流体阀、热管理系统和车辆

技术领域

本发明涉及流体阀的密封技术领域，尤其是涉及一种流体阀、热管理系统和车辆。

背景技术

相关技术中，需要对新能源汽车的热管理系统的流体阀进行轴封，密封结构一般采用骨架轴封、或者橡胶O-ring(O型圈)、或者X-ring(X型圈)等密封圈进行密封，但是由于流体阀受到热管理系统内的冷却流体的压力交变、温度变化、壳体变形、轴尺寸磨损等因素影响，导致相关技术的密封结构在温差较大时容易松动使得密封失效，且容易磨损而降低其使用寿命，进而容易发生泄漏故障，无法保障流体阀动密封长周期的可靠性。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明在于提出一种流体阀，能够在主密封唇口出现密封失效时，通过第一密封唇口保证连接轴与阀壳之间的密封，且利于延长密封件的使用寿命，提高密封件的动态密封可靠性。

根据本发明实施例的流体阀，包括：阀壳，所述阀壳设有多个流道口，所述阀壳设有穿过孔；阀芯，所述阀芯包括连接轴和本体，所述连接轴与所述本体相连以带动所述本体同步转动，所述本体可转动地设在所述阀壳内以导引所述阀壳内的流体的流动，所述连接轴穿设于所述穿过孔；密封件，所述密封件外套于所述连接轴，所述密封件的外周壁与所述阀壳接触，所述密封件的内周壁设有主密封唇口和第一密封唇口，在所述连接轴的轴向方向上，所述主密封唇口位于所述第一密封唇口的朝向所述本体的一侧，所述主密封唇口的凸出长度大于所述第一密封唇口的凸出长度，所述主密封唇口和所述第一密封唇口分别与所述连接轴接触且发生变形。

根据本发明实施例的流体阀，其密封件外套于连接轴且与阀壳接触，且密封件的主密封唇口和第一密封唇口分别与连接轴接触且发生变形，以便于在连接轴与阀壳之间起到密封作用，且在连接轴的轴向方向上，主密封唇口位于第一密封唇口的朝向阀芯的本体的一侧，且主密封唇口的凸出长度大于第一密封唇口的凸出长度，从而在主密封唇口出现密封失效时，能够通过第一密封唇口保证连接轴与阀壳之间的密封，以增强密封件的密封性，避免出现泄漏故障，且利于延长密封件的使用寿命，提高密封件的动态密封可靠性。

根据本发明一些实施例的流体阀，所述第一密封唇口为多个，多个第一密封唇口在所述连接轴的轴向上间隔设置。

根据本发明一些实施例的流体阀，多个所述第一密封唇口的凸出长度不同。

根据本发明一些实施例的流体阀，在远离所述本体的轴向方向上，多个第一密封唇口的凸出长度逐渐减小。

根据本发明一些实施例的流体阀，所述主密封唇口的轴向宽度大于所述第一密封唇口的轴向宽度。

根据本发明一些实施例的流体阀，还包括次密封唇口，所述次密封唇口与所述连接轴接触且发生变形，所述次密封唇口的凸出长度大于所述第一密封唇口的凸出长度。

根据本发明一些实施例的流体阀，所述次密封唇口的轴向宽度大于所述第一密封唇口的轴向宽度。

根据本发明一些实施例的流体阀，所述密封件的外周壁的轴向方向的两端分别与所述阀壳接触，且所述密封件的外周壁的其余部分与所述阀壳之间设有间隙。

根据本发明一些实施例的流体阀，所述密封件的轴向两端面中的至少一个设有环形凹槽。

根据本发明一些实施例的流体阀，所述密封件的横截面形状形成为相对第一直线轴对称设置，所述第一直线平行于所述密封件的径向方向。

根据本发明一些实施例的流体阀，所述本体设有至少一个切换通道，所述切换通道用于连通其中两个所述流道口，所述本体可转动地设在所述阀壳内以使所述切换流道与不同的所述流道口切换连通。

