一种自动化锻造系统及其加工设备

技术领域

本发明涉及自动化锻造技术领域，具体涉及一种自动化锻造系统及其加工设备。

背景技术

锻造机是指用锤击等方法，使在可塑状态下的金属材料成为具有一定形状和尺寸的工件，并改变它的物理性质的机器。在锻造时，首先，先将金属材料进行加热，并在高温下通过锻造机锤击金属材料，金属材料的表面发生变形。

在工业生产中，锻造机对汽车配件进行锻造时，需根据配件的外形选用不同的模具，然后将金属材料加热后放置在模具上，经过锻造机一次或者多次锻造成型。

现有的自动化锻造，在对工件进行锻造时，将工件通过机械臂放置在锻造机模具上进行一次锻造后，工件只能初步锻造成型，还需要进行第二次锻造，在第二次锻造时，需要通过人工或者机械臂将工件进行取出，并放入到下一个锻造模具中进行第二次锻造成型，同时，有些工件锻造过后，会与模具产生粘连，导致无法取出，需要经过人工敲打才能将其取出，并且在第一次锻造过后以及第二次锻造过后，都需要人工使用喷洒管子对锻造机上的模具进行喷洒润滑液，导致操作较为麻烦，费时费力，锻造效果较低。

鉴于此，针对上述存在的不足，本发明研制出一种自动化锻造系统及其加工设备。

发明内容

本发明所要解决的技术问题：现有的自动化锻造系统在进行第一次锻造后，需要经过人工或者机械臂将工件取出，并放入到下一个模具进行锻造，并且，有些工件与模具产生粘连，无法取出，需要经过人工敲打才能将其取出以及需要人工对锻造机上的模具进行喷洒润滑液，操作较为麻烦，费时费力，锻造效果较低。

本发明提供以下技术方案：一种自动化锻造系统，包括锻造机本体、箱体、调节组件、固定组件、润滑组件和控制组件；所述锻造机本体上固定安装有箱体；所述箱体为空心结构，所述箱体内部固定安装有调节组件，所述调节组件通过锻造机本体上下移动，带动调节组件向外侧移动，并将锻造工件推入下一个模具，具体安装方式可采用螺栓连接或者焊接的方式进行连接；所述调节组底部固定安装有固定组件，所述固定组件通过锻造机本体的上下移动，推动调节组件向内移动，并对调节组件进行固定，具体安装方式可采用螺栓连接或者焊接的方式进行连接；所述箱体顶部固定安装有润滑组件，所述润滑组件通过锻造机床本体的上下移动，带动润滑组件移动，通过内部气压发生改变，将润滑油液喷出，具体安装方式可采用螺栓连接或者焊接的方式进行连接；所述锻造机本体与控制组件电连接。

为了保证在锻造过程中，能够对工件进行换位，通过调节组件可使得工件在进行锻造的过程中，可进行在模具上进行换位，并且在进行换位的过程中，由于锻造机本体的运动，可使得润滑组件启动，并喷洒出润滑液，对模具进行润滑，同时在机床本体向下移动时，由于向下的冲击力较大，为了防止模具分离，通过固定组件可将模具两侧施加压力，保证在锻造过后中模具始终紧贴在一起。

所述调节组件包括底座、下模具、移动架、支架、齿条、齿轮和推板；所述底座任意一侧顶部开设有三个圆形通孔，所述底座另一侧开设有两个圆形通孔；所述底座中部开设有四个矩形凹槽，且所述矩形凹槽的长度为下模具宽度的1/2；所述底座滑动安装有下模具，所述下模具四周活动安装有移动架，所述移动架四个角以及任意短边一侧中点位置分别垂直设置有齿条，所述齿条的宽度与圆形通孔的直径比为2：3；所述底座顶部一侧固定安装有支架，所述支架上方固定安装有齿轮，且所述齿轮与移动架短边一侧的齿条相互啮合，具体安装方式可采用螺栓连接或者焊接的方式进行连接；所述推板滑动安装在底座顶部，所述推板位于下模具底部，所述推板顶部开设有梯形齿，且所述梯形齿与齿轮相互啮合，所述推板的宽度等于圆形通孔的宽度。

