涂布设备及涂布方法

技术领域

本发明属于涂布设备技术领域，具体涉及一种涂布设备及涂布方法。

背景技术

涂布是一种形成涂层的重要手段。例如在电池，特别是锂离子电池的生产过程中，需要将浆料涂布于基材上，并进行烘干、裁切等工序制备正负极片。

涂布机是对基材上进行涂层涂布的一种设备，其包括刮刀和涂辊，刮刀和涂辊之间具有涂布间隙，通过改变涂布间隙的尺寸，来调整基材上涂层的厚度。目前，涂布机一般通过人工来调节涂布间隙的尺寸，然而，在涂布的过程中，因设备运转累积误差、震动等原因，涂布间隙会发生一定变化，但是，采用人工调节的方式，不能实时的根据涂层的厚度来调节涂布间隙的尺寸，因此，导致涂层厚度、面密度的一致性较差。

发明内容

鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种涂布设备及涂布方法，用于根据基材上涂布并烘干后的涂层的厚度，来调整涂布间隙的尺寸，以提高涂层厚度、面密度的一致性。

第一方面，本发明提供一种涂布设备，包括：

沿基材输送路径顺次设置的涂布机构和涂层厚度检测机构；

所述涂层厚度检测机构，用以检测所述基材上涂布并烘干后的涂层的厚度；

所述涂布机构包括刮刀、涂辊以及涂布间隙调整单元，所述涂布间隙调整单元与所述刮刀和所述涂辊二者中的至少任一连接，用于根据所述厚度，驱动所述刮刀和所述涂辊二者中与所述涂布间隙调整单元的连接者进行移动，以改变所述刮刀与所述涂辊之间形成的涂布间隙的尺寸。

作为可实现方式，所述涂层厚度检测机构包括相向设置的第一检测件和第二检测件，所述第一检测件和所述第二检测件用于分置于已烘干涂层的所述基材的上下两侧，以检测所述基材上烘干后的涂层的所述厚度。

作为可实现方式，根据以下关系式确定所述涂布间隙的目标尺寸：

其中，∑

作为可实现方式，所述涂布设备还包括机架，所述机架包括并排设置的两个第一安装件，所述涂辊安装于两个所述第一安装件之间，且与各所述第一安装件转动配合；

所述机架上活动连接有并排设置的两个第二连接件，两个所述第二连接件可上下运动，所述刮刀安装于两个所述第二安装件之间，且与各所述第二安装件转动配合。

作为可实现方式，所述机架上固定连接有第一直线驱动器，所述第一直线驱动器与所述第二连接件传动连接，用于驱动所述第二连接件上下运动。

作为可实现方式，所述第二连接件上固定有涂布间隙调节从动件，所述涂布间隙调节从动件与所述机架沿竖直方向滑动配合；

所述涂布间隙调整单元包括第二直线驱动器，所述第二直线驱动器上连接有涂布间隙调节主动件，所述涂布间隙调节主动件上具有涂布间隙调节面，所述涂布间隙调节面相对于水平面倾斜设置，所述涂布间隙调节从动件的下端顶压于所述涂布间隙调节面上，用以随所述涂布间隙调节主动件的直线运动进行上下运动。