根据本发明一些实施例的流体阀，所述切换通道为多个，多个所述切换通道包括第一连通通道和第二连通通道，所述第一连通通道沿所述本体的外周壁延伸，所述第二连通通道包括内层流道和两个连通口，所述两个连通口通过所述内层流道连通，所述两个连通口位于所述本体的外周壁上，所述内层流道位于所述本体的内部，所述阀芯转动以使得所述第一连通通道与不同的所述流道口切换连通和/或所述第二连通通道与不同的所述流道口切换连通。

本发明还提出了一种热管理系统。

根据本发明实施例的热管理系统，包括：汇流板，所述汇流板设有用于流通介质的多个流道；流体阀，所述流体阀为上述任一项实施例所述的流体阀，所述多个流道分别与所述多个流道口相连。

本发明还提出了一种车辆。

根据本发明实施例的车辆，包括上述的热管理系统。

所述车辆、所述热管理系统与上述的流体阀相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是根据本发明一些实施例的流体阀的爆炸图；

图2是根据本发明一些实施例的阀壳的结构示意图；

图3是根据本发明一些实施例的阀壳的主视图；

图4是根据本发明一些实施例的阀芯的结构示意图；

图5是根据本发明一些实施例的密封件与连接轴、阀壳的局部装配图；

图6是图5中的局部装配图的剖面图；

图7是图6中A处的放大图；

图8是根据本发明一些实施例的车辆的示意图。

附图标记：

车辆1000，热管理系统1001，

流体阀100，

阀壳10，流道口11，穿过孔12，环形凸起121，安装板13，

阀芯20，连接轴21，本体22，切换通道221，第一连通通道2211，第二连通通道2212，

密封件30，主密封唇口31，第一密封唇口32，次密封唇口33，第一直线L1，

间隙40，环形凹槽50，电控装置60，密封垫70，阀盖80。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面，参照图1-图8，描述根据本发明实施例的流体阀100。

根据本发明实施例的流体阀100，包括：阀壳10、阀芯20和密封件30。

具体而言，阀壳10设有多个流道口11，阀壳10设有穿过孔12，阀芯20包括连接轴21和本体22，连接轴21与本体22相连以带动本体22同步转动，本体22可转动地设在阀壳10内以导引阀壳10内的流体的流动，连接轴21穿设于穿过孔12，密封件30外套于连接轴21，密封件30的外周壁与阀壳10接触，密封件30的内周壁设有主密封唇口31和第一密封唇口32，在连接轴21的轴向方向上，主密封唇口31位于第一密封唇口32的朝向本体22的一侧，主密封唇口31的凸出长度大于第一密封唇口32的凸出长度，主密封唇口31和第一密封唇口32分别与连接轴21接触且发生变形。

可以理解的是，阀壳10上的流道口11可以与外部管道连通，外部管道内通有流体，由此，流体可以从流道口11进入流体阀100内部或从流体阀100内部流出，以实现流体阀100向外部排放流体或吸取流体，其中，流体可以为水或防冻液或其他液体，在此不做限定。

可选地，如图1-图3所示，阀壳10设有安装板13，即阀壳10可通过安装板13与其它结构相连，以便于固定阀壳10，增强阀壳10的结构稳定性。

阀芯20可转动地安装于阀壳10内，阀芯20可构造为柱状，且阀芯20包括连接轴21和本体22，连接轴21的轴线与本体22的轴线重合且与本体22相连，其中，连接轴21通过穿过孔12以与电控装置60的电机动力连接，从而便于通过电控装置60控制连接轴21转动，进而连接轴21带动本体22在阀壳10内沿连接轴21的轴线转动，以导引阀壳10内的流体的流动。

优选地，在阀壳10的穿过孔12朝向阀壳10内的一侧边缘处设有环形凸起121，环形凸起121朝向阀壳10内的方向延伸，连接轴21穿过环形凸起121、穿过孔12以伸至阀壳10外侧与电控装置60相连。其中，在连接轴21的径向上，环形凸起121与连接轴21之间具有活动空间。

