高刹灯安装结构及拆卸方法

技术领域

本发明涉及汽车零部件结构技术领域，具体地指一种高刹灯安装结构及拆卸方法。

背景技术

在日常道路行驶中，前方车辆刹车时点亮高位刹车灯，用来警示后方行驶车辆，防止追尾事故的发生。为了使高位刹车灯点亮时更醒目，高位刹车灯在整车高度上的位置比较靠上，同时考虑到拆装维修的便利性，一般集成到车顶后端的车身外侧或者后扰流板上。对于近年来出现的具有全玻璃车顶的掀背式车型，高位刹车灯只能布置在后档风玻璃内侧。一种方案是将高位刹车灯放入后尾门钣金上部结构的封闭凹陷部中，后挡风玻璃粘接到车身后对高位刹车灯形成全包围，造成高位刹车灯拆卸困难。一种为了便于高位刹车灯的拆装，可由后尾门内饰的上部结构包裹住高位刹车灯，在拆下内饰后再对高位刹车灯进行拆装维修，但存在高位刹车灯在整车上的位置相对较低且影响后视野空间的问题。

为了解决上述技术问题，有专利号为“CN215752146U”的名为“高位刹车灯安装结构及汽车”的中国实用新型专利介绍了一种高位刹车灯的安装结构，该结构包括后尾门钣金总成、后挡风玻璃以及高位刹车灯，后尾门钣金总成的顶部设置有凹陷部，后挡风玻璃与后尾门钣金总成连接，后挡风玻璃与后尾门钣金总成之间形成与凹陷部连通的开口，开口用于供高位刹车灯装入或者取出凹陷部。凹陷部开设于后尾门钣金总成的顶部，保证了高位刹车灯处于较高的位置，以有效发挥高位刹车灯的指示作用。安装时，可以通过开口将高位刹车灯装入凹陷部中，拆卸时，也可以通过开口将高位刹车灯取出，拆装维修便利。

但上述高刹灯安装结构也存在一些问题，该高刹灯是安装在后置物板上，并由后挡风玻璃遮蔽。高刹灯布置在该部位存在三个缺点：首先，为了尽可能增大后置物板的储物空间，高刹灯的体积会尽可能减小，导致刹车时高刹灯点亮效果不明显；其次，因后置物板上经常会放置行李等物品，存在遮挡高刹灯光线的风险；最后，因受到后挡风玻璃的遮挡，高刹灯并不会像上述专利描述的那样方便拆卸，实际拆卸过程中，需要先将后挡风玻璃与后尾门钣金总成拆分开来，然后从后尾门钣金总成上拆除高刹灯，整体拆卸起来较为困难。

发明内容

本发明的目的就是要解决上述背景技术的不足，提供一种高刹灯安装结构及拆卸方法。

本发明的技术方案为：一种高刹灯安装结构，包括，

行李箱盖，所述行李箱盖包括内板和外板，外板在行李箱盖处于关闭状态时X向前端设置有沿Z向向下凹陷的安装槽；

高刹灯，所述高刹灯安装在安装槽内，高刹灯在行李箱盖处于关闭状态时X向前端衔接后挡风玻璃的X向后端；

所述内板、外板和高刹灯之间设置有将高刹灯固定在安装槽内的固定结构以及方便高刹灯上的线束安装的布置结构。

根据本申请提供的一种高刹灯安装结构，所述固定结构包括，

定位凹槽，所述定位凹槽是设置于安装槽中间位置且Z向上端和X向后端开口的三面凹槽；

十字定位销，所述十字定位销是设置于高刹灯Z向下端面中间位置且截面为十字形结构的销轴；

所述十字定位销在高刹灯安装在安装槽内时卡接在定位凹槽内。

根据本申请提供的一种高刹灯安装结构，所述固定结构包括，

外板翻边，所述外板翻边是外板X向前端沿Z向向上延伸的板状结构；

多个卡扣安装座，所述卡扣安装座一端固定在外板翻边的X向内侧，另一端沿X向向远离外板翻边一侧延伸，多个卡扣安装座沿Y向间隔布置，卡扣安装座上开设有沿Z向贯通的卡扣安装孔；

