集成式泵送阀组、泵送液压系统及混凝土泵送设备

技术领域

本发明涉及混凝土输送设备，具体地，涉及一种集成式泵送阀组。此外，还涉及一种泵送液压系统和混凝土泵送设备。

背景技术

混凝土输送泵的泵送液压系统驱动两根泵送油缸的活塞交替往返运动，连续不断的将料斗内的混凝土泵送至浇筑点。一般具有两种泵送模式，一种为低压模式，一种为高压模式；低压模式为两根泵送油缸的无杆腔连通，交替从两根泵送油缸的有杆腔进油或回油，低压模式泵送的混凝土压力低，主要用于泵送混凝土高度低或距离短的工况，但泵送频率高；高压模式为两根泵送油缸的有杆腔连通，交替从两根泵送油缸的无杆腔进油或回油，高压模式泵送的混凝土压力高，主要用于泵送混凝土高度高或距离长的工况，但泵送频率慢。

泵送系统的能耗占整车的能耗比率最大，泵送系统的节能效果直接反应到整车的能耗上，因此，需要泵送系统的压力损失尽量小。

若泵送系统故障，无法继续完成泵送任务，滞留在布料管中的混凝土会凝固，造成布料管道的报废，单次泵送故障费用很高。因此，对泵送系统有很高的任务可靠性要求。

现有技术提供了一种集成阀组，设置两个电液三位四通阀，一个电液三位四通阀的两个工作油口分别通过一个逻辑阀与两根泵送油缸的有杆腔或无杆腔连接，另一个电液三位四通阀的两个工作油口分别与两根泵送油缸的无杆腔或有杆腔连接，并且在另一个电液三位四通阀的两个工作油口之间设置一个逻辑阀，并采用高低压切换电磁阀控制各逻辑阀，以实现高低压模式的切换。两个电液三位四通阀都为O型机能，中位时无法卸荷；因此，增设了电磁卸荷阀，当电液三位四通阀处于中位时，电磁卸荷阀失电卸荷，避免压力冲击。但是，电磁卸荷阀工作频率高，故障概率较高；电磁卸荷阀发生故障后，多数情况下会导致持续对电液三位四通阀卸荷，使得高/低压两种泵送模式都失效，无法正常工作，任务可靠性较低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种集成式泵送阀组，该集成式泵送阀组提高了任务可靠性。

本发明进一步所要解决的技术问题是提供一种泵送液压系统，该泵送液压系统具有较高的任务可靠性。

本发明还要解决的技术问题是提供一种混凝土泵送设备，该混凝土泵送设备具有较高的任务可靠性。

为了解决上述技术问题，本发明第一方面提供一种集成式泵送阀组，包括第一换向阀、第二换向阀、进油油路、回油油路和卸荷阀，所述第一换向阀包括第一进油口、第一回油口、第一负载取压口以及分别通过一个有杆腔工作油路与两个泵送油缸的有杆腔一一对应连接的两个第一工作油口，两个所述泵送油缸的有杆腔之间设置有有杆腔连通阀，所述第二换向阀包括第二进油口、第二回油口、第二负载取压口以及分别通过一个无杆腔工作油路与两个所述泵送油缸的无杆腔一一对应连接的两个第二工作油口，两个所述泵送油缸的无杆腔之间设置有无杆腔连通阀，所述第一进油口和第二进油口分别与所述进油油路连接，所述第一回油口和第二回油口分别与所述回油油路连接；所述第一负载取压口与第二负载取压口分别与梭阀的一个进油口连接，所述卸荷阀安装在所述进油油路与回油油路之间，且所述卸荷阀的控制端与所述梭阀的出油口连接。

