钢木质装甲门的制备方法和制备装置

技术领域

本发明涉及门业技术领域，尤其涉及一种钢木质装甲门的制备方法和制备装置。

背景技术

门是建筑物中必不可少的设施，木质门饰面易于加工，可以根据客户需求制作出各式各样的造型，非常美观，钢制门重量较重，具有良好的防火、防盗、保温、隔声性能，使用寿命长

传统的钢木质装甲门钢框门扇室内外板采用木饰面包覆，而四周却是以冷轧钢板为主，给人感觉色彩单调且冰冷，客户的选择面窄，使用体验感大大降低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种钢木质装甲门的制备方法和制备装置，旨在解决现有技术中钢木质装甲门钢框门扇室内外板采用木饰面包覆，而四周却是以冷轧钢板为主，给人感觉色彩单调且冰冷，客户的选择面窄，使用体验感大大降低的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种钢木质装甲门的制备方法，包括如下步骤：

先根据门洞口尺寸算出门扇尺寸，再根据尺寸密度纤维板进行切割，加工形成木盒状；

对木盒状的密度纤维板进行打孔；

对打孔后的密度纤维板进行饰面加工；

将钢内筋镶入饰面加工后的密度纤维板内，再冷压封上同色木饰面背板。

其中，在先根据门洞口尺寸算出门扇尺寸，再根据尺寸密度纤维板进行切割，加工形成木盒状的步骤中：

所述尺寸密度纤维板的厚度为12mm。

其中，在对木盒状的密度纤维板进行打孔的步骤中：

需要对木盒状的密度纤维板开设天地锁孔、附加锁孔、主锁孔和铰链孔。

其中，在对打孔后的密度纤维板进行饰面加工的步骤中：

根据加工需求，通过木工、贴皮、灰工、底漆、油磨和面漆完成饰面装饰。

其中，在将钢内筋镶入饰面加工后的密度纤维板内，再冷压封上同色木饰面背板的步骤中：

将1mm厚镀锌板放置在钢内筋的两侧，再一同放入盒状的密度纤维板内。

本发明还提供一种采用上述所述的钢木质装甲门制备方法的制备装置，所述钢木质装甲门制备装置包括运输带、斜滑板、底板和第一气缸、推杆和支撑座，所述斜滑板与所述运输带固定连接，并位于所述运输带的一端，所述底板与所述斜滑板固定连接，并位于所述斜滑板的下方，所述支撑座和所述第一气缸分别设置于所述底板的两侧，所述推杆与所述第一气缸活动连接，并位于所述第一气缸的一侧，且位于所述底板的上方。

利用所述运输带依次运输镀锌板、钢内筋和镀锌板，三块金属板被送至所述斜滑板的上方，并滑入所述底板的上方，形成钢内筋位于两块镀锌板之间的组成板，再通过所述第一气缸将其推入木盒状的密度纤维板，完成制备。

本发明的一种钢木质装甲门的制备方法和制备装置，将钢内筋和1mm厚镀锌板包覆在里面，再封上木饰面背板，使得整个钢木质装甲门整体外观的可塑性加强，传统的钢木质装甲门工艺是用两块木饰面冷压在钢内筋上，可塑面只有正反两块木饰面，而侧面是钢内筋材料，颜色和质感都没法与木饰面统一，本发明将密度纤维板整体加工为木盒形状，把钢内筋放入木盒内，再加入了镀锌板，再冷压封上同色木饰面背板，使得整个钢木质装甲门安全系数更高，整体外饰面可塑性更强。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是传统钢木质装甲门的结构示意图。

图2是本发明提供的钢木质装甲门的结构示意图。

图3是本发明提供的钢木质装甲门的打孔布局图。

图4是本发明提供的钢木质装甲门制备方法的步骤流程图。

图5是本发明提供的钢木质装甲门制备装置的俯视图。

图6是本发明提供的钢木质装甲门制备装置的剖视图。

1-运输带、2-斜滑板、21-固定板、211-凹槽、22-转动轴、23-转动轮、24-斜侧板、3-底板、4-第一气缸、5-推杆、6-支撑座、61-底座、611-限位槽、612-斜槽、62-第二气缸、63-支撑杆。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请参阅图1至图4，本发明提供一种钢木质装甲门的制备方法，包括如下步骤：