通过调节组件可将锻造工件进行换位，将工件放在下一个模具中进行锻造，为了使得模具在不影响锻造的情况下进行能够快速进行换位，则需通过锻造机本体的移动，并将动力传递到移动架上，使得推板能够推动工件进行移动，推板则是在下模具底部进行滑动，并且在推动的过程中同时推动下模具向两侧移动，工件从下模具一侧移动到另一侧，进行二次锻造，矩形凹槽的长度为下模具宽度的1/2，则是为了模具在矩形凹槽内滑动时，矩形凹槽将不会露出在外，防止锻造后的杂物进入矩形凹槽内部，导致下模具卡死，不能进行滑动，而齿条的宽度与圆形通孔的直径比为2：3是为了保证齿条在向下移动时，能够在圆形通孔内滑动，并且为齿条的移动提供余量，使得齿条的移动距离增加，同时保证下模具的移动方位增加，使得工件可顺利从下模具上移动到另一个位置，也可防止工件粘连，难以脱落。

所述下模具由两个半圆弧模具组成，所述下模具上开设有圆形凹槽，且两个圆形凹槽之间距离等于圆形凹槽的直径，所述下模具底部上开设有锥形凹槽，且所述锥形凹槽的宽度等于所述推板的宽度。

下模具由两个半圆弧模具组成时为了锻造不同形状的工件，在工件锻造的过程中，需要通过不同的模具进行锻造，而两个半圆弧模具为两个不同的形状的模具，通过在下模具一端锻造完成后再进入到另一端进行锻造，两个半圆弧模具之间可分离与合并，下模具底部上开设的锥形凹槽则是为了能够将通过推板将两个半圆弧模具进行推动分离，并且锥形凹槽的宽度等于推板的宽度防止杂物进入到下模具底部的锥形凹槽内。

所述移动架的长度与下模具长度的比值为5:4，所述移动架的宽度与下模具宽度的比值为3:1，所述移动架四角上齿条的长度为短边一侧中点位置的齿条长度比为3:2。

为了使得下模具在移动过程中不会受到影响，则移动架的长度与下模具长度的比值为5:4以及移动动架的宽度与下模具宽度的比值为3:1，则是保证了下模具在向两侧移动时，能够移动较长的距离，使得工件通过，且不会受到移动架的影响，并且移动架与下模具之间的总距离必须大于锻造工件的直径。

所述推板的长度为下模具长度的2/3，所述推板的一端为圆弧形状，且所述圆弧形状的直径为等于下模具圆形凹槽的直径，所述推板的厚度等于下模具底部锥形凹槽的高度。

采用推板推动工件移动的过程中，为了保证工件能够顺利移动到下一个模具位置，推板的长度须为下模具长度的2/3，以保证推板的移动距离，而推板的一端为圆弧形状则是为了保证能够与工件底部相互贴合，可顺利将工件进行推动。

所述固定组件包括连杆、套筒、转动齿和凸圆；所述连杆固定安装在箱体两侧的内壁上，所述连杆的数量为2个，所述连杆上转动安装有套筒，所述套筒两端1/3位置处固定安装有凸圆，所述套筒两端固定安装有转动齿，且所述转动齿与移动架四角上的齿条相互啮合，具体安装方式可采用螺栓连接或者焊接的方式进行连接。