进一步地，密封件30由弹性材料制成，例如橡胶等，在此不做限定，且密封件30构造为环状，以便于密封件30外套于连接轴21靠近穿过孔12的区域处，即密封件30的内周壁与连接轴21接触，且密封件30的外周壁与阀壳10接触，以便于密封件30在连接轴21与阀壳10之间起到密封作用。

举例而言，如图5所示，密封件30位于连接轴21与环形凸起121之间，即密封件30的外周壁与环形凸起121的内周壁接触，即密封件30位于活动空间内，换言之，密封件30位于连接轴21与环形凸起121之间，从而便于对密封件30起到限位和固定的作用，以增强密封件30的结构稳定性，且利于密封件30在连接轴21与环形凸起121之间起到密封作用，从而防止连接轴21带动本体22在阀壳10内转动时，阀壳10内的流体沿穿过孔12与连接轴21的缝隙处溢出，进而增强流体阀100的动态密封的可靠性。

其中，如图6和图7所示，密封件30的内周壁设有主密封唇口31和第一密封唇口32，主密封唇口31和第一密封唇口32均沿密封件30的径向凸出，即在连接轴21的轴向上，主密封唇口31和相邻的第一密封唇口32之间限定出环形密封槽，且在连接轴21的轴向方向上，主密封唇口31位于第一密封唇口32的朝向本体22的一侧，主密封唇口31的凸出长度大于第一密封唇口32的凸出长度，主密封唇口31和第一密封唇口32分别与连接轴21接触且发生弹性变形。

换言之，主密封唇口31与第一密封唇口32在密封件30的轴向上间隔开分布，且主密封唇口31的凸出长度大于第一密封唇口32的凸出长度，在连接轴21与密封件30密封相连时，主密封唇口31和第一密封唇口32均发生弹性变形以与连接轴21接触。

其中，需要说明的是，由于主密封唇口31直接与阀壳10内的流体接触，使得主密封唇口31处会受到流体的冲击力而容易发生压缩过量进而可能导致主密封唇口31变形而密封失效。主密封唇口31还会由于长期受力弹性变形而发生弹性变形失效，简言之，主密封唇口31会存在受力变形而失效的风险，而本发明中，通过设置主密封唇口31的凸出长度大于第一密封唇口32的凸出长度，以使主密封唇口31处的压缩变形量大于第一密封唇口32的压缩变形量，从而在主密封唇口31受力变形而失效，第一密封唇口32依旧能保持弹性变形量，因此在主密封唇口31处受力变形而导致其密封失效后，流体会流入环形密封槽内，环形密封槽能对该部分流体起到缓冲的作用，且第一密封唇口32会阻挡流体的流动，即第一密封唇口32依旧起到密封效果。

需要说明的是，在主密封唇口31未失效时，第一密封唇口32的压缩变形量较小，而当主密封唇口31失效时，流体直接冲击第一密封唇口32，使得第一密封唇口32的压缩变形量增大，这样，使得主密封唇口31的摩擦力矩与第一密封唇口32的摩擦力矩之和不会显著增大。

换言之，主密封唇口31失效后，就只剩下密封件30自身的弹性形变形成的初始接触压力，流体压力对主密封唇口31实际已失效，因为主密封唇口31的两侧都有流体压力，此时流体通过失效的主密封唇口31迫使第一密封唇口32变形，由此，增加了第一密封唇口32的压缩量，但由于第一密封唇口32的变形远小于主密封唇口31的变形，因此不会显著增加摩擦扭矩，甚至更大可能变小。

由此，第一密封唇口32能够在主密封唇口31失效后依然保持与连接轴21接触，换言之，在主密封唇口31失效时，由第一密封唇口32形成补偿密封，进而保证密封件30的密封效果，进而提高流体阀100的动态密封可靠性。