卡扣，所述卡扣是设置于高刹灯下端面的沿Z向延伸的销轴状结构；

所述卡扣沿Z向由上至下插入卡扣安装孔限制高刹灯于安装槽内。

根据本申请提供的一种高刹灯安装结构，所述固定结构包括，

内板翻边，所述内板翻边是内板X向前端沿Z向向上延伸的板状结构；

多个安装凸台，所述安装凸台是内板翻边内侧端面上沿X向向远离内板翻边一侧延伸的凸起结构，多个安装凸台沿Y向间隔布置，安装凸台上开设有沿X向贯通的安装孔；

多个螺钉柱，所述螺钉柱一端固定在高刹灯下端面、另一端沿X向延伸，螺钉柱上开设有沿X向的螺孔；

所述螺孔在高刹灯装配到安装槽内时与安装孔对齐，并通过打入螺孔和安装孔内的螺钉将高刹灯和内板连接为一体。

根据本申请提供的一种高刹灯安装结构，所述安装孔包括处于内板翻边Y向两端的安装凸台上的长圆形通孔和处于内板翻边中间的安装凸台上的圆形通孔。

根据本申请提供的一种高刹灯安装结构，所述固定结构包括，

多个过孔，所述过孔是设置于外板翻边上且上端开口的U型孔，多个过孔沿Y向间隔分布；

多个限位筋条，所述限位筋条是设置于螺钉柱圆周外侧端面上且沿径向延伸的片状结构，多个限位筋条沿螺钉柱圆周方向间隔布置；

所述限位筋条在螺钉柱与安装孔对齐时卡接在过孔内限制高刹灯与行李箱之间沿Y向的相对位移。

根据本申请提供的一种高刹灯安装结构，所述内板翻边的Y向两端设置有沿Z向凸起的支撑板；所述支撑板的Z向上端在高刹灯装配到安装槽后抵紧在高刹灯的Z向下端面上。

根据本申请提供的一种高刹灯安装结构，所述固定结构包括，

螺栓孔，所述螺栓孔是外板上沿Z向贯通外板的通孔；

金属环，所述金属环设置于内板上并与螺栓孔在Z向上对齐；

预埋螺栓，所述预埋螺栓上端固定在高刹灯Z向下端面、下端沿Z向延伸；

所述预埋螺栓在高刹灯装配到安装槽内时沿Z向由上至下依次穿过螺栓孔和金属环将高刹灯、外板和内板固连为一体。

根据本申请提供的一种高刹灯安装结构，所述安装槽的底面设置有多个沿Y向间隔布置的调节筋条；所述调节筋条是沿Z向凸起于安装槽底面的Z向高度可调的凸起筋条，调节筋条在高刹灯装配到安装槽内后支承于高刹灯的Z向下端面。

根据本申请提供的一种高刹灯安装结构，所述布置结构包括，

第一线束孔，所述第一线束孔是开设于外板中间的通孔；

第二线束孔，所述第二线束孔是开设于内板中间的通孔；

所述第一线束孔和第二线束孔在Z向上重叠。

本申请还提供一种高刹灯拆卸方法，所述拆卸方法用于拆卸上述的一种高刹灯安装结构，按照以下步骤进行：

S1、打开行李箱盖，拆卸行李箱内饰板的所有卡扣，沿X向取下行李箱内饰板；

S2、扶持好行李箱盖，沿X向拆卸左右对称的四颗行李箱铰链安装螺栓；

S3、从整车上取下行李箱盖，反向放置于操作台，使行李箱的内板朝上，从内板一侧拆下用于固定高刹灯的螺钉和螺母，并从线束总成上拆卸高刹灯线束接头；

S4、翻转行李箱盖，使高刹灯顶端Z向朝上后固定行李箱盖，沿Z向取下高刹灯本体。

本申请的优点有：1、本申请通过将贯穿式高刹灯装在汽车外部的行李箱上，增大后置物板储物能力的同时增加了高刹灯发光面积，提高了汽车制动时的安全性，同时高刹灯处于后挡风玻璃的外侧，不会对高刹灯产生遮挡，高刹灯通过固定结构和布置结构能够方便的安装在行李箱盖上，安装和拆卸都极为方便，后挡风玻璃不会对高刹灯的安装和拆卸造成干扰，整体操作非常的简单；

