设置，凸部包括顶板和环绕于顶板周侧的侧板，侧板连接于顶板和基板之间，该顶板用于安装尾门铰链。

根据本申请第一方面的一些实施例，基板包括第一连接壁和第二连接壁，其中，第一连接壁设置于凸部在第一方向的一侧，并用于连接车辆后柱内板；第二连接壁设置于凸部在第一方向上背离第一连接壁的一侧，并用于连接车辆后柱内板及顶盖后横梁下板。

根据本申请第一方面的一些实施例，基板还包括第三连接壁，第三连接壁设置于凸部在第二方向的一侧，第三连接壁用于连接车辆后柱内板以及车辆后柱加强板，第二方向与第一方向相交。

根据本申请第一方面的一些实施例，基板还包括第四连接壁，第四连接壁设置于凸部在第二方向上远离第三连接壁的一端，第四连接壁用于连接车辆后柱内板以及车辆后柱加强板。

根据本申请第一方面的一些实施例，顶板包括在第三连接壁至第四连接壁的方向上依次分布的第一板和第二板，且第一板和第二板相交，第一板用于与顶盖外板以及车辆后柱加强板连接，第二板用于与车辆后柱加强板连接。

根据本申请第一方面的一些实施例，侧板还包括连接于第二板和第三壁之间的第三板；第三板用于与车辆后柱加强板连接。

根据本申请第一方面的一些实施例，第三板上贯穿设置有漏液孔。

根据本申请第一方面的一些实施例，凸部与基板一体成型。

本申请的第二方面提供了一种尾门铰链安装结构，包括如前述任一实施例的尾门铰链安装板。

本申请的第三方面提供了一种车辆，包括如前述任一实施例的尾门铰链安装结构。

本申请的实施例提供的技术方案至少带来了以下有益效果：

本申请提供了一种尾门铰链安装板，通过设置连接于基板并凸出于基板表面设置的凸部，利用侧板与基板形成盒型的尾门铰链安装结构，由于该盒型结构即可满足尾门铰链安装对刚度的要求，以使基板与凸部无需通过增加自身厚度的方式再提升刚度，进而能够降低基板与凸部的材料成本并降低自重，提升车辆的运动性能。

本申请还提供了一种尾门铰链安装结构，由于该尾门铰链安装结构包括前述技术方案中的尾门铰链安装板，使得该尾门铰链安装结构也能够降低自重、降低成本并提升车辆的运动性能。

本申请还提供了一种车辆，由于该车辆包括前述技术方案中的尾门铰链安装结构，使得该车辆也能够降低自重、降低成本并提升车辆的运动性能。

上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对本申请实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请一实施例提供的尾门铰链安装板的立体结构示意图；

图2是本申请一实施例提供的尾门铰链安装板的另一个角度的立体结构示意图；

图3是本申请一实施例提供的尾门铰链安装板与车辆后柱内板连接后形成的后柱内板总成的结构示意图；

图4是图3所示的后柱内板总成与车辆后柱加强板连接后形成后柱总成的结构示意图；

图5是图4所示的后柱总成与顶盖后横梁下板以及顶盖外板连接后形成尾门铰链安装结构的结构示意图；

图6是图5所示的尾门铰链安装结构沿A-A线的剖视图；

图7是图5所示的尾门铰链安装结构沿B-B线的剖视图。

附图中：100、尾门铰链安装板；10、基板；11、第一连接壁；12、第二连接壁；13、第三连接壁；14、第四连接壁；20、凸部；21、顶板；211、第一板；212、第二板；22、侧板；221、第三板；X、第一方向；Y、第二方向；101、安装孔；102、漏液孔；

200、车辆后柱内板；300、车辆后柱加强板；400、顶盖后横梁下板；500、顶盖外板。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本公开的上述目的、特征和优点，下面将对本公开的方案进行进一步描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本公开的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本公开，但本公开还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施；显然，说明书中的实施例只是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

车辆尾门铰链作为车辆尾门结构中的重要组成部分，其作用在于连接车辆尾门与顶盖后横梁，以使尾门能够在尾门铰链的作用下旋转开合。尾门铰链的一端与车辆尾门连接，另一端与车辆的顶盖后横梁连接。

发明人发现，相关技术的尾门铰链安装板，为了使其能够满足安装点对刚度的要求，通常需要在安装板部分增加一块呈字母“L”型的强化板，或是直接提升安装板的厚度。然而，无论是上述哪种方式，均势必会增加安装板部分的厚度与重量，进而提升了车辆生产的成本，且因为车重的增加，降低了车辆的运动性能。