在一些实施例中，还包括高低压模式换向阀，所述高低压模式换向阀包括与所述有杆腔连通阀的控制端连接的第一控制口和与所述无杆腔连通阀的控制端连接的第二控制口。

在一些实施例中，各所述无杆腔工作油路上设置有无杆腔截止阀。

在一些实施例中，所述无杆腔截止阀的控制端与所述高低压模式换向阀的第一控制口连接。

在一些实施例中，所述高低压模式换向阀的进油口通过第一单向阀与先导进油油路连接。

在一些实施例中，所述高低压模式换向阀的进油口通过第二单向阀与所述进油油路连接。

在一些实施例中，所述第一换向阀的两端控制端以及所述第二换向阀的两端控制端均连接有先导阀。

在一些实施例中，还包括溢流阀，所述溢流阀安装在所述卸荷阀的控制端与所述回油油路之间。

在一些实施例中，在所述第一换向阀与所述第二换向阀处于泵送待命模式的情况下，所述第一回油口与所述第一负载取压口连通，所述第二回油口与所述第二负载取压口连通。

在一些实施例中，在所述第一换向阀与所述第二换向阀处于泵送模式的情况下，所述第一进油口与所述第一负载取压口连通，所述第二进油口与所述第二负载取压口连通。

在一些实施例中，包括阀体，所述阀体内设置有用于布置第一换向阀的阀杆的第一阀杆腔和用于布置第二换向阀的阀杆的第二阀杆腔，所述第一换向阀的阀杆内设置有用于连通所述第一回油口与所述第一负载取压口或者连通所述第一进油口与所述第一负载取压口的第一取压通道，所述第二换向阀的阀杆内设置有用于连通所述第二回油口与所述第二负载取压口或者连通所述第二进油口与所述第二负载取压口的第二取压通道。

本发明第二方面提供一种泵送液压系统，设置有上述技术方案中任一项所述的集成式泵送阀组。

本发明第三方面提供一种混凝土泵送设备，设置有上述技术方案所述的泵送液压系统。

通过上述技术方案，本发明的有益效果如下：

在泵送油缸的有杆腔之间设置有有杆腔连通阀以及在泵送油缸的无杆腔之间设置有无杆腔连通阀，控制有杆腔连通阀开启且无杆腔连通阀关闭，可以实现高压泵送模式，控制有杆腔连通阀关闭且无杆腔连通阀开启，可以实现低压泵送模式。采用梭阀与第一换向阀的第一负载取压口以及第二换向阀的第二负载取压口分别连接，从而使控制卸荷阀开启与关闭，处于泵送模式时，将卸荷阀关闭，处于泵送待命模式时，将卸荷阀开启，进行卸荷，工作可靠性远高于现有技术所采用的通过电磁阀对中位卸荷进行控制的方案。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明具体实施方式中的集成式泵送阀组的液压原理图；

图2是本发明具体实施方式中的集成式泵送阀组的结构示意图。

附图标记说明

111第一换向阀               C1第一进油口

C2第一回油口                C3第一负载取压口

112第二换向阀               D1第二进油口

D2第二回油口                D3第二负载取压口

113进油油路                 114回油油路

115第一取压通道             116第二取压通道

121第一先导阀               122第二先导阀

123第三先导阀               124第四先导阀

131第一无杆腔截止阀         132第二无杆腔截止阀

133有杆腔连通阀             141第一单向阀

142第二单向阀               151溢流阀

161卸荷阀                   171高低压模式换向阀

E1第一控制口                E2第二控制口

181梭阀                     200无杆腔连通阀

300泵送油缸                 PK1摆动进油口

P1主进油口                  T1主回油口

A1第一油口                  B1第二油口

A2第三油口                  B2第四油口

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例的详细描述和附图用于示例性地说明本发明的原理，但不能用来限制本发明的范围，本发明可以以许多不同的形式实现，不局限于文中发明的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

本发明提供这些实施例是为了使本发明透彻且完整，并且向本领域技术人员充分表达本发明的范围。应注意到：除非另外具体说明，这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、材料的组分、数字表达式和数值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。

需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有说明，方位术语指示的方位或位置关系仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

此外，本发明中使用的“第一”、“第二”、“第三”、“第四”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的部分。

还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。当描述到特定器件位于第一器件和第二器件之间时，在该特定器件与第一器件或第二器件之间可以存在居间器件，也可以不存在居间器件。