需要说明的是，由于下模具为两个半圆弧模具组成，且在锻造的过程中，锻造机本体向下移动的压力都是较大的，为了防止在锻压工件时，下模具受到过大的压力而发生分离，所以采用固定组件上的凸圆，可在锻造时，对下模具两侧进行施加压力，并且由于随着锻造机本体的向下移动，下模具两侧受到的压力更大，以防止锻造时下模具受压而发生分离，而连杆的数量为2个则是在模具的两侧施加压力，同时套筒两端1/3位置处固定安装有凸圆是为了使得下模具两侧上能够受力均匀，通过凸圆的转动，施加向内侧的压力，保证锻造时的锻造质量，同时，在锻造过程中，下模具两侧所受到的压力越来越大，保证下模具之间的紧密性，并且可实现定位的作用。

所述凸圆在连杆转动角度为0-45°，所述凸圆圆心到最顶点的距离为直径的3倍，所述凸圆推动下模具最大移动距离为下模具上圆形凹槽的半径。

在锻造过程中，工件受到压力会使得下模具具有向外移动的趋势，为了保证下模具不会向外移动，通过凸圆的转动，持续对下模具两侧施加压力，使得下模具能够紧贴在一起，而凸圆在连杆转动角度为0-45°则是为了保证凸圆不能转过水平位置，保证凸圆能够持续对下模具施加压力，凸圆圆心到最顶点的距离为直径的3倍是为了能够提供较长的距离，持续对下模具进行施加压力，凸圆推动下模具最大移动距离为下模具上圆形凹槽的半径保证下模具在向为移动时，不应因为凸圆影响到下模具移动的距离，从而造成工件不能在下模具上进行推动。

所述润滑组件包括滑动杆、压缩弹簧、矩形块、喷嘴孔和加压模块；所述滑动杆滑动安装在箱体顶部四角，且所述滑动杆穿过箱体顶部与移动架顶部固定安装，所述箱体顶部与压缩弹簧一端固定安装，所述压缩弹簧另一端与矩形块底部固定安装，且所述压缩弹簧位于滑动杆外，具体安装方式可采用螺栓连接或者焊接的方式进行连接；所述矩形块中部开设有圆弧形通孔，所述矩形块内部为空心结构，所述矩形块顶部与底部上的圆弧形通孔边缘固定安装多个喷嘴孔，且所述喷嘴孔的直径在0.5-1mm之间，两个相邻所述喷嘴孔之间的距离为2-3cm之间；所述矩形块内固定安装有加压模块，具体安装方式可采用螺栓连接或者焊接的方式进行连接。

在进行锻造的过程中，由于锻造机本体的上下移动的距离较长，通过锻造机本体移动，将润滑组件上的压缩弹簧压缩，随着压缩弹簧被压缩到极限位置，锻造机本体向上移动后，压缩弹簧将会恢复到原位，并且利用弹性势能将带动矩形板向上移动和移动架向上移动，从而使得调节组件移动，并且随着锻造机本体的向上移动，矩形块跟随锻造机向上移动，通过喷嘴孔将润滑液喷洒出，保证锻造时，模具与工件不会产生粘连，喷嘴孔的直径在0.5-1mm之间时为了保证喷洒出来的润滑液能够成雾状喷出，且喷洒的距离较远，而喷嘴孔之间的距离为2-3cm之间，则是为了保证润滑液能够对模具外表面进行全方位润滑，保证模具上每个地方都能被润滑液润滑到。

所述加压模块包括圆柱、圆孔、膜片、压力弹簧、压缩管、吼道、扩散管和流通孔；所述圆柱活动安装在矩形块顶部四角位置，所述圆柱底部固定安装有压力弹簧，且所述圆柱和压力弹簧位于圆孔内部，具体安装方式可采用螺栓连接或者焊接的方式进行连接；所述圆柱底部1/4位置处固定安装有膜片，具体安装方式可采用螺栓连接或者胶接的方式进行连接；所述圆孔内壁与压缩管连通，所述压缩管与吼道连通，所述吼道与扩散管连通，所述扩散管与喷嘴孔连通，所述吼道底部与流通孔连通，且所述流通孔竖直位于吼道底部，所述吼道的直径与所述压缩管和扩散管的直径比1：3，所述膜片为柔性膜片，且所述膜片向下压缩打开，向上压缩关闭。