作为可实现方式，所述涂布间隙调节从动件包括滑块，所述滑块上固定连接有竖直设置的导杆，所述滑块与所述第二连接件固定连接；

所述机架上固定连接有竖直设置的滑轨，所述滑块与所述滑轨滑动配合；

所述导杆的下端顶压于所述涂布间隙调节面上。

作为可实现方式，所述第二直线驱动器包括驱动电机、螺母和丝杠；

所述驱动电机与所述机架固定连接，所述螺母与所述机架转动连接，所述驱动电机与所述螺母传动配合，所述螺母与所述丝杠螺接；

所述涂布间隙调节主动件与所述丝杠固定连接；或者，所述涂布间隙调节主动件与所述丝杠转动配合，且所述涂布间隙调节主动件沿所述丝杠的轴线与所述丝杠轴向定位配合。

作为可实现方式，所述机架上固定连接有限位件，所述限位件上具有朝向所述丝杠端部的第一限位面，所述第一限位面用于限制所述丝杠向远离所述驱动电机方向的极限位置；

所述限位件上具有朝向所述第二安装件的第二限位面，所述第二限位面用于限制所述第二安装件向下运动的极限位置。

作为可实现方式，所述第一限位面或所述丝杠朝向所述第一限位面的一端设置有丝杠位移传感器，所述驱动电机响应于所述丝杠位移传感器的触发，而停止转动。

作为可实现方式，沿所述基材输送路径，所述涂布机构之前设置有放卷机构，所述涂布机构与所述涂层厚度检测机构之间设置有烘干机构，所述涂层厚度检测机构之后设置有收卷机构。

第二方面，本发明提供一种涂布方法，采用上述的涂布设备进行涂布，包括如下步骤：

获取所述基材上涂布并烘干后的涂层的厚度；

根据所述厚度，驱动所述刮刀和所述涂辊二者中与所述涂布间隙调整单元的连接者进行移动，以改变所述刮刀与所述涂辊之间形成的涂布间隙的尺寸。

上述方案，通过设置涂层厚度检测机构，以检测基材上涂布并烘干后的涂层的厚度，并根据该厚度，驱动所述刮刀和所述涂辊二者中与所述涂布间隙调整单元的连接者进行移动，以改变所述刮刀与所述涂辊之间形成的涂布间隙的尺寸，使涂布间隙改变后涂覆形成的涂层达到预定的要求，也即，上述方案可以在线实时检测所形成涂层的厚度，并根据涂层的厚度来对应的调节涂布间隙，以调整后续形成的涂层的厚度，实现了闭环调节，最终使得所形成的涂层的厚度、面密度的一致性得以提高。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为现有涂布设备的原理图；

图2为本发明实施例提供的涂布设备的原理图；

图3为本发明实施例提供的涂布设备的后视图；

图4为本发明实施例提供的涂布设备的主视图；

图5为图4的E-E剖视图；

图6为本发明另一实施例提供的涂布设备的涂布间隙调整单元部位的结构示意图；

图7为本发明施例提供的涂布设备的涂层厚度检测机构部位的结构示意图；

图8为本发明施例提供的涂布方法的流程图。

附图标记说明：

放卷机构-1；

涂布机构-2、刮刀-21、涂辊-22、背辊-23、刀刃-R、转动轴线-C；

烘干机构-3

基材-4、涂层-41；

换向轮-5，张紧轮51；

收卷机构-6；

浆料容器-7；

涂层厚度检测机构-8、激光测厚仪控制柜-81、显示器-82、第一检测件-84、第二检测件-83；

机架-9、第一安装件91；

涂布间隙调整单元-10、驱动电机-101、涂布间隙调节主动件-102、丝杠-103、涂布间隙调节面-104、滑轨-105、涂布间隙调节从动件-106、导杆-1061、滑块-1062；

涂布设备控制机箱-11；

触控屏-12；

第二安装件-13；

第一直线驱动器-14；

限位件-15、第一限位面-151、第二限位面-152。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

本申请使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。

涂布设备根据其涂布机构2的不同，可以分为刮刀21涂布、辊涂转移式涂布和狭缝挤压涂布等不同涂布方式。本文以辊涂转移式涂布为例进行说明，但不应理解为以辊涂转移式涂布是对本专利的唯一性限定，本专利的方案同样适用于其他不同类型的涂布方式。

如图1所示，辊涂转移式涂布所采用的现有涂布设备，包括沿基材4输送路径顺次设置的放卷机构1、涂布机构2、烘干机构3、收卷机构6等，涂布机构2包括刮刀21、涂辊22以及背辊23。在进行涂布时，浆料容器7中的浆料经刮刀21均匀的附着在涂辊22的表面，整卷的基材4安装在放卷机构1，然后，基材4顺次的绕过背辊23、以在背辊23处进行浆料的涂布，随后经过烘干机构3将涂布的浆料进行烘干，再之后通过收卷机构6将烘干了涂层的基材4卷绕成卷。