其中，需要说明的是，本文中所描述的“凸出长度”包括沿密封件30的径向凸出的长度，或沿与密封件30的径向相交的方向凸出的长度，在此不做限定。

需要说明的是，在现有技术中，由于密封件30直接与阀壳10内的流体接触，因此，密封件30会受到流体的压力交变、温度变化等影响而发生变形，以及阀壳10变形、连接轴21对密封件30摩擦而导致的主密封唇口31磨损等影响因素，导致主密封唇口31与连接轴21的接触压力下降，使密封件30的密封失效，且流体压力F(如图7中的箭头F表示流体压力)对主密封唇口31长时间挤压容易降低主密封唇口31的材料的弹性，降低接触压力，进而容易发生泄漏故障，无法保障流体阀100动密封长周期的可靠性。

而本发明中，通过设置主密封唇口31和第一密封唇口32，能够在密封件30受到上述影响因素而导致主密封唇口31密封失效时，第一密封唇口32依然能够与连接轴21密封接触，从而保证密封件30依然能够与连接轴21密封相连。

根据本发明实施例的流体阀100，其密封件30外套于连接轴21且与阀壳10接触，且密封件30的主密封唇口31和第一密封唇口32分别与连接轴21接触且发生变形，以便于在连接轴21与阀壳10之间起到密封作用，且在连接轴21的轴向方向上，主密封唇口31位于第一密封唇口32的朝向阀芯20的本体22的一侧，且主密封唇口31的凸出长度大于第一密封唇口32的凸出长度，从而在主密封唇口31出现密封失效时，能够通过第一密封唇口32保证连接轴21与阀壳10之间的密封，以增强密封件30的密封性，避免出现泄漏故障，且利于延长密封件30的使用寿命，提高密封件30的动态密封可靠性。

在一些实施例中，第一密封唇口32为多个，多个第一密封唇口32在连接轴21的轴向上间隔设置。

举例而言，如图6和图7所示，第一密封唇口32为两个，且两个第一密封唇口32在连接轴21的轴向上朝向远离本体22的方向依次分布，从而在主密封唇口31失效时，可依次由两个第一密封唇口32实现补偿密封，由此，便于通过多个第一密封唇口32起到多重密封效果。

当然，第一密封唇口32也可设有其它数量，在此不再限定。

进一步地，多个第一密封唇口32的凸出长度不同。

例如，在密封件30的轴向上朝向远离本体22的方向，多个第一密封唇口32的凸出长度依次增大或依次减小，当然，多个第一密封唇口32的凸出长度也可按实际密封情况进行设计，在此不做限定。

优选地，在远离本体22的轴向方向上，多个第一密封唇口32的凸出长度逐渐减小。

换言之，在远离本体22的轴向方向上，多个第一密封唇口32的压缩变形量逐渐减小，即保证即使其中一个第一密封唇口32受力失效时，其它的第一密封唇口32依旧保持弹性变形以实现密封的状态，由此，在主密封唇口31失效时，可先由与主密封唇口31相邻的第一密封唇口32起到补偿密封效果，在与主密封唇口31相邻的第一密封唇口32失效时，可由下一个第一密封唇口32起到更好地补偿密封效果，由此，便于通过多个第一密封唇口32起到依次起到补偿密封作用，进而增强密封件30的密封效果。

在一些实施例中，主密封唇口31的轴向宽度大于第一密封唇口32的轴向宽度。

可以理解的是，主密封唇口31直接与阀壳10内的流体接触，即主密封唇口31受到流体的压力较大。而本发明中，主密封唇口31的轴向宽度大于第一密封唇口32的轴向宽度，便于增大主密封唇口31与连接轴21的接触面积，增强主密封唇口31与连接轴21的密封稳定性，进而避免主密封唇口31失效。

同时，在连接轴21与主密封唇口31相连时，主密封唇口31可以在连接轴21运转的前后期均能提供合适的径向力，以降低主密封唇口31与连接轴21之间的磨损，同时，主密封唇口31能够防止阀壳10内的流体沿密封件30与连接轴21的间隙40流出，从而增强流体阀100的动态密封性。