为了使得润滑液能够快速进行喷出，并且成雾状喷出，则通过压力弹簧的弹性势能使得圆柱移动，并且圆孔内部的气体快速流通，并通过压缩管和吼道进入到扩散管内，从而使得润滑液才能够流通孔流出进入到扩散管内，通过扩散管可流入到喷嘴孔，最后通过喷嘴孔喷洒出，对模具进行润滑，而圆柱底部1/4位置处固定安装有膜片这是为了保证喷洒出的润滑液足够多，因为圆孔空间大，通过圆柱移动使得膜片带动流出的气体多，从而使得喷洒出的润滑液足够多，且吼道的直径与所述压缩管和扩散管的直径比1：3，则是为了保证其润滑液能够全是被吼道低气压区域快速吸附，经过扩散管流出，采用文丘里原理将润滑液打散成雾状并通过喷嘴孔进行喷出。

一种加工设备，包括支座、液压装置和自动锻造系统，所述支座上固定安装有液压装置，所述支座上固定安装有自动锻造系统。

本发明的有益效果如下：

1.本发明通过在箱体上设置有调节组件，通过锻造机本体与调节组件的相互配合，使得锻造机本体在锻造后，通过向上运动，使得调节组件发生移动，并带动工件进行从模具上移动，进入下一个模具后进行下一次锻造成型，同时避免了工件与模具之间粘连现象的发生，无需人工或者机械臂将工件取出，即可完成工件的移动，操作简单，提高了锻造的效率。

2.本发明通过在箱体上设置有润滑组件，通过锻造机本体与润滑组件的相互配合，使得锻造机本体在锻造后，通过向上运动，使得润滑组件启动，并将润滑组件内部的润滑液进行喷出，对锻造机本体上的模具进行润滑，无需人工进行润滑，节省了人力，省时省力，提高锻造的效率。

3.本发明通过在箱体内设置有固定组件，通过锻造机本体与固定组件的相互配合，使得锻造机本体在对工件进行锻造时，固定组件可随着在锻造机本体的向下移动，将模具进行固定，防止锻造时，调节组件上的模具发生分离，同时也可起到对工件进行定位的作用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明优选实施例的立体结构示意图；

图2为本发明优选实施例的箱体和润滑组件的立体结构示意图；

图3为本发明优选实施例的箱体内部的立体结构示意图；

图4为本发明优选实施例的箱体、固定组件和调节组件的立体结构示意图；

图5为本发明优选实施例的箱体、固定组件和调节组件另一个视角的立体结构示意图；

图6为本发明优选实施例的箱体的立体结构示意图；

图7为本发明优选实施例的下模具的立体结构示意图；

图8为本发明优选实施例的下模具另一个视角的立体结构示意图；

图9为本发明优选实施例的移动架的立体结构示意图；

图10为本发明优选实施例的固定组件的立体结构示意图；

图11为本发明优选实施例的推板的立体结构示意图；

图12为本发明优选实施例的加压模块的剖面图。

图中：1、锻造机本体；2、箱体；3、调节组件；31、底座；311、圆形通孔；312、四个矩形凹槽；32、下模具；321、半圆弧模具；322、圆形凹槽；323、锥形凹槽；33、移动架；34、支架；35、齿条；36、齿轮；37、推板；371、梯形齿；372、圆弧形状；4、固定组件；41、连杆；42、套筒；43、转动齿；44、凸圆；5、润滑组件；51、滑动杆；52、压缩弹簧；53、矩形块；531、圆弧形通孔；54、喷嘴孔；55、加压模块；551、圆柱；552、圆孔；553、膜片；554、压力弹簧；555、压缩管；556、吼道；557、扩散管；558、流通孔。