在基材4从放卷机构1传输至收卷机构6的过程中，根据输送路径的需要，可以设置多个换向轮5以及张紧轮51(另参见图2)等，对基材4的输送路径进行换向，并对基材4进行张紧。

在上述现有涂布设备中，是通过人工来调节刮刀21与涂辊22之间的涂布间隙的尺寸，然而，在涂布的过程中，因设备运转累积误差、震动等原因，涂布间隙会发生一定变化，但是，采用人工调节的方式，不能实时的根据涂层的厚度来调节涂布间隙的尺寸，因此，导致涂层厚度、面密度的一致性较差。为此，至少参见图2所示，本发明方案设置了涂层厚度检测机构8，涂层厚度检测机构8用以实时或定时检测基材4上涂布并烘干后的涂层的厚度，并通过在涂布机构2中设置涂布间隙调整单元10，以根据上述厚度来调整刮刀21与涂辊22之间形成的涂布间隙的尺寸，以实现闭环调节，使得所形成的涂层的厚度、面密度的一致性得以提高；具体方案如下文所述。

第一方面，本发明提供的涂布设备包括沿基材4输送路径顺次设置的涂布机构2和涂层厚度检测机构8。所述涂层厚度检测机构8，用以检测所述基材4上涂布并烘干后的涂层41的厚度。所述涂布机构2包括刮刀21、涂辊22以及涂布间隙调整单元，所述涂布间隙调整单元与所述刮刀21和所述涂辊22二者中的至少任一连接，用于根据所述厚度，驱动所述刮刀21和所述涂辊22二者中与所述涂布间隙调整单元的连接者进行移动，以改变所述刮刀21与所述涂辊22之间形成的涂布间隙的尺寸。

该方案中，只需要设置涂层厚度检测机构8来检测所述基材4上涂布并烘干后的涂层41的厚度，即可基于该厚度来使涂布间隙调整单元改变所述刮刀21与所述涂辊22之间形成的涂布间隙的尺寸。相较于相关技术中，需要设置两个不同的厚度检测装置来分别检测基材上涂敷的湿涂层的厚度以及该湿涂层烘干后的厚度，并基于这两个厚度来对涂布间隙进行调节的方式来说，本申请省略了对基材上涂敷的湿涂层的厚度进行检查的装置以及其关联的要素，因此，本申请相较于基于涂敷的湿涂层的厚度以及该湿涂层烘干后的厚度对涂布间隙进行调节的方式来说，只需基于烘干后的涂层的厚度来使涂布间隙调整单元改变所述刮刀21与所述涂辊22之间形成的涂布间隙的尺寸，其仍具有与相关技术相同的功能，因此，本申请相较于相关技术属于要素省略的发明。

由于所涂敷到基材4上的浆料的溶剂含量是确定的，因此，可以只需基于烘干后的涂层的厚度来使涂布间隙调整单元改变所述刮刀21与所述涂辊22之间形成的涂布间隙的尺寸；相较于相关技术中，需要同时基于涂敷的湿涂层的厚度以及该湿涂层烘干后的厚度，来对涂布间隙进行调节的方式来说，还相当于克服了现有技术的偏见。

具体地，作为其中一种可实现方式，如图2-图5所示，本发明提供的涂布设备，包括：

沿基材4输送路径顺次设置的放卷机构1、涂布机构2、烘干机构3、涂层厚度检测机构8以及收卷机构6。也就是说，沿所述基材4的输送路径，所述涂布机构2之前设置放卷机构1，所述涂布机构2与所述涂层厚度检测机构8之间设置有烘干机构3，所述涂层厚度检测机构8之后设置有收卷机构6。

其中，基材4可以是成卷的带状或片状体，例如但不限于，在进行锂离子电池生产过程中，该基材4可以是金属箔，如铝箔、铜箔等；基材4从放卷机构1出发，顺次经过涂布机构2、烘干机构3、涂层厚度检测机构8以及收卷机构6，以完成涂布并收卷。