2、本申请通过定位凹槽与十字定位销的组合结构对高刹灯和外板进行定位，定位凹槽为三面凹槽结构，定位凹槽能够限制十字定位销沿Y向的移动，也就是说十字定位销插入到定位凹槽后，就可以在Y向上将高刹灯和外板进行定位，在X向上可以进行微调，方便后续的装配工序，整体结构简单，定位操作方便；

3、本申请通过卡扣与卡扣安装座的结构对高刹灯与外板进行定位固定，卡扣沿Z向插入到卡扣安装座内，能够将高刹灯精准定位到外板上，同时卡扣与卡扣安装座的组合结构能够有效限制高刹灯非Z向方向的相对位移，连接紧密，结构稳定，极大程度方便了高刹灯和外板的定位安装；

4、本申请在内板翻边上设置了安装凸台，在高刹灯上设置了对应的螺钉柱，螺钉柱与安装凸台沿X向相互对应，通过穿插到安装孔和螺孔内的螺栓即可稳定的将高刹灯与内板进行固定连接，整体固定方式简单，安装拆除方便；

5、本申请将处于Y向两端的两组安装凸台上的安装孔设计为长圆形通孔，可以避免零部件制造误差，同时最外侧的安装孔为长圆形通孔，可以允许螺钉在此进行Y向上的微小移动的同时，限制螺钉在Z向的移动，使高刹灯Y向两端的受力结构更加稳定，避免出现高刹灯Y向两端向上翘起；

6、本申请在外板翻边上设置多个U型过孔，螺钉柱在装配时通过筋条卡接在U型过孔内，U型过孔能够有效限制螺钉柱沿Y向的移动，方便与安装孔对齐，起到良好的定位固定的效果；

7、本申请在内板翻边的Y向两端设计有支撑板，支撑板支撑在高刹灯Y向的两端下端面，避免了高刹灯Y向两端悬空导致的塌陷下沉问题，增加了高刹灯末端的刚性，整个高刹灯的安装结构更加稳定；

8、本申请通过螺栓孔、金属环以及预埋螺栓结构可以很方便的将高刹灯、外板和内板固连为一体，整体连接方式简单，安装操作方便，后续的拆卸也极为容易；

9、本申请在安装槽内设置多个的调节筋条，调节筋条能够调节高刹灯Z向上的高差，调整高刹灯与行李箱外板之间的Z向间隙，确保贯穿尾灯和行李箱的间隙均匀一致，同时调节筋条能够增强外板的结构强度；

10、本申请通过在外板上开设第一线束孔、在内板上开设第二线束孔能够方便的将高刹灯上的线束穿过进入到行李箱盖的下方，高刹灯的线束安装非常的方便，后续的拆卸也非常的容易；

11、本申请的高刹灯拆除是整体将行李箱盖从车身上拆卸下来，从行李箱盖的内板一侧解除对高刹灯的固定，然后就可以很方便的将高刹灯从行李箱盖上取下，整体拆卸方便，不与后挡风玻璃相关。

本申请的高刹灯安装结构非常的简单，高刹灯处于后挡风玻璃的外侧，不受遮挡，容易安装和拆卸，增大后置物板储物能力的同时增加了高刹灯发光面积，具有极大的推广价值。

附图说明

图1：本申请的高刹灯与行李箱盖装配示意图；

图2：本申请的高刹灯与后挡风玻璃装配示意图；

图3：本申请的高刹灯结构示意图；

图4：本申请的高刹灯上十字定位销、螺钉柱、预埋螺栓结构示意图；

图5：本申请的高刹灯轴视图；

图6：本申请的外板结构示意图；

图7：本申请的图6中A部分放大示意图；

图8：本申请的内板结构示意图；

图9：本申请的图8中的B部分放大示意图；

图10：本申请的高刹灯、行李箱盖、车身、后档风玻璃和行李箱内饰板装配结构示意图；

图11：本申请的行李箱盖开启示意图；

其中：1—内板；2—外板；3—高刹灯；4—定位凹槽；5—十字定位销；6—外板翻边；7—卡扣安装座；8—卡扣；9—内板翻边；10—安装凸台；11—螺钉柱；12—长圆形通孔；13—圆形通孔；14—过孔；15—支撑板；16—螺栓孔；17—金属环；18—预埋螺栓；19—调节筋条；20—第一线束孔；21—第二线束孔；22—行李箱内饰板；23—车身；24—后挡风玻璃；25—铰链。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