基于上述考虑，为了在保证安装点刚度的前提下，能够降低安装板的厚度与重量，进而提升车辆的运动性能，发明人经过深入研究设计了一种尾门铰链安装板，该尾门铰链安装板通过在基板上设置凸出于基板表面设置的凸部，并限定凸部的结构为侧板环绕于顶板的周侧设置，以使顶板与侧板形成隆起于基板的类似与“盒型”的凸部结构。这样一来，可以利用侧板提升尾门铰链安装板对安装位置刚度的要求，进而能够减少尾门铰链安装板各处的板厚度，降低尾门铰链安装板的重量，提升车辆的运动性能。

本申请实施例公开的尾门铰链安装板、尾门铰链安装结构及车辆可以但不限应用于电动车辆，还可以应用于氢能源车辆等新能源车辆以及燃油车辆。下面以车辆为电动车辆为例进行说明。

下面对本申请具体实施方式所提供的尾门铰链安装板、尾门铰链安装结构及车辆的技术方案进行进一步说明。

图1是本申请一实施例提供的尾门铰链安装板的立体结构示意图；图2是本申请一实施例提供的尾门铰链安装板的另一个角度的立体结构示意图。

如图1和图2所示，本申请的一些实施例提供了一种尾门铰链安装板100，包括基板10和凸部20，该凸部20连接于基板10并凸出于基板10表面设置，凸部20包括顶板21和环绕于顶板21周侧的侧板22，侧板22连接于顶板21和基板10之间，该顶板21用于安装尾门铰链。

基板10为尾门铰链安装板100的基本结构，其结构决定了尾门铰链安装板100的具体形状。示例性地，在一些实施例中，可以设置基板10沿弯折轨迹延伸，以使基板10与尾门铰链安装结构处的其他构件相适配，以与更多的构件形成搭接，以强化尾门铰链安装板100的安装点刚度。

凸部20连接于基板10并凸出于基板10表面设置，可能的实施方式是，凸部20设置于基板10的一侧，且凸部20的至少部分结构与基板10相交；在一些实施方式中，也可以设置凸部20的数量为多个，多个凸部20分别设置于基板10的不同侧，且每个凸部20的至少部分结构与基板10相交；在一些实施方式中，凸部20也可以设置于基板10的中间部分，凸部20的至少部分结构与基板10相交。以上几种实施方式可以根据尾门铰链安装结构的不同自由选择，旨在利用凸部20中与基板10相交的部分提升尾门铰链安装板100在厚度方向上的刚度。

凸部20包括顶板21和环绕于顶板21周侧的侧板22，顶板21用于安装尾门铰链。可能的实施方式是，侧板22与顶板21相交且分部于顶板21的周侧。侧板22的数量可以为一个、两个、或者多个，可以根据顶板21的横截面形状进行选择。

示例性地，在一些实施例中，可以设置顶板21的横截面形状为圆形、椭圆形，此时，侧板22围绕顶板21的周侧设置并最终环绕呈横截面为圆形与椭圆形的形状，此时侧板22为一个环形的整体；在一些实施例中，可以设置顶板21的横截面形状为矩形，此时，多个侧板22由顶板21的不同侧边向同一方向弯折，并最终连接呈横截面为矩形的形状，可以根据生产的实际情况进行选择。

这样的设置方式，可以利用侧板22增加顶板21在厚度方向上的刚度，以及尾门铰链安装板100整体的扭转刚度，进而替换相关技术中通过在铰链安装板的厚度方向上连接加强板，或者直接增加铰链安装板厚度的方案，在保证了尾门铰链安装板100安装刚度的前提下，能够对基板10、顶板21以及侧板22进行薄化处理，降低了尾门铰链安装板100的自身重量，在降低了尾门铰链安装板的材料成本的同时，提升了车辆的运动性能。

侧板22连接于顶板21和基板10之间，指的是侧板22的一端与顶板21连接，另一端与基板10连接，以使顶板21和基板10在厚度方向上存在一定的间距。在一些实施例中，可以设置侧板22与顶板21及基板10之间的连接方式为焊接，在一些实施例中，也可以设置侧板22、顶板21以及基板10一体成型。

在本申请的这些实施例中，通过设置连接于基板10并凸出于基板10表面设置的凸部20，利用侧板22与基板10形成盒型的尾门铰链安装结构，由于该盒型结构即可满足尾门铰链安装对刚度的要求，以使基板10与凸部20无需通过增加自身厚度的方式再提升刚度，进而能够降低基板10与凸部20的材料成本并降低自重，提升车辆的运动性能。