所述涂层厚度检测机构8，用以检测所述基材4上涂布并烘干后的涂层41的厚度，另参见图7所示。

例如但不限于，涂层厚度检测机构8可以为激光测厚仪，其通过激光测厚仪控制柜81连接一个显示器82，用以实时显示所测量的厚度信息，例如，厚度信息可以以厚度曲线的方式呈现，当然，还可以为其它能够进行厚度测量的装置，这里不一一列举。

涂层厚度检测机构8可以设置为一个，也可设置为两个以上以提供检测冗余，避免一个涂层厚度检测机构8故障时，无法继续进行厚度测量。

涂层厚度检测机构8可以实时的检测所述基材4上涂布并烘干后的涂层41的厚度，通过实时的检测，可以随时发现基材4上涂布并烘干后的涂层41的厚度是否满足要求，以针对性的通过下述涂布间隙调整单元10实时调节所述刮刀21与所述涂辊22之间形成的涂布间隙的尺寸，以改变后续形成的涂层41的厚度。此种方式，调整及时，可以最大限度的提高涂层的厚度、面密度的一致性。

在其它实现方式中，涂层厚度检测机构8还可以定时的检测所述基材4上涂布并烘干后的涂层41的厚度，例如但不限于，每隔30S检测一次所述基材4上涂布并烘干后的涂层41的厚度。其中，定时的时间间隔可以根据实际需要确定，且，时间间隔越小，越有利于保证涂层的厚度、面密度的一致性。通过定时检测，可以减少检测的数量，降低控制系统的计算量，以及对控制系统资源的占用，降低对控制系统的要求，例如，采用PLC(ProgrammableLogic Controller；可编程逻辑控制器)、单片机等即可满足系统要求。

所述涂布机构2包括刮刀21、涂辊22以及涂布间隙调整单元10，所述涂布间隙调整单元10与所述刮刀21和所述涂辊22二者中的至少任一连接，用于根据所述厚度，驱动所述刮刀21和所述涂辊22二者中与所述涂布间隙调整单元10的连接者进行移动，以改变所述刮刀21与所述涂辊22之间形成的涂布间隙的尺寸。

在图2所示的示例中，所述刮刀21的刀刃R高于所述涂辊22的转动轴线C；当然，在其他的示例中，所述刮刀21的刀刃R也可以不高于所述涂辊22的转动轴线C。

刮刀21的形状可以根据实际情况选择，在该示例中，刮刀21采用的是逗号刮刀。

在其中一种示例中，涂布间隙调整单元10与所述刮刀21连接，涂布间隙调整单元10用来驱动刮刀21运动，来靠近或远离所述涂辊22，以改变涂布间隙的尺寸，进而改变涂层41的厚度。

在另外一种示例中，涂布间隙调整单元10与所述涂辊22连接，涂布间隙调整单元10用来驱动涂辊22运动，来靠近或远离所述刮刀21，以改变涂布间隙的尺寸，进而改变涂层41的厚度。

在其它一种示例中，还可以是涂布间隙调整单元10既与所述刮刀21连接，又与所述涂辊22连接，涂布间隙调整单元10用来同时驱动刮刀21和涂辊22运动，以使刮刀21和涂辊22相向运动或相背运动，以改变涂布间隙的尺寸，进而改变涂层41的厚度。

其中，涂布间隙调整单元10可以内嵌有控制系统，内嵌的控制系统例如但不限于为SoC(System-on-a-chip；片上系统)等，或外接控制系统，外接的控制系统例如但不限于为PLC，PLC根据涂层厚度检测机构8所检测获得的厚度来控制涂布间隙调整单元10运动，涂布间隙调整单元10再驱动与其连接的所述刮刀21和/或所述涂辊22运动，以改变涂布间隙的尺寸。

该示例中，以外接控制系统为例，涂布间隙调整单元10连接至涂布设备控制机箱11，该涂布设备控制机箱11内设置有PLC，PLC可以与涂布间隙调整单元10通信，以控制涂布间隙调整单元10的运动。涂布设备控制机箱11上可以设置触控屏12，可以通过该触控屏12来输入初始的信息，例如，可以输入涂布间隙的初始尺寸等。当然，还可以通过键盘等方式进行初始信息输入等。