本发明使用的所有术语与本发明所属领域的普通技术人员理解的含义相同，除非另外特别定义。还应当理解，在诸如通用字典中定义的术语应当被解释为具有与它们在相关技术的上下文中的含义相一致的含义，而不应用理想化或极度形式化的意义来解释，除非这里明确地这样定义。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

如图1所示，本发明提供了一种集成式泵送阀组，包括第一换向阀111、第二换向阀112、进油油路113、回油油路114和卸荷阀161，第一换向阀111包括第一进油口C1、第一回油口C2、第一负载取压口C3以及两个第一工作油口，两个第一工作油口分别通过一个有杆腔工作油路与两个泵送油缸300中的一个的有杆腔一一对应连接，两个泵送油缸300的有杆腔之间安装有杆腔连通阀133，第二换向阀112包括第二进油口D1、第二回油口D2、第二负载取压口D3以及两个第二工作油口，两个第二工作油口分别通过一个无杆腔工作油路与两个泵送油缸300中一个的无杆腔一一对应连接，两个泵送油缸300的无杆腔之间设置有无杆腔连通阀200，第一进油口C1和第二进油口D1均与进油油路113连接，第一回油口C2和第二回油口D2均与回油油路114连接；第一负载取压口C3与梭阀181的一个进油口连接，第二负载取压口D3与梭阀181的另一个进油口连接，卸荷阀161安装在进油油路113与回油油路114之间，卸荷阀161的控制端与梭阀181的出油口连接。

当将有杆腔连通阀133开启且无杆腔连通阀200关闭时，两个泵送油缸300的有杆腔之间连通且两个泵送油缸300的无杆腔之间截止，此时可以对两个泵送油缸300的无杆腔交替进油或回油，实现高压泵送模式；当将无杆腔连通阀200开启且有杆腔连通阀133关闭时，两个泵送油缸300的无杆腔之间连通且两个泵送油缸300的有杆腔之间截止，此时可以对两个泵送油缸300的无杆腔交替进油或回油，实现低压泵送模式。当混凝土输送泵处于泵送模式的情况下，第一换向阀111的第一负载取压口C3或者第二换向阀112的第二负载取压口D3将油压通过梭阀181反馈到卸荷阀161的控制端，使卸荷阀161关闭，不会对第一换向阀111和第二换向阀112进行卸荷，保证向两个泵送油缸300提供液压油；当混凝土输送泵处于泵送待命模式的情况下，第一换向阀111和第二换向阀112处于中位，卸荷阀161的控制端通过梭阀181泄压，使卸荷阀161打开，对第一换向阀111和第二换向阀112进行卸荷。相对于现有技术采用电磁阀进行卸荷控制而言，本发明采用梭阀181与卸荷阀161相配合并由负载压力控制卸荷阀161启闭的方式，提升了泵送的任务可靠性，可以减少使用成本。

其中，第一换向阀111和第二换向阀112可以为电液三位五通阀。在第一换向阀111与第二换向阀112处于泵送待命模式的情况下，即第一换向阀111与第二换向阀112两者均处于中位时，第一换向阀111的第一回油口C2与第一负载取压口C3连通，第二换向阀112的第二回油口D2与第二负载取压口D3连通。在第一换向阀111与第二换向阀112处于泵送模式的情况下，即第一换向阀111处于左位或右位，第一换向阀111的第一进油口C1与第一负载取压口C3连通，或者，第二换向阀112处于左位或右位，第二进油口D1与第二负载取压口D3连通。

在一些实施例中，对于第一换向阀111和第二换向阀112可以采用电控、液控或其它适合的方式进行控制。在图1所示的实施例中，在第一换向阀111的两端控制端和第二换向阀112的两端控制端分别安装先导阀，采用先导液控的方式对第一换向阀111和第二换向阀112进行控制，具体地，在第一换向阀111的两端控制端分别安装有第一先导阀121和第二先导阀122，在第二换向阀112的两端控制端分别安装有第三先导阀123和第四先导阀124。