在本申请的一些实施例中，基板10包括第一连接壁11和第二连接壁12，其中，第一连接壁11设置于凸部20在第一方向X的一侧，并用于连接车辆后柱内板；第二连接壁12设置于凸部20在第一方向X上背离第一连接壁11的一侧，并用于连接车辆后柱内板及顶盖后横梁下板。

第一连接壁11设置于凸部20在第一方向X的一侧，第二连接壁12设置于凸部20在第一方向X上背离第一连接壁11的一侧，即第一连接壁11与第二连接壁12分别设置于凸部20沿第一方向X的两侧。在本申请的这些实施例中，在白车身的组装过程中，第一方向X可以设置为平行于顶盖后横梁的方向。

第一连接壁11用于连接车辆后柱内板，第二连接壁12用于连接车辆后柱内板及顶盖后横梁下板，可能的实施方式是，第一连接壁11与车辆后柱内板在厚度方向上重叠并搭接固定，车辆后柱内板、第二连接壁12及顶盖后横梁下板在厚度方向上重叠并搭接固定，搭接固定的方式可以为焊接、固定件连接，等等；在一些实施例中，也可以为第一连接壁11靠近车辆后柱内板设置，在第一连接壁11与车辆后柱内板之间利用额外的连接板，以利用连接板分别连接第一连接壁11与车辆后柱内板，进而实现第一连接壁11与车辆后柱内板的连接。

需要说明的是，前述车辆后柱内板，指的是车辆竖向支撑柱中最靠近尾门铰链处的支柱。在一些实施例中，车辆包括A柱、B柱及C柱，则车辆后柱内板指的是C柱的内板；在一些实施例中，车辆包括A柱、B柱、C柱及D柱，则车辆后柱内板指的是D柱的内板，等等。

在本申请的这些实施例中，通过设置第一连接壁11与第二连接壁12，并分别利用第一连接壁11与第二连接壁12连接车辆后柱内板，以在尾门铰链安装板100与车辆后柱之间形成连接点。这样的设置方式能够利用尾门铰链安装板100强化车辆后柱的结构，改善车辆后部扭转模态并降低车辆尾门洞口的变形量，为驾乘人员提供更佳的驾乘体验。

在本申请的一些实施例中，基板10还包括第三连接壁13，第三连接壁13设置于凸部20在第二方向Y的一侧，第三连接壁13用于连接车辆后柱内板以及车辆后柱加强板，第二方向Y与第一方向X相交。

第三连接壁13的作用在于连接车辆后柱内板以及车辆后柱加强板，即通过设置第三连接壁13，使得尾门铰链安装板100与车辆后柱加强板连接，以通过在尾门铰链安装板100与车辆后柱强化板之间增加连接点的方式，进一步增加了尾门铰链安装板100的刚度。

第三连接壁13设置于凸部20在第二方向Y的一侧，第二方向Y与第一方向X相交，可能的实施方式是，第二方向Y垂直于第一方向X，第三连接壁13位于凸部20在第二方向Y的一侧，并连接第一连接壁11及第二连接壁12。

在本申请的一些实施例中，基板10还包括第四连接壁14，第四连接壁14设置于凸部20在第二方向Y上远离第三连接壁13的一端，第四连接壁14用于连接车辆后柱内板以及车辆后柱加强板。

第四连接壁14的作用同样在于连接车辆后柱内板以及车辆后柱加强板。以通过在尾门铰链安装板100与车辆后柱强化板之间增加连接点的方式，进一步增加了尾门铰链安装板100的刚度。

第四连接壁14与第三连接壁13分别设置在凸部20沿第二方向Y的两侧，可能的实施方式是，第一连接壁11、第二连接壁12、第三连接壁13以及第四连接壁14共同围绕凸部20设置，并分别利用第一连接壁11、第二连接壁12、第三连接壁13以及第四连接壁14，与车辆后柱内板、车辆后柱加强板以及顶盖后横梁下板形成连接结构，以进一步强化尾门铰链安装板100的安装刚度，改善车辆后部扭转模态并降低车辆尾门洞口的变形量，为驾乘人员提供更佳的驾乘体验。

在本申请的一些实施例中，顶板21包括在第二方向Y上依次分布的第一板211和第二板212，且第一板211和第二板212相交，第一板211用于与顶盖外板以及车辆后柱加强板连接，第二板212用于与车辆后柱加强板连接。