上述方案，通过在烘干机构3与收卷机构6之间设置涂层厚度检测机构8，以检测基材4上涂布并烘干后的涂层的厚度，并根据该厚度，驱动所述刮刀21和所述涂辊22二者中与所述涂布间隙调整单元10的连接者进行移动，以改变所述刮刀21与所述涂辊22之间形成的涂布间隙的尺寸，使涂布间隙改变后涂布形成的涂层41达到预定的要求，也即，上述方案可以在线实时检测所形成涂层41的厚度，并根据涂层41的厚度来对应的调节涂布间隙，以调整后续形成的涂层41的厚度，实现了闭环调节，最终使得所形成的涂层41的厚度、面密度的一致性得以提高。

作为可实现方式，至少另参见图7所示，所述涂层厚度检测机构8包括相向设置的第一检测件84和第二检测件83，所述第一检测件84和所述第二检测件83用于分置于已烘干涂层41的所述基材4的上下两侧，以检测所述基材4上烘干后的涂层41的所述厚度。

其中，第一检测件84和第二检测件83均可以为激光探头，该激光探头例如但不限于包括激光发射器、成像物镜、光电位敏接收器、信号处理电路等，其可以发射激光，并接收被测物体反射的激光，以根据所发射激光及其被反射的激光来测量得到其距离被测物体之间的距离。

例如，如图5所示，第一检测件84和第二检测件83分别位于已涂布并烘干涂层41的基材4的上下两侧，可以根据以下关系式确定基材4上涂布并烘干后的涂层41的厚度：

H＝D-(A+B+C)；

其中，H为基材4上涂布并烘干后的涂层的厚度，D为第一检测件84和第二检测件83之间的距离，A为第一检测件84距离基材4上涂布并烘干后的涂层41上表面的距离，B为第二检测件83距离基材4下表面的距离，C为基材4的厚度。

作为可实现方式，根据以下关系式确定所述涂布间隙的目标尺寸：

/>

其中，∑

其中，面密度可以通过计算获得，也可以直接通过面密度检测仪检测获得。

涂层目标面密度、目标厚度为期望获得的面密度和厚度。

在进行涂布时，先根据经验对涂布间隙进行调整，例如，通过上述触控屏12来输入初始的涂布间隙，以进行预涂布，此时的涂布间隙可以认为是f

在进行涂布时，还可以先根据经验对涂布间隙进行调整，例如通过上述触控屏12来输入初始的涂布间隙，以进行预涂布，此时的涂布间隙可以认为是f

作为可实现方式，至少参见图5所示，所述涂布设备还包括机架9，所述机架9包括并排设置的两个第一安装件91，所述涂辊22安装于两个所述第一安装件91之间，且与各所述第一安装件91转动配合。

第一安装件91可以为板状构件或框架式构件，这里不对其进行唯一性限定。该示例中，第一安装件91采用的为板状构件，该板状构件上安装有轴承或轴承座，轴承座内设置轴承，涂辊22的两端分别通过对应的轴承实现与第一安装件91的转动配合。

所述机架9上活动连接有并排设置的两个第二安装件13，两个所述第二安装件13可上下运动，所述刮刀21安装于两个所述第二安装件13之间，且与各所述第二安装件13转动配合。

第二安装件13可以为板状构件或框架式构件，这里不对其进行唯一性限定。该示例中，第二安装件13采用的为板状构件，该板状构件上安装有轴承或轴承座，轴承座内设置轴承，刮刀21的两端分别通过对应的轴承实现与第二安装件13的转动配合。