本申请涉及到一种高刹灯安装结构，用于将高刹灯安装到行李箱盖上，高刹灯安装完成后处于后挡风玻璃的外侧，在X向方向上，高刹灯处于后挡风玻璃的后方，后挡风玻璃不会对高刹灯产生任何的遮挡，这样在安装和拆卸过程中，后挡风玻璃不会对其产生任何影响。另外，由于高刹灯处于后挡风玻璃的外侧，不侵占后置物板空间，增大了后置物板储物能力。

具体的，如图1～11所示，本申请的高刹灯安装结构包括行李箱盖和高刹灯3，行李箱盖包括内板1和外板2，外板2在行李箱盖处于关闭状态时X向前端设置有沿Z向向下凹陷的安装槽；高刹灯3安装在安装槽内，高刹灯3在行李箱盖处于关闭状态时X向前端衔接后挡风玻璃的X向后端。高刹灯3是镶嵌在安装槽内的，安装完成后，高刹灯3与外板表面是齐平的，即从车辆外侧来看，是流线型结构。

为了方便安装高刹灯3，内板1、外板2和高刹灯3之间设置有将高刹灯3固定在安装槽内的固定结构以及方便高刹灯3上的线束安装的布置结构。

实际装配时，通过安装结构将高刹灯3固定在安装槽内，通过布置结构布置高刹灯3上的线束。当需要更换维修或是拆卸时，打开行李箱盖，拆卸行李箱内饰板的所有卡扣，沿X向取下行李箱内饰板；扶持好行李箱盖，沿X向拆卸左右对称的四颗行李箱铰链安装螺栓；从整车上取下行李箱盖，反向放置于操作台，使内板2朝上，从内板2一侧解除对高刹灯3的固定，并从线束总成上拆卸高刹灯线束接头；翻转行李箱盖，使高刹灯3顶端Z向朝上后固定行李箱盖，沿Z向取下高刹灯3本体。

整体安装和拆卸极为方便，而且整个拆卸过程中，不需要破坏后挡风玻璃的结构，高刹灯的拆除安装空间宽广，不受其他结构的影响干涉，整体操作非常的简单。

在本申请的一些实施例中，本实施例对上述的固定结构进行了优化，具体的，如图3～7所示，固定结构包括定位凹槽4和十字定位销5，定位凹槽4是设置于安装槽中间位置且Z向上端和X向后端开口的三面凹槽；十字定位销5是设置于高刹灯3沿Z向下端面中间位置且截面为十字形结构的销轴；十字定位销5在高刹灯3安装在安装槽内时卡接在定位凹槽4内。

十字定位销5能准确的将高刹灯3定位到安装槽内，定位凹槽4的Y向两侧限制十字定位销5的Y向移动，定位凹槽4的X向前端可以限制十字定位销5沿X向向前移动的最大位置，确保十字定位销5不会超出设定的安装位置。定位凹槽4的X向后端是开口的结构，方便十字定位销5在X向方向有调整的空间，方便对高刹灯3的整体安装。安装时，沿Z向将十字定位销5与定位凹槽4对准，然后由上至下将十字定位销5插入到定位凹槽4内，即可完成十字定位销5与定位凹槽4的定位连接。

在本申请的进一步的实施例中，本实施例对固定结构做了更进一步的优化，如图3～7所示，本实施例的固定结构包括外板翻边6、多个卡扣安装座7和卡扣8，外板翻边6是外板2在X向前端沿Z向向上延伸的板状结构；卡扣安装座7一端固定在外板翻边6的X向内侧，另一端沿X向向远离外板翻边6一侧延伸，多个卡扣安装座7沿Y向间隔布置，卡扣安装座7上开设有沿Z向贯通的卡扣安装孔；卡扣8是设置于高刹灯3下端面的沿Z向延伸的销轴状结构；卡扣8沿Z向由上至下插入卡扣安装孔限制高刹灯3于安装槽内。