具体实施方式

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

如图1、图2、图3、图5、图6和图10所示，一种自动化锻造系统，包括锻造机本体1、箱体2、调节组件3、固定组件4、润滑组件5和控制组件；所述锻造机本体1上固定安装有箱体2；所述箱体2为空心结构，所述箱体2内部固定安装有调节组件3，所述调节组件3通过锻造机本体1上下移动，带动调节组件3向外侧移动，并将锻造工件推入下一个模具，具体安装方式采用螺栓连接；所述调节组底部固定安装有固定组件4，所述固定组件4通过锻造机本体1的上下移动，推动调节组件3向内移动，并对调节组件3进行固定，具体安装方式采用螺栓连接；所述箱体2顶部固定安装有润滑组件5，所述润滑组件5通过锻造机床本体的上下移动，带动润滑组件5移动，通过内部气压发生改变，将润滑油液喷出，具体安装方式采用螺栓连接；所述锻造机本体1与控制组件电连接。

在锻造的过程中，通过控制组件控制锻造机本体1启动，对工件进行锻造，工件被放置在调节组件3上，通过锻造机本体1的向下移动，快速将工件锻造成型，同时在锻造机本体1向下移动的过程中，带动固定组件4对调节组件3进行固定，锻造完成后，锻造机本体1向上移动时，带动调节组件3移动，从而将工件推动到另一个模具内进行锻造，并且在锻造机本体1向上移动的过程中，将带动润滑组件5启动，并喷洒出润滑液，对锻造机本体1上的模具进行润滑。

如图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9和图11所示，所述调节组件3包括底座31、下模具32、移动架33、支架34、齿条35、齿轮36和推板37；所述底座31任意一侧顶部开设有三个圆形通孔311，所述底座31另一侧开设有两个圆形通孔311；所述底座31中部开设有四个矩形凹槽312，且所述矩形凹槽的长度为下模具32宽度的1/2；所述底座31滑动安装有下模具32，所述下模具32四周活动安装有移动架33，所述移动架33四个角以及任意短边一侧中点位置分别垂直设置有齿条35，所述齿条35的宽度与圆形通孔311的直径比为2：3；所述底座31顶部一侧固定安装有支架34，所述支架34上方固定安装有齿轮36，且所述齿轮36与移动架33短边一侧的齿条35相互啮合，具体安装方式采用焊接的方式进行连接；所述推板37滑动安装在底座31顶部，所述推板37位于下模具32底部，所述推板37顶部开设有梯形齿371，且所述梯形齿371与齿轮36相互啮合，所述推板37的宽度等于圆形通孔311的宽度。

当工件放置在调节组件3上的下模具32上时，通过锻造机本体1向下移动，带动移动架33向下移动，移动架33上的齿条35则带动支架34上的齿轮36转动，从而齿轮36带动推板37向外移动。

当锻造机本体1向上移动时，润滑组件5将不受压力，从而带动移动架33向上移动，移动架33带动支架34上的齿轮36转动，齿轮36转动并带动推板37移动，推板37再推动工件进行移动，从下模具32上移动到另一个位置，在移动的过程中，下模具32向外侧移动，当工件移动到指定位置后，随着锻造机本体1的向下移动，下模具32向内侧移动，同时推板37恢复到原位。

如图7和图8所示，所述下模具32由两个半圆弧模具321组成，所述下模具32上开设有圆形凹槽322，且两个圆形凹槽322之间距离等于圆形凹槽322的直径，所述下模具32底部上开设有锥形凹槽323，且所述锥形凹槽323的宽度等于所述推板37的宽度。

当锻造机本体1在向上移动时，下模具32将由于移动架33向上移动，从而带动推板37推动下模具32上的两个半圆弧模具321向外侧移动，而当锻造机本体1向下移动，两个半圆弧模具321则向内侧移动，并相互靠拢。

所述移动架33的长度与下模具32长度的比值为5:4，所述移动架33的宽度与下模具32宽度的比值为3:1，所述移动架33四角上齿条35的长度为短边一侧中点位置的齿条35长度比为3:2。