第二安装件13通过上下运动，来带动刮刀21同步移动，以改变刮刀21与涂辊22之间的涂布间隙。

作为可实现方式，所述机架9上固定连接有第一直线驱动器14，所述第一直线驱动器14与所述第二安装件13传动连接，用于驱动所述第二安装件13上下运动。

第一直线驱动器14例如但不限于为气压缸、液压缸、电动推杆等。

该示例中，第一直线驱动器14采用的气压缸，通过气压缸来驱动第二安装件13进行上下运动，来带动刮刀21同步移动，以改变刮刀21与涂辊22之间的涂布间隙，实现对涂布间隙的粗调。

作为可实现方式，为了能够提高调节的精度，进而保证涂布间隙的尺寸精度，所述第二安装件13上固定有涂布间隙调节从动件106，所述涂布间隙调节从动件106与所述机架9沿竖直方向滑动配合，也即，涂布间隙调节从动件106可以在竖直方向上进行运动。

所述涂布间隙调整单元10包括第二直线驱动器，所述第二直线驱动器上连接有涂布间隙调节主动件102，所述涂布间隙调节主动件102上具有涂布间隙调节面104，所述涂布间隙调节面104相对于水平面倾斜设置，所述涂布间隙调节从动件106的下端顶压于所述涂布间隙调节面104上，用以随所述涂布间隙调节主动件102的直线运动进行上下运动。

在进行涂布间隙调整时，若涂布间隙小于目标涂布间隙，则通过第二直线驱动器驱动涂布间隙调节主动件102平动，以使涂布间隙调节面104推动涂布间隙调节从动件106向上运动，而涂布间隙调节从动件106与第二安装件13固定，则在涂布间隙调节从动件106上升的过程中，刮刀21同步的上升，以增大涂布间隙的尺寸。反之，第二直线驱动器驱动涂布间隙调节主动件102向上述相反的方向平动，以使涂布间隙调节从动件106在重力作用下向下运动，则在涂布间隙调节从动件106下降的过程中，刮刀21同步的下降，以减小涂布间隙的尺寸。

为了提高调整精度，第二直线驱动器优选为丝杠103驱动机构，其具体结构参见下述描述。

例如，丝杠103驱动机构每转动一圈，根据丝杠103的转动方向不同，涂布间隙增大或减小1μm。其中，这里丝杠103每转动一圈，涂布间隙增大或减小1μm仅为示例，并非是对本发明的唯一性限定，其亦可是改变其他尺寸，丝杠103驱动机构每转动一圈，涂布间隙的改变，可结合所述涂布间隙调节面104相对于水平面的倾斜角度来确定。

作为可实现方式，所述涂布间隙调节从动件106包括滑块1062，所述滑块1062上固定连接有竖直设置的导杆1061，所述滑块1062与所述第二安装件13固定连接；所述机架9上固定连接有竖直设置的滑轨105，所述滑块1062与所述滑轨105滑动配合；所述导杆1061的下端顶压于所述涂布间隙调节面104上。

作为可实现方式，所述第二直线驱动器包括驱动电机101、螺母(图中未示出)和丝杠103；所述驱动电机101与所述机架9固定连接，所述螺母与所述机架9转动连接，所述驱动电机101与所述螺母传动配合，所述螺母与所述丝杠103螺接。

其中，驱动电机101可以为步进电机或伺服电机；该示例中驱动电机101采用步进电机以保障驱动精度。

其中，丝杠103可以是水平设置的。

也可以如图6所示，丝杠103是倾斜设置的。

无论丝杠103是水平设置还是倾斜设置，只要其可以驱动涂布间隙调节主动件102平动，并通过涂布间隙调节主动件102上的涂布间隙调节面104，来使导杆1061上下运动即可。

在一些示例中，为了降低导杆1061与涂布间隙调节面104之间的摩擦力，提高导杆1061运动的顺畅性，在导杆1061的下端可以设置滚轮或滚珠，以滚轮与滚珠与涂布间隙调节面104来接触。

所述涂布间隙调节主动件102与所述丝杠103固定连接；此种结构下，丝杠103在平动的过程中，涂布间隙调节主动件102跟随丝杠103同步平动。

当然，在其它示例中，所述涂布间隙调节主动件102与所述丝杠103转动配合，且所述涂布间隙调节主动件102沿所述丝杠103的轴线与所述丝杠103轴向定位配合。也即，涂布间隙调节主动件102与丝杠103可以发生相对转动，而不能发生沿丝杠103轴线的相对运动，在种结构下，丝杠103在平动的过程中，涂布间隙调节主动件102同样跟随丝杠103同步平动。