在一些实施例中流体阀100还包括次密封唇口33，次密封唇口33与连接轴21接触且发生变形，次密封唇口33的凸出长度大于第一密封唇口32的凸出长度。

具体地，如图6和图7所示，次密封唇口33设于密封件30的内周壁上，且次密封唇口33位于第一密封唇口32远离本体22的一侧且与连接轴21接触，即主密封唇口31、第一密封唇口32和次密封唇口33在连接轴21的轴向上均与连接轴21密封接触，其中，第一密封唇口32位于次密封唇口33与主密封唇口31之间。

由此，在主密封唇口31和第一密封唇口32均失效时，次密封唇口33直接与流体接触，换言之，在主密封唇口31和第一密封唇口32均失效时，由次密封唇口33形成补偿密封，即由主密封唇口31、第一密封唇口32和次密封唇口33依次形成多重密封，进而保证密封件30的密封效果，提高流体阀100的动态密封可靠性。

优选地，次密封唇口33的轴向宽度大于第一密封唇口32的轴向宽度。

可以理解的是，在主密封唇口31和第一密封唇口32均失效时，次密封唇口33直接与阀壳10内的流体接触，即次密封唇口33受到流体的冲击力。而本发明中，次密封唇口33的轴向宽度大于第一密封唇口32的轴向宽度，便于增大次密封唇口33与连接轴21的接触面积，增强次密封唇口33与连接轴21的密封稳定性，进而避免次密封唇口33失效。

在一些实施例中，如图7所示，密封件30的外周壁的轴向方向的两端分别与阀壳10接触，且密封件30的外周壁的其余部分与阀壳10之间设有间隙40。

可以理解的是，密封件30的外周壁的轴向方向的两端分别与阀壳10密封接触，以便于增强密封件30与阀壳10之间的密封性，换言之，在本发明中，密封件30的外周壁的轴向方向的两端分别与环形凸起121的内周壁接触，能形成密封件30对壳体121的静态密封。

其中，如图7所示，密封件30的外周壁的其余部分与阀壳10之间设有间隙40，从而便于在流体对密封件30产生压力时，通过设置间隙40使得密封件30能够起到一定的缓冲的作用，且设置间隙40，利于减小密封件30的体积和重量，实现密封件30的小型化和轻量化设计，同时，利于节省材料，降低生产成本。

在一些实施例中，主密封唇口31和相邻的第一密封唇口32之间形成的沟槽，用于存储润滑剂，利于装配密封件30到连接轴21上，并且利于在产品使用寿命内，形成主密封唇口31、第一密封唇口32以及次密封唇口33、与连接轴21的接触面之间的润滑作用。

在一些实施例中，如图7所示，密封件30的轴向两端面中的至少一个设有环形凹槽50。

例如：密封件30的轴向两端面中的任意一个设有环形凹槽50，或者密封件30的轴向两端面均设有环形凹槽50，从而便于通过设置环形凹槽50，利于减小密封件30的体积和重量，实现密封件30的小型化和轻量化设计，同时，利于节省材料，降低生产成本。

优选地，如图7所示，在密封件30的轴向上，靠近本体22的端面上的环形凹槽50的截面宽度朝向靠近本体22的方向逐渐增大，远离本体22的端面上的环形凹槽50的截面宽度朝向远离本体22的方向逐渐增大。

需要说明的是，靠近本体22的端面会直接与阀壳10内的流体接触，即靠近本体22的端面受到流体的压力等因素的影响较大。

由此，通过将靠近本体22的端面上的环形凹槽50的截面宽度构造为朝向靠近本体22的方向逐渐增大，以便于在流体流向该端面时，通过该环形凹槽50能够对流体起到缓冲的作用，从而减小流体对密封件30的冲击力，进而增强密封件30的结构稳定性。

同时，通过将远离本体22的端面上的环形凹槽50的截面宽度构造为朝向远离本体22的方向逐渐增大，以便于在密封件30受到流体压力而压缩变形时，通过该环形凹槽50能够对密封件30提供一定的变形空间，从而减小流体对密封件30的冲击力，进而增强密封件30的结构稳定性。