在一些实施例中，还设置有高低压模式换向阀171，高低压模式换向阀171包括第一控制口E1和第二控制口E2，第一控制口E1与有杆腔连通阀133的控制端连接，第二控制口E2与无杆腔连通阀200的控制端连接。参照图1所示，通过高低压模式换向阀171的切换，可以实现有杆腔连通阀133开启的同时无杆腔连通阀200关闭，切换到高压泵送模式，或者，可以实现有杆腔连通阀133关闭的同时无杆腔连通阀200开启，切换到低压泵送模式。其中，高低压模式换向阀171具体可以为三位四通电磁阀，在高低压模式换向阀171处于中位时，第一控制口E1和第二控制口E2相连通。

在一些实施例中，可以在无杆腔工作油路上设置有无杆腔截止阀，以控制无杆腔工作油路的通断。具体地，在一条无杆腔工作油路安装第一无杆腔截止阀131，在另一条无杆腔工作油路安装第二无杆腔截止阀132，第一无杆腔截止阀131的控制腔和第二无杆腔截止阀132的控制腔分别与高低压模式换向阀171的第一控制口E1连接，通过高低压模式换向阀171的第一控制口E1，可以同时对有杆腔连通阀133、第一无杆腔截止阀131及第二无杆腔截止阀132的通断进行控制。

在一些实施例中，可以将进油油路113与高低压模式换向阀171的进油口连接，以向高低压模式换向阀171提供给先导油，用于控制有杆腔连通阀133、第一无杆腔截止阀131及第二无杆腔截止阀132的通断，进一步地，可以在高低压模式换向阀171与进油油路113之间设置第二单向阀142。

其中，进油油路113可以通过集成式泵送阀组的主进油口P1与液压泵连接，由液压泵为系统提供液压油，液压泵可以为变量液压泵，其与发送机连接，由发动机提供驱动动力。

此外，还可以为高低压模式换向阀171提供独立的先导进油油路，在先导进油油路上设置第一单向阀141。

其中，先导进油油路通过集成式泵送阀组的摆动进油口PK1与摆动泵连接，由摆动泵提供高压泵送模式与低压泵送模式切换的先导油。

在一些实施例中，还可以设置溢流阀151，以限制系统最高压力，具体地，溢流阀151的进油口与卸荷阀161的控制端连接，溢流阀151的出油口与回油油路114连接，溢流阀151开启后，卸荷阀161两端产出压差，压差产生的作用力克服弹簧力，卸荷阀161打开，避免系统压力继续上升，从而达到限制系统最高压力的目的。

在一些实施例中，如图2所示，本发明的集成式泵送阀组可以采用铸造阀体，结构紧凑，且增大了主阀芯的通径，内部油道为铸造油道，通流面积大且短，拐角圆滑过渡，压力损失小。阀体内设置有第一阀杆腔和第二阀杆腔，第一阀杆腔和第二阀杆腔可以并行布置，第一换向阀111的阀杆位于第一阀杆腔内，第二换向阀112的阀杆位于第二阀杆腔，集成式泵送阀组的主进油口P1分别与第一阀杆腔和第二阀杆腔连通，集成式泵送阀组的主回油口T1分别与第一阀杆腔和第二阀杆腔连通，且主回油口T1与油箱连接，第一换向阀111的阀杆内设置有第一取压通道115，第二换向阀112的阀杆内设置有第二取压通道116，第一取压通道115与梭阀181的一个进油口连接，第二取压通道116与梭阀181的另一个进油口连接，梭阀181与卸荷阀161的控制端，卸荷阀161的控制端也连接有溢流阀151，卸荷阀161可以为插装阀，卸荷阀161两个油口分别与主进油口P1和主回油口T1连接。集成式泵送阀组的第一油口A1与一个泵送油缸300的有杆腔连接，集成式泵送阀组的第三油口A2与一个泵送油缸300的无杆腔连接，集成式泵送阀组的第二油口B1与另一个泵送油缸300的有杆腔连接，集成式泵送阀组的第四油口B2与另一个泵送油缸300的无杆腔连接。在第一换向阀111的阀杆处于中位时，第一回油口C2与第一负载取压口C3通过第一取压通道115连通，在第一换向阀111的阀杆处于左位或右位时，第一进油口C1与第一负载取压口C3通过第一取压通道115连通；在第二换向阀112的阀杆处于中位时，第二回油口D2与第二负载取压口D3通过第二取压通道116连通，在第二换向阀112的阀杆处于左位或右位时，第二进油口D1与第二负载取压口D3通过第二取压通道116连通。