本实施例在高刹灯3上设置有两组卡扣8，两组卡扣8以高刹灯3的X向中心线为中心对称布置，同样的，在外板2上设置有对应卡扣8的卡扣安装座7，卡扣安装座7也是对称分布。安装时，沿Z向将卡扣8与卡扣安装座7上的卡扣安装孔对齐，然后由上至下将卡扣8的下端插入到卡扣安装孔内，即可完成卡扣8与卡扣安装座7的定位连接。卡扣安装座7能够有效限制卡扣8非Z向的相对移动，同时两组卡扣安装座7与两组卡扣8定位连接完成后，无法进行旋转运动，整体上，高刹灯3已经完全定位到了外板2的安装槽内。

卡扣8与卡扣安装座7的定位连接方式实际上就是销与孔的连接结构，该定位连接结构连接方便，后续拆卸的时候也极为简单。

在本申请的优选的实施例中，本实施例对上述的固定结构进行了进一步的优化，如图3～5和8～9所示，本实施例的固定结构包括内板翻边9、多个安装凸台10和多个螺钉柱11，内板翻边9是内板1的X向前端沿Z向向上延伸的板状结构；安装凸台10是内板翻边9内侧端面上沿X向向远离内板翻边9一侧延伸的凸起结构，多个安装凸台10沿Y向间隔布置，安装凸台10上开设有沿X向贯通的安装孔；螺钉柱11一端固定在高刹灯3下端面、另一端沿X向延伸，螺钉柱11上开设有沿X向的螺孔；螺孔在高刹灯3装配到安装槽内时与安装孔对齐并通过打入螺孔和安装孔内的螺钉连接为一体。

螺钉柱11和安装凸台10的组合结构是将内板1和高刹灯3进行固定连接的固定结构，在装配时，当高刹灯3与外板2的安装槽完成定位连接后(此时内板1和外板2是固定在一起的)，需要对高刹灯3进行固定，本实施例就是将螺钉柱11和安装凸台10在X向上对齐，然后从安装凸台10一侧向安装凸台10内的安装孔和螺钉柱11内的螺孔打入固定螺钉，拧紧螺钉后，就可以将螺钉柱11和安装凸台10固定起来，内板1和高刹灯3就完成了固定连接。

当需要对高刹灯3进行拆卸时，可以从内板1一侧拧下螺钉，就可以解除高刹灯3与内板1之间的固定连接关系，方便将高刹灯3拆卸下来。

另外，本实施例的安装孔包括处于内板翻边9的Y向两端的安装凸台10上的长圆形通孔12和处于内板翻边9中间的安装凸台10上的圆形通孔13。将处于Y向两端的两组安装凸台10上的安装孔设计为长圆形通孔12，可以避免零部件制造误差，同时最外侧的安装孔为长圆形通孔，可以允许固定螺钉在此进行Y向上的微小移动，使高刹灯3的Y向两端的受力结构更加稳定，避免出现高刹灯3的Y向两端向上翘起。

在本申请的另一些实施例中，本实施例对固定结构作了优化，如图3～5和8～9所示，本实施例的固定结构包括多个过孔14和多个限位筋条，过孔14是设置于外板翻边6上且上端开口的U型孔，多个过孔14沿Y向间隔分布；限位筋条是设置于螺钉柱11圆周外侧端面上且沿径向延伸的片状结构，多个限位筋条沿螺钉柱11圆周方向间隔布置；限位筋条在螺钉柱11与安装孔对齐时卡接在过孔14内限制高刹灯3与行李箱之间沿Y向的相对位移。

本实施例的过孔14与内板1上的安装凸台10是一一对应的，实际装配时，安装凸台10刚好贴合在过孔14沿X向的前端面，过孔14是上端开口的U型结构，方便将安装凸台10上的安装孔露出来，方便螺钉柱11与安装孔的X向对齐。同时，本实施例在螺钉柱11的圆周外侧设置多个限位筋条，当螺钉柱11与安装孔对齐时，螺钉柱11是伸入过孔14的，此时限位筋条的Y向两侧是卡接在过孔14内的，过孔14可以有效限制螺钉柱11沿Y向的相对移动，提升了内板1、外板2和高刹灯3三者之间的连接、定位准确性。

在本申请的一些实施例中，本实施例对上述的内板翻边9结构作了进一步的优化，如图9所示，内板翻边9的Y向两端设置有沿Z向凸起的支撑板15，支撑板15的Z向上端在高刹灯3装配到安装槽后抵紧在高刹灯3的Z向下端面上。