在一些实施例中，在密封件30的径向上，环形凹槽50与主密封唇口31或次密封唇口33正对。

例如，在密封件30的径向上，靠近本体22的端面上的环形凹槽50与主密封唇口31正对，远离本体22的端面上的环形凹槽50与次密封唇口33正对。由此，使得主密封唇口31和次密封唇口33容易发生变形，从而便于对密封件30进行装卸，利于降低密封件30的装卸难度。

在一些实施例中，如图7所示，密封件30的横截面形状形成为相对第一直线L1轴对称设置，第一直线平行于密封件30的径向方向。

如图7所示，图中的虚线L1即为第一直线，密封件30沿第一直线L1对称设置，从而利于密封件30的自动化生产，利于降低生产难度。

在一些实施例中，如图1所示，流体阀100还包括：密封垫70和阀盖80，密封垫70适于安装于阀壳10内，且位于阀芯20与阀壳10之间，阀盖80适于安装于流体阀100的端部且与阀壳10相连，以用于防止阀芯20与阀壳10脱离。

在一些实施例中，如图1和图4所示，本体22设有至少一个切换通道221，切换通道221用于连通其中两个流道口11，本体22可转动地设在阀壳10内以使切换流道与不同的流道口11切换连通。

其中，在切换通道221与不同的流道口11连通时，流体可通过不同的流道进入流体阀100内部或从流体阀100内部流出，使得流体阀100具有不同的工作模式。

换言之，通过在本体22上设置切换通道221，且通过转动阀芯20以使切换通道221与不同的两个流道口11切换连通，从而便于通过转动阀芯20实现流体阀100的不同的流道之间的切换，进而实现流体阀100的不同工作模式，优选地，通过调节阀芯20的旋转角度，能够实现流体阀100的不同的流道之间的切换和流量的控制，进而控制外部管道中的流体的流量。

需要说明的是，在现有技术中，通常设置多个简单的多通阀联合完成多种模式的切换，导致简单的多通阀过多，增加成本，且控制难度增大，而本发明中，相比较现有技术中多个多通阀的方式，在相同的体积下，能够实现更多种工作模式，利于降低控制难度及成本。

进一步地，切换通道221为多个，多个切换通道221包括第一连通通道2211和第二连通通道2212，第一连通通道2211沿本体22的外周壁延伸，第二连通通道2212包括内层流道和两个连通口，两个连通口通过内层流道连通，两个连通口位于本体22的外周壁上，内层流道位于本体22的内部，阀芯20转动以使得第一连通通道2211与不同的流道口11切换连通和/或第二连通通道2212与不同的流道口11切换连通。

可以理解的是，第一连通通道2211用于连通两个流道口11，通过在阀芯20的外周壁上设置第一连通通道2211，且第一连通通道2211连通两个流道口11，阀芯20转动使第一连通通道2211与不同的流道口11连通，从而实现对模式的切换。在本发明的一些示例中，第一连通通道2211可以设置为连通两个靠近的流道口11，方便阀芯20的生产，例如，两个流道口11相邻。

第二连通通道2212用于连通两个流道口11，第二连通通道2212包括内层流道和两个连通口，两个连通口通过内层流道连通，两个连通口位于阀芯20的外周壁上，内层流道位于阀芯20的内部，通过在阀芯20内部设置内层流道，充分利用阀芯20所占的空间，在阀芯20外周壁设置第一连通通道2211的基础上，进一步增加可选择的模式数量，从而满足更多种工作需求。

同时，第二连通通道2212的内层流道设在阀芯20的内部可以满足复杂情况下的两个流道口11的连通，例如，处于对角线上的两个流道口11直接通过阀芯20外周壁上的第一连通通道2211连通必定影响对角线两侧的两个流道口11的连通，通过将内层流道设在阀芯20的内部，可以避免此种问题，降低阀芯20的设计难度。

进一步地，阀芯20转动以使得第一连通通道2211与不同的流道口11切换连通和/或第二连通通道2212与不同的流道口11切换连通，即通过转动阀芯20实现多种模式，相比较相关技术中多个多通阀的方式，在相同的体积下，实现更多种模式，降低控制难度及成本。