为了更好地理解本发明的技术构思，下面结合相对全面的技术特征对技术方案进行说明。

如图1和图2所示，本发明的集成式泵送阀组，包括第一换向阀111、第二换向阀112、进油油路113、回油油路114、溢流阀151、卸荷阀161、高低压模式换向阀171和梭阀181，在第一换向阀111的两端控制端分别安装有第一先导阀121和第二先导阀122，在第二换向阀112的两端控制端分别安装有第三先导阀123和第四先导阀124。第一换向阀111的第一进油口C1和第二换向阀112的第二进油口D1均与进油油路113连接，第一换向阀111的第一回油口C2和第二换向阀112的第二回油口D2均与回油油路114连接，进油油路113通过主进油口P1与液压泵连接，回油油路114通过主回油口T1与油箱连接。一个有杆腔工作油路通过第一油口A1连通第一换向阀111的一个第一工作油口与一个泵送油缸300的有杆腔，另一个有杆腔工作油路通过第二油口B1连通第一换向阀111的另一个第一工作油口与另一个泵送油缸300的有杆腔，在两个有杆腔工作油路之间安装有杆腔连通阀133；一个无杆腔工作油路通过第三油口A2连通第二换向阀112的一个第一工作油口与一个泵送油缸300的无杆腔，该无杆腔工作油路上安装第一无杆腔截止阀131，另一个无杆腔工作油路通过第四油口B2连通第二换向阀112的另一个第一工作油口与另一个泵送油缸300的无杆腔，该无杆腔工作油路上安装第二无杆腔截止阀132，在两个无杆腔工作油路之间安装无杆腔连通阀200。第一换向阀111上还设置有第一负载取压口C3，第二换向阀112上还设置有第二负载取压口D3，在第一换向阀111与第二换向阀112处于泵送待命模式的情况下，即第一换向阀111与第二换向阀112两者均处于中位时，第一换向阀111的第一回油口C2与第一负载取压口C3连通，第二换向阀112的第二回油口D2与第二负载取压口D3连通。在第一换向阀111与第二换向阀112处于泵送模式的情况下，即第一换向阀111处于左位或右位，第一换向阀111的第一进油口C1与第一负载取压口C3连通，或者，第二换向阀112处于左位或右位，第二进油口D1与第二负载取压口D3连通。第一负载取压口C3与梭阀181的一个进油口连接，第二负载取压口D3与梭阀181的另一个进油口连接，卸荷阀161安装在进油油路113与回油油路114之间，卸荷阀161的控制端与梭阀181的出油口连接，卸荷阀161的控制端还与溢流阀151的进油口连接，溢流阀151的出油口与回油油路114连接。还设置有高低压模式换向阀171，高低压模式换向阀171包括第一控制口E1和第二控制口E2，第一控制口E1与第一无杆腔截止阀131的控制端、第二无杆腔截止阀132的控制端、有杆腔连通阀133的控制端分别连接，第二控制口E2与无杆腔连通阀200的控制端连接；其中，在高低压模式换向阀171处于中位时，第一控制口E1和第二控制口E2相连通。