作为可实现方式，为了防止丝杠103移动距离过量而造成驱动电极、刮刀21等部件损伤，在所述机架9上固定连接有限位件15，所述限位件15上具有朝向所述丝杠103端部的第一限位面151，所述第一限位面151用于限制所述丝杠103向远离所述驱动电机101方向的极限位置。

例如，在丝杠103端部顶到第一限位面151时，控制驱动电机101停止转动，避免驱动电机101继续运动而造成的驱动电机101损伤。

所述限位件15上具有朝向所述第二安装件13的第二限位面152，所述第二限位面152用于限制所述第二安装件13向下运动的极限位置。

在第二安装件13下降到第二限位面152上时，第二限位面152对第二安装件13进行支撑，以限制所述第二安装件13向下运动的极限位置，避免刮刀21下降位置过大与涂辊22发生接触、碰撞等，造成刮刀21损伤。

作为可实现方式，所述第一限位面151或所述丝杠103朝向所述第一限位面151的一端设置有丝杠103位移传感器，所述驱动电机101响应于所述丝杠103位移传感器的触发，而停止转动。

丝杠103位移传感器可以选用位移传感器、压力传感器或行程开关等，只要其可以感知所要求的丝杠103运动的极限位置即可。例如，在丝杠103的端部设置压力传感器，在丝杠103的端部顶到第一限位面151时，压力传感器测量到了丝杠103的端部顶到第一限位面151的压力，此时，避免丝杠103继续平动而造成与其关联部件的损伤，则，驱动电机101响应于该压力传感器的触发，控制驱动电机101停止转动。当然，此时还可以通过声光电等方式进行报警，告知工作人员，丝杠103运动到了极限位置。

另外需要说明的是，在涂布作业过程中，出现涂布厚度异常时，为使工作人员及时获知涂布的厚度存在问题，以提示工作人员予以进行问题排查，上述方案还可以设置声光等报警装置。例如但不限于，该涂布设备的机架上，设置有蜂鸣器和/或报警灯；在涂层厚度检测机构检测到烘干后的涂层的厚度出现异常，厚度异常包括但不限于，厚度过大、过小或不满足上述确定涂布间隙的目标尺寸的关系式等，蜂鸣器鸣叫，报警灯闪烁或长明，以及时的通知工作人员进行问题排查。工作人员在排查出问题后，可以通过人工修改参数等方式予以修正，例如，可以通过修改驱动电机101的位置参数，以调整刮刀21与涂辊22之间的间隙等，以使后续涂布并烘干后的涂层的厚度符合要求。

还有，目标尺寸是通过上述确定所述涂布间隙的目标尺寸的关系式计算获得的，为了避免计算错误，则在将计算获得的目标尺寸输入进涂布设备后，涂布设备会将输入的目标尺寸，代入上述关系式予以验证，以判断代入上述目标尺寸后的上述关系式中对应参数是否成正比，也即上述关系式中的各等式是否仍成立，若否，则蜂鸣器鸣叫和/或报警灯闪烁或长明，以通知工作人员，检查计算获得的目标尺寸是否有误。

第二方面，如图8所示，本发明提供一种涂布方法，采用上述的涂布设备进行涂布，包括如下步骤：

S10：获取所述基材4上涂布并烘干后的涂层的厚度；

S20：根据所述厚度，驱动所述刮刀21和所述涂辊22二者中与所述涂布间隙调整单元10的连接者进行移动，以改变所述刮刀21与所述涂辊22之间形成的涂布间隙的尺寸。

具体地，在获取所述基材4上涂布并烘干后的涂层的厚度小于涂层目标厚度时，增大涂布间隙的尺寸，反之，缩小涂布间隙的尺寸。

需要理解的是，上文如有涉及术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。