所述推板37的长度为下模具32长度的2/3，所述推板37的一端为圆弧形状372，且所述圆弧形状372的直径为等于下模具32圆形凹槽322的直径，所述推板37的厚度等于下模具32底部锥形凹槽323的高度。

当推板37推动工件时，推板37一端的圆弧形状372将推动工件移动，并且推板37在下模具32底部滑动的同时，也将下模具32向外侧推动。

如图3、图4、图5和图10所示，所述固定组件4包括连杆41、套筒42、转动齿43和凸圆44；所述连杆41固定安装在箱体2两侧的内壁上，所述连杆41的数量为2个，所述连杆41上转动安装有套筒42，所述套筒42两端1/3位置处固定安装有凸圆44，所述套筒42两端固定安装有转动齿43，且所述转动齿43与移动架33四角上的齿条35相互啮合，具体安装方式采用焊接的方式进行连接。

当锻造机本体1向下移动时，带动移动架33向下移动，移动架33上的齿条35带动转动齿43转动，转动齿43则带动套筒42转动，套筒42带动凸圆44转动，而凸圆44则向内转动，并且凸圆44最顶点将与下模具32侧面相互接触，并推动下模具32上的两个半圆弧模具321向内移动，防止在锻造时，下模具32受力而发生移动，当锻造机本体1向上移动时，带动移动架33向上移动，移动架33上的齿条35带动转动齿43反向转动，转动齿43则带动套筒42反向转动，套筒42带动凸圆44反向转动，而凸圆44则向外转动，并且凸圆44最顶点将与下模具32侧面脱离。

所述凸圆44在连杆41转动角度为0-45°，所述凸圆44圆心到最顶点的距离为直径的3倍，所述凸圆44推动下模具32最大移动距离为下模具32上圆形凹槽322的半径，在凸圆44向内转动的过程中，凸圆44的最顶端将始终与下模具32相互接触。

如图2、图3和图12所示，所述润滑组件5包括滑动杆51、压缩弹簧52、矩形块53、喷嘴孔54和加压模块55；所述滑动杆51滑动安装在箱体2顶部四角，且所述滑动杆51穿过箱体2顶部与移动架33顶部固定安装，所述箱体2顶部与压缩弹簧52一端固定安装，所述压缩弹簧52另一端与矩形块53底部固定安装，且所述压缩弹簧52位于滑动杆51外，具体安装方式采用焊接的方式进行连接；所述矩形块53中部开设有圆弧形通孔531，所述矩形块53内部为空心结构，所述矩形块53顶部与底部上的圆弧形通孔531边缘固定安装多个喷嘴孔54，且所述喷嘴孔54的直径在0.5-1mm之间，两个相邻所述喷嘴孔54之间的距离为2-3cm之间；所述矩形块53内固定安装有加压模块55，具体安装方式采用螺栓连接。

当锻造机本体1向下移动时，将会与润滑组件5上的滑动杆51相互接触，滑动杆51受压，将会向下移动，同时压缩弹簧52底将会被压缩，矩形块53随着锻造机本体1的移动而移动，而滑动杆51将受到的压力传递到移动架33上，使得移动架33向下移动，当锻造机本体1向上移动的过程中，滑动杆51所受到的压力将会减小，同时压缩弹簧52将会由于自身的弹性势能推动矩形块53以及滑动杆51向上移动，从而带动滑动杆51底部的移动架33向上移动。

如图12所示，所述加压模块55包括圆柱551、圆孔552、膜片553、压力弹簧554、压缩管555、吼道556、扩散管557和流通孔558；所述圆柱551活动安装在矩形块53顶部四角位置的滑动杆51内部，所述圆柱551底部固定安装有压力弹簧554，且所述圆柱551底部和压力弹簧554位于圆孔552内部，具体安装方式采用焊接的方式进行连接；所述圆柱551底部1/4位置处固定安装有膜片553，具体安装方式采用胶接的方式进行连接；所述圆孔552内壁与压缩管555连通，所述压缩管555与吼道556连通，所述吼道556与扩散管557连通，所述扩散管557与喷嘴孔54连通，所述吼道556底部与流通孔558连通，且所述流通孔558竖直位于吼道556底部，所述吼道556的直径与所述压缩管555和扩散管557的直径比1：3，所述膜片553为柔性膜片553，且所述膜片553向下压缩打开，向上压缩关闭。