基于上述集成式泵送阀组的具体结构，下面对其工作原理进行描述。

泵送待命状态

第一先导阀121、第二先导阀122、第三先导阀123、第四先导阀124及高低压模式换向阀171等电磁阀失电，第一换向阀111与第二换向阀112两者均处于中位，卸荷阀161弹簧腔通过梭阀181、第一换向阀111的阀杆卸压，或者，卸荷阀161弹簧腔通过梭阀181、第二换向阀112的阀杆卸压，卸荷阀161被打开，对泵送主泵卸荷；此时高低压模式换向阀171处于中位，第一无杆腔截止阀131、第二无杆腔截止阀132、有杆腔连通阀133都处于关闭状态，极大的减小了两根泵送油缸300无杆腔高压油的泄漏，防止布料管路中的混凝土因重力下沉。

低压泵送模式

高低压模式换向阀171处于右位，第一无杆腔截止阀131、第二无杆腔截止阀132、有杆腔连通阀133都处于关闭状态，无杆腔连通阀200处于打开状态，两根泵送油缸300的无杆腔处于连通状态，第二换向阀112处于中位，第一先导阀121与第二先导阀122交替得电或失电，驱动第一换向阀111左位、右位换向，第一油口A1或第二油口B1的负载压力通过阀杆中的第一取压通道115，通过第一负载取压口C3经梭阀181进入卸荷阀161，使卸荷阀161处于关闭状态，不会对泵送主泵卸荷，从而驱动两个泵送油缸300往复运动，不断的将料斗中的混凝土泵通过布料管道泵送至浇筑点。由于泵送油缸300的有杆腔面积小，容积小，所以低压模式泵送的混凝土压力低，在同样的流量下，泵送频率快，泵送的混凝土方量多。低压泵送模式主要用于泵送混凝土高度较低或距离较近的工况。

高压泵送模式

高低压模式换向阀171处于左位，第一无杆腔截止阀131、第二无杆腔截止阀132、有杆腔连通阀133都处于打开状态，无杆腔连通阀200处于关闭状态，两根泵送油缸300的有杆腔处于连通状态。第一换向阀111处于中位，第三先导阀123、第四先导阀124交替得电或失电，驱动第二换向阀112左、右位换向，第三油口A2或第四油口B2的负载压力通过阀杆中的第二取压通道116，通过第二负载取压口D3经梭阀181进入卸荷阀161，使卸荷阀161处于关闭状态，不会对泵送主泵卸荷，从而驱动两个泵送油缸300往复运动，不断的将料斗中的混凝土泵通过布料管道泵送至浇筑点。由于泵送油缸300的无杆腔面积大，容积大，所以高压模式泵送的混凝土压力高，在同样的流量下，泵送频率慢，泵送的混凝土方量少。高压泵送模式主要用于泵送混凝土高度较高或距离远的工况。

第一换向阀111及第二换向阀112的阀杆换向工作时，通过阀杆取负载压力，经梭阀181关闭卸荷阀161，不需要如现有技术一般采用电磁阀来控制卸荷阀161的开启和关闭，本发明增加的梭阀181、卸荷阀161，梭阀181与卸荷阀161的可靠性都远高于现有技术的三位五通电磁阀的可靠性。因此，本发明的集成式泵送阀组使得高压泵送模式及低压泵送模式可以互为备份，当混凝土输送泵作业时，若第一换向阀111发生故障，可切换成高压泵送模式，继续进行作业。若第二换向阀112发生故障，除极限工况(混凝土高度过高)外，其余工况都可切换成低压泵送模式，继续进行作业，提高了本发明的集成式泵送阀组的任务可靠性。当一个泵送模式故障后，可切换至另一个泵送模式，继续完成当次混凝土泵送任务之后，再进行维修。大幅降低混凝土凝固在布料管中的概率，减少混凝土输送泵的使用成本。

在本发明上述集成式泵送阀组的技术方案的基础上，本发明还提供一种泵送液压系统，其中，其包括上述任一技术方案所述的集成式泵送阀组。

在本发明上述泵送液压系统的技术方案的基础上，本发明还提供一种混凝土泵送设备，其中，其包括上述任一技术方案所述的泵送液压系统。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所发明的内容。