S1:先根据门洞口尺寸算出门扇尺寸，再根据尺寸密度纤维板进行切割，加工形成木盒状；

S2:对木盒状的密度纤维板进行打孔；

S3:对打孔后的密度纤维板进行饰面加工；

S4:将钢内筋镶入饰面加工后的密度纤维板内，再冷压封上同色木饰面背板。

其中在步骤S1中，根据尺寸密度纤维板进行切割，加工形成木盒状，木盒状的密度纤维板每一个侧壁的厚度均为12mm。

在步骤S2中，需要对木盒状的密度纤维板开设天地锁孔、附加锁孔、主锁孔和铰链孔。

在步骤S3中，根据加工需求，通过木工、贴皮、灰工、底漆、油磨和面漆完成饰面装饰。

在步骤S4中，将钢内筋和1mm厚镀锌板包覆在里面，再封上木饰面背板，使得整个钢木质装甲门整体外观的可塑性加强，传统的钢木质装甲门工艺（如图1）是用两块木饰面冷压在钢内筋上，可塑面只有正反两块木饰面，而侧面是钢内筋材料，颜色和质感都没法与木饰面统一，本发明将密度纤维板整体加工为木盒形状，把钢内筋放入木盒内，再加入了镀锌板，再冷压封上同色木饰面背板，使得整个钢木质装甲门安全系数更高，整体外饰面可塑性更强。

请参阅图5和图6，本发明还提供一种采用上述所述的钢木质装甲门制备方法的制备装置，所述钢木质装甲门制备装置包括运输带1、斜滑板2、底板3和第一气缸4、推杆5和支撑座6，所述斜滑板2与所述运输带1固定连接，并位于所述运输带1的一端，所述底板3与所述斜滑板2固定连接，并位于所述斜滑板2的下方，所述支撑座6和所述第一气缸4分别设置于所述底板3的两侧，所述推杆5与所述第一气缸4活动连接，并位于所述第一气缸4的一侧，且位于所述底板3的上方。

在本实施方式中，利用所述运输带1依次运输镀锌板、钢内筋和镀锌板，三块金属板依次被送至所述斜滑板2的上方，由于重力，脱离所述运输带1，沿所述斜滑板2滑至所述底板3的上方，依次堆叠，形成钢内筋位于两块镀锌板之间的组成板，所述支撑座6的上方设置有木盒状的密度纤维板，且具有开口的一端朝向所述第一气缸4，通过所述第一气缸4带动所述推杆5，将组合板推入木盒状的密度纤维板，完成制备。

进一步的，所述斜滑板2包括固定板21、转动轴22和转动轮23，所述固定板21分别与所述运输带1和所述底板3固定连接，并位于所述运输带1和所述底板3之间，所述固定板21的顶端间隔均匀设置有多个凹槽211，所述转动轴22的数量为多个，每个所述转动轴22分别与所述固定板21转动连接，并分别位于对应的所述凹槽211的内部，所述转动轮23的数量为多个，每个所述转动轮23分别与所述转动轴22固定连接，并分别位于对应的所述转动轴22的外侧壁。

在本实施方式中，利用多个所述转动轮23，使得镀锌板和钢内筋在滑落的过程中，受到的摩擦力减小，放置镀锌板和钢内筋卡在所述固定板21的上方。

进一步的，所述斜滑板2还包括斜侧板24，所述斜侧板24的数量为两个，两个所述斜侧板24分别与所述固定板21固定连接，并分别位于所述固定板21的两侧。

在本实施方式中，两个所述斜侧板24形成的开口，由上至下逐渐变小，从而限定镀锌板和钢内筋的最终滑落位置，使得镀锌板和钢内筋能够整齐堆叠在所述底板3的上方。

进一步的，所述支撑座6包括底座61、第二气缸62和支撑杆63，所述底座61与所述底板3固定连接，并位于所述底板3远离所述第一气缸4的一侧，所述第二气缸62与所述底座61固定连接，并位于所述底座61的上方，所述支撑杆63与所述第二气缸62活动连接，并位于所述第二气缸62的一侧，所述底座61的上方设置有限位槽611，所述限位槽611的侧面设置有斜槽612。

在本实施方式中，所述第一气缸4将组合板送入木盒状的密度纤维板后，所述第二气缸62收缩，所述第一气缸4继续推动，使得密度纤维板向所述第二气缸62的一端移动，直至达到所述斜槽612的上方，完成卸料，所述第一气缸4和所述第二气缸62恢复至原位，将下一块密度纤维板放置在所述限位槽611内，等待下一次加工。

以上所揭露的仅为本发明一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。