当锻造机向下移动的过程中，圆柱551将会向下的压力，使得圆柱551向下移动，并将圆柱551底部的压力弹簧554压缩，圆柱551上的膜片553在向下移动的过程中，膜片553受压打开，内部气压将不会发生变化，当锻造机向上移动的过程中，圆柱551所受到向下的压力减小，同时圆柱551底部的压力弹簧554将会由于自身的弹性势能推动圆柱551向上移动，使得圆柱551上的膜片553向上移动，并且膜片553在向上移动的过程中膜片553将会关闭，推动圆孔552内部的气体经过压缩管555流出，在气体快速通过压缩管555经过吼道556流入扩散管557时，流通孔558内部的润滑液将会由于低压的吸附，流入吼道556，并通过扩散管557流入喷嘴孔54，从而经过喷嘴孔54喷出，对模具进行润滑。

本发明实施例还提供了一种加工设备，包括上述任一实施例所述的自动锻造系统。具体而言，加工设备具有支座、液压装置和自动锻造系统，自动锻造系统经液压装置驱动自动锻造系统启动运行。

整体工作过程，在锻造的过程中，通过控制组件控制锻造机本体1启动，对工件进行锻造，工件被放置在调节组件3上，通过锻造机本体1的向下移动，快速将工件锻造成型，在锻造机本体1向下移动的过程中，将会与润滑组件5上的滑动杆51相互接触，滑动杆51受压，将会向下移动，同时压缩弹簧52底将会被压缩，矩形块53随着锻造机本体1的移动而移动，而滑动杆51将受到的压力传递到移动架33上，使得移动架33向下移动，移动架33上的齿条35带动转动齿43转动，转动齿43则带动套筒42转动，套筒42带动凸圆44转动，而凸圆44则向内转动，并且凸圆44最顶点将与下模具32侧面相互接触，并推动下模具32上的两个半圆弧模具321向内移动，同时，滑动杆51上的圆柱551将会向下的压力，使得圆柱551向下移动，并将圆柱551底部的压力弹簧554压缩，圆柱551上的膜片553在向下移动的过程中，膜片553受压打开，内部气压将不会发生变化。

锻造完成后，锻造机本体1向上移动时，当锻造机本体1向上移动的过程中，滑动杆51所受到的压力将会减小，同时压缩弹簧52将会由于自身的弹性势能推动矩形块53以及滑动杆51向上移动，从而带动滑动杆51底部的移动架33向上移动，移动架33带动支架34上的齿轮36转动，齿轮36转动并带动推板37移动，推板37一端的圆弧形状372将推动工件移动，并且推板37在下模具32底部滑动的同时，也将下模具32上的两个半圆弧模具321向外侧推动，从下模具32上移动到另一个位置，并且移动架33上的齿条35带动转动齿43反向转动，转动齿43则带动套筒42反向转动，套筒42带动凸圆44反向转动，而凸圆44则向外转动，并且凸圆44最顶点将与下模具32侧面脱离。

与此同时，锻造机向上移动的过程中，圆柱551所受到向下的压力减小，同时圆柱551底部的压力弹簧554将会由于自身的弹性势能推动圆柱551向上移动，使得圆柱551上的膜片553向上移动，并且膜片553在向上移动的过程中膜片553将会关闭，推动圆孔552内部的气体经过压缩管555流出，在气体快速通过压缩管555经过吼道556流入扩散管557时，流通孔558内部的润滑液将会由于低压的吸附，流入吼道556，并通过扩散管557流入喷嘴孔54，从而经过喷嘴孔54喷出，对模具进行润滑。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。