支撑板15是抵接在高刹灯3的Y向两端的支撑结构，支撑板15提升了高刹灯3的Y向两端的刚性，避免出现高刹灯3的Y向末端塌陷下沉的问题，使高刹灯3稳定的固定在安装槽内，整体结构稳定。

在本申请的另一些实施例中，本实施例对固定结构作了进一步的优化，具体的，如图3～9所示，固定结构包括螺栓孔16、金属环17和预埋螺栓18，螺栓孔16是沿Z向贯通外板2的通孔；金属环17设置于内板1上并与螺栓孔16在Z向上对齐；预埋螺栓18上端固定在高刹灯3的Z向下端面、下端沿Z向延伸；预埋螺栓18在高刹灯3装配到安装槽内时沿Z向由上至下依次穿过螺栓孔16和金属环17将高刹灯3、外板2和内板1固连为一体。

前文所述的安装凸台10与螺钉柱11的组合结构是沿X向将内板1与高刹灯3进行固定连接，本实施例的螺栓孔16、金属环17和预埋螺栓18是沿Z向将外板2、内板1与高刹灯3进行固定连接。实际装配时，沿Z向将预埋螺栓18与螺栓孔16、金属环17对齐，然后将预埋螺栓18沿Z向插入到对齐的螺栓孔16和金属环17内，从内板1的背面在预埋螺栓18的端部拧紧螺母，即可完成外板2、内板1与高刹灯3在Z向方向上的固定连接。需要拆除时，反向操作即可。

本实施例的预埋螺栓18有两个，以高刹灯3的X向中心线为中心对称布置，两组预埋螺栓18分置于卡扣8的Y向两侧，同理外板2上的螺栓孔16也有两组，内板1上的金属环17也有两组，金属环17是用于增强内板1上与预埋螺栓18连接部位强度的加强结构，避免在连接位置出现破损。

在本申请的进一步的实施例中，本实施例对上述的安装槽结构进行了优化，如图7所示，本实施例的安装槽的底面设置有多个沿Y向间隔布置的调节筋条19，调节筋条19是沿Z向凸起于安装槽底面的Z向高度可调的凸起筋条，调节筋条19在高刹灯3装配到安装槽内后支承于高刹灯3的Z向下端面。

本实施例在安装槽的底面上设置有多个调节筋条19，调节筋条19的高度可以进行调节，调节的方式是根据需求在注塑成型时，对需要改变的调节筋条19的高度进行针对性的改变，使最后装配到安装槽内的高刹灯3与外板2之间的Z向间隙是完全符合设计要求的，同时，调节筋条19本身沿Y向布置于安装槽的底面上，可以增强外板2的结构强度。

在本申请的另一些实施例中，本实施例对上述的布置结构进行了优化，具体的，如图6～9所示，布置结构包括第一线束孔20和第二线束孔21，第一线束孔20是开设于外板2中间的通孔；第二线束孔21是开设于内板1中间的通孔；第一线束孔20和第二线束孔21在Z向上重叠。

内板1和外板2在装配到一起后，第一线束孔20和第二线束孔21在Z向上就重叠起来了，装配高刹灯3时，将高刹灯3上的线束依次穿过第一线束孔20和第二线束孔21，与行李箱盖Z向后面的行李箱线束总成进行连接即可。

当高刹灯3出现损坏，需要更换维修时，可以按照以下步骤进行拆卸：

S1、打开行李箱盖，拆卸行李箱内饰板的所有卡扣，沿X向取下行李箱内饰板；

S2、扶持好行李箱盖，沿X向拆卸左右对称的四颗行李箱铰链安装螺栓；

S3、从整车上取下行李箱盖，反向放置于操作台，使行李箱的内板1朝上，此时高刹灯3的所有装配连接金属件均朝向操作者，然后可拆卸对应安装凸台10和螺钉柱11上的螺钉；

S4、拆卸高刹灯3中间部位左右对称的Z向固定用对应预埋螺栓18的螺母，并从线束总成上拆卸高刹灯线束接头；

S5、翻转行李箱盖，使高刹灯3顶端Z向朝上后固定行李箱盖；

S6、从左右对称的高刹灯卡扣8部位附近，沿Z向取下高刹灯3本体。

本申请的X向指汽车的前后方向，Y向指汽车的左右方向，Z向指汽车的上下方向，具体方位参见图1所示。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。