例如，阀芯20转动使得第一连通通道2211与不同的流道口11切换连通，第二连通通道2212的两个连通口一直未与流道口11连接；或者，阀芯20转动以使得第二连通通道2212与不同的流道口11切换连通，第一连通通道2211一直未与流道口11连通；再或者，阀芯20转动以使得第一连通通道2211与不同的流道口11切换连通和第二连通通道2212与不同的流道口11切换连通，单独一个阀芯20的转动便同时实现第一连通通道2211、第二连通通道2212与不同的流道口11的连通。

由此，通过设置第一连通通道2211与第二连通通道2212，且第一连通通道2211与第二连通通道2212分别分布在阀芯20的外周壁与内部，充分利用阀芯20的空间，提高空间利用率，在相同的体积限制下，实现更多种模式的切换，无需使用多个控制阀进行流路切换，降低成本与控制难度；通过设置多个流道口11与第一连通通道2211、第二连通通道2212切换连通，进一步增加可切换的模式，进一步降低成本与控制难度。

在一些实施例中，流体阀100可构造为油泵、或者水泵或者任何可以引导流体流动的阀体，在此不做限定。

在一些实施例中，流体阀100可构造为六通阀、或者八通阀等多通道切换阀，在此不做限定。

本发明还提出了一种热管理系统1001。

根据本发明实施例的热管理系统1001，包括：汇流板(图未示出)和流体阀100。

汇流板设有用于流通介质的多个流道，流体阀100为上述任一项实施例的流体阀100，流体阀100设于汇流板上，多个流道分别与多个流道口11相连，阀芯20转动以控制多个流道切换连通以控制热管理系统1001进行模式切换。

根据本发明实施例的热管理系统1001，其流体阀100的密封件30外套于连接轴21且与阀壳10接触，且密封件30的主密封唇口31和第一密封唇口32分别与连接轴21接触且发生变形，以便于在连接轴21与阀壳10之间起到密封作用，且在连接轴21的轴向方向上，主密封唇口31位于第一密封唇口32的朝向阀芯20的本体22的一侧，且主密封唇口31的凸出长度大于第一密封唇口32的凸出长度，从而在主密封唇口31出现密封失效时，能够通过第一密封唇口32保证连接轴21与阀壳10之间的密封，以增强密封件30的密封性，避免出现泄漏故障，且利于延长密封件30的使用寿命，提高密封件30的动态密封可靠性。

本发明还提出了一种车辆1000。

如图8所示，根据本发明实施例的车辆1000，包括上述的热管理系统1001。

根据本发明实施例的车辆1000，其热管理系统1001的密封件30外套于连接轴21且与阀壳10接触，且密封件30的主密封唇口31和第一密封唇口32分别与连接轴21接触且发生变形，以便于在连接轴21与阀壳10之间起到密封作用，且在连接轴21的轴向方向上，主密封唇口31位于第一密封唇口32的朝向阀芯20的本体22的一侧，且主密封唇口31的凸出长度大于第一密封唇口32的凸出长度，从而在主密封唇口31出现密封失效时，能够通过第一密封唇口32保证连接轴21与阀壳10之间的密封，以增强密封件30的密封性，避免出现泄漏故障，且利于延长密封件30的使用寿命，提高密封件30的动态密封可靠性。

这里，车辆1000可以是新能源车辆，在一些实施例中，新能源车辆可以是以电机作为主驱动力的纯电动车辆，在另一些实施例中，新能源车辆还可以是以内燃机和电机同时作为主驱动力的混合动力车辆。关于上述实施例中提及的为新能源车辆提供驱动动力的内燃机和电机，其中内燃机可以采用汽油、柴油、氢气等作为燃料，而为电机提供电能的方式可以采用动力电池、氢燃料电池等，这里不作特殊限定。需要说明，这里仅仅是对新能源车辆等结构作出的示例性说明，并非是限定本发明的保护范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“竖向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。