第一板211和第二板212在第二方向Y上依次分部，指的是顶板21在第二方向Y上设置有两个部分，即第一板211和第二板212。

在一些实施例中，可以设置第一板211和第二板212相交，使第一板211和第二板212之间呈一定的夹角，这样的设置方式，可以使顶板21与沿弯折轨迹延伸的基板10相适配，使得侧板22在弯折轨迹上的各处保持相同的安装刚度；同时，这样的设置方式也可以与车辆后柱加强板的形状相适配，使顶板21与车辆后柱加强板贴合面积更大，以进一步强化顶板21与车辆后柱加强板之间的连接强度。

在一些实施例中，为了与车辆后柱加强板的形状相适配，也可以设置第一板211与第二板212平行，可以根据实际情况进行选择。

在本申请的这些实施例中，可以在第一板211上开设沿厚度方向贯穿设置的安装孔101，相应地，该安装孔101同样贯穿顶盖外板以及车辆后柱加强板设置，以为尾门铰链预留安装位置。这样的设置方式，能够同时利用第一板211、顶盖外板以及车辆后柱加强板为尾门铰链的安装提供支撑，能够满足尾门铰链对安装点刚度的需求，使得尾门铰链的安装更为稳定、可靠。

在本申请的一些实施例中，侧板22还包括连接于第二板212和第三连接壁13之间的第三板221；第三板221用于与车辆后柱加强板连接。

第三板221连接于第二板212和第三连接壁13之间，并用于与车辆后柱加强板连接。如此一来，尾门铰链安装板100在第二方向Y上，依次设置有第三连接壁13、第三板221、第二板212、第一板211及第四连接壁14五处连接点与车辆后柱加强板连接，在极大程度上增加了与车辆后柱之间的连接强度，在提升了尾门铰链安装点刚强度的同时，利用尾门铰链安装板100提升了车辆后柱的扭转刚度，进一步提升了车辆的安全性能。

在本申请的一些实施例中，第三板221上贯穿设置有漏液孔102。

漏液孔102贯穿第三板221设置，指的是漏液孔102沿第三板221的厚度方向贯穿设置，其作用在于排空车辆因雨水或冲洗时的积水。在本申请的这些实施例中，漏液孔102还可以在车辆的生产过程中作为尾门铰链安装板100的定位孔，以提升安装效率。

在本申请的一些实施例中，凸部20与基板10一体成型。可能的实施方式是，凸部20与基板10通过压铸一体成型，以提升尾门铰链安装板100的整体性，进而提升尾门铰链安装板100的结构强度。

图3是本申请一实施例提供的尾门铰链安装板与车辆后柱内板连接后形成的后柱内板总成的结构示意图；图4是图3所示的后柱内板总成与车辆后柱加强板连接后形成后柱总成的结构示意图；图5是图4所示的后柱总成与顶盖后横梁下板以及顶盖外板连接后形成尾门铰链安装结构的结构示意图；图6是图5所示的尾门铰链安装结构沿A-A线的剖视图；图7是图5所示的尾门铰链安装结构沿B-B线的剖视图。

如图1至图7所示，本申请的一些实施例还提供了一种尾门铰链安装结构，包括如前述任一实施例的尾门铰链安装板100、车辆后柱内板200、车辆后柱加强板300、顶盖后横梁下板400、以及顶盖外板500。

如图3至图5所示，尾门铰链安装结构的安装顺序为，首先将尾门铰链安装板100与车辆后柱内板200连接形成如图3所示的后柱内板总成；再将后柱内板总成与车辆后柱加强板连接形成如图4所示的后柱总成；最后依次将后柱内板总成与顶盖后横梁下板以及顶盖外板500连接形成如图5所示的尾门铰链安装结构。

需要说明的是，图5所示出的尾门铰链安装结构中，仅示出了车辆一侧的后柱总成与顶盖后横梁下板以及顶盖外板500连接的结构，在顶盖后横梁下板以及顶盖外板500的另一端应当也存在一后柱总成与该后柱总成呈对称设置。

如图6和图7所示，在本实施例提供的尾门铰链安装结构中，尾门铰链安装板100分别与车辆后柱内板200、车辆后柱加强板300、顶盖后横梁下板400以及顶盖外板500之间存在多个连接点，以强化尾门铰链安装结构的刚度，以利用尾门铰链安装板100提升了车辆后柱的扭转刚度，进一步提升了车辆的安全性能。

需要说明的是，请具体参阅图6，尾门铰链安装板100与车辆后柱加强板300之间具有5处连接点，以在利用尾门铰链安装板100提升尾门铰链安装点刚度的同时，提升了车辆后柱上部接头扭转刚度，为驾乘人员提供更好的安全保护。

本申请的一些实施例还提供了一种车辆，包括如前述任一实施例的尾门铰链安装结构。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本申请的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本申请并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。