一种柔性键盘剪刀脚自动组装线

技术领域：

本发明涉及剪刀脚自动化组装技术领域，特指一种柔性键盘剪刀脚自动组装线。

背景技术：

剪刀脚是柔性键盘或薄膜键盘中的重要零部件之一，剪刀脚通常是指位于键帽下方的X型支架，同键帽下方的硅胶碗共同对键帽起到支撑作用。由于键帽底部支撑点位于键帽四角位置，所以采用剪刀脚的键盘具有较为平稳的使用特性，用户在键帽上的任意一点都可以固定的压力按下键盘，不会出现压力不均或卡键的现象。

目前市面上的键盘有104键、107键、87键和61键等多种不同规格，并且不同规格的键盘布局均有所不同，键帽的大小和行政也有差别，导致与键帽连接的剪刀脚就会有对应的不同种规格，因而在剪刀脚组装过程中需要将不同规格的剪刀脚进行区分。如：中国专利申请号202210026058.8的一种键盘按键的剪刀脚自动组装机，该专利公开的技术方案中，采用自动供料机构(2)将剪刀脚送出并振动排开，由视觉自动识别机构(3)对剪刀脚进行拍照识别以区分不同的规格，再由旋转吸料机构(4)将剪刀脚抓取到剪刀脚移载缓存机构(5)上，最后由剪刀脚自动取料及组装机构(6)将剪刀脚抓取安装到键盘上。但是该专利所公开的技术方案存在以下缺点：

1、通用性差。本专利中采用自动供料机构(2)对不同规格的剪刀脚进行供料，由于喂料组件的数量限制，无法快速提供不同规格和足够数量的剪刀脚，导致不能满足对不同按键规格的键盘进行生产。

2、效率低。本专利中采用一个工作柜(1)上布局设置自动供料机构(2)来完成整个键盘的剪刀脚上料，由于需要对不同规格的剪刀脚进行组装，而剪刀脚自动取料及组装机构(6)的剪刀脚组装头单元的数量有限，无法满足快速的完成不同规格的剪刀脚组装，且需要采用视觉自动识别机构(3)进行识别区分，进一步降低的剪刀脚的组装效率。

3、次品率高。本专利中采用视觉自动识别机构(3)进行不同规格的剪刀脚区分，再经过一系列的转运后，经剪刀脚自动取料及组装机构(6)安装到键盘模组上，容易出现剪刀脚匹配不准确、正反面错误等问题，经常需要返工。

有鉴于此，本发明人提出以下技术方案。

发明内容：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种柔性键盘剪刀脚自动组装线。

为了解决上述技术问题，本发明采用了下述技术方案：一种柔性键盘剪刀脚自动组装线，包括：多台依次排列设置的剪刀脚上料机、设置于所述剪刀脚上料机旁侧并用于压紧定位板的压合机、设置于所述压合机与所述剪刀脚上料机之间并用于组装扣接所述定位板的定位板组装工位、贯穿于所述剪刀脚上料机和所述定位板组装工位及所述压合机并用于传递键盘模组的流水线传送模组、设置于所述流水线传送模组初始端并用于所述键盘模组上料的载具库存机及设置于所述流水线传送模组末端并用于检测剪刀脚的产品检测和出料机，其中，不同工位的所述剪刀脚上料机分别用于不同规格的剪刀脚组装。

进一步而言，上述技术方案中，所述流水线传送模组包括有用于传递载具带动所述键盘模组上料的上传输线、设置于所述上传输线下方并用于所述载具回流的下传输线及设置于所述上传输线和所述下传输线两端并所述载具升降的载具上料机和载具下料机，其中，所述载具上料机位于所述载具库存机旁侧，所述载具下料机位于所述压合机与所述产品检测和出料机之间，所述上传输线和所述下传输线均为能够任意拼接增加或减少并能够对接传递所述载具的多段式结构。

进一步而言，上述技术方案中，所述剪刀脚上料机包括有用于承载所述流水线传送模组的第一机架、设置于所述第一机架上并用于将所述剪刀脚散开送出的剪刀脚供料机构、设置于所述剪刀脚供料机构旁侧并用于抓取所述剪刀脚进行组装的组装机械手及设置于所述组装机械手运动行程下方并用于检查所述剪刀脚是否的第一相机。

进一步而言，上述技术方案中，所述剪刀脚供料机构包括有设置于所述组装机械手运动行程下方的传送带模组、设置于所述传送带模组一端并能够摆动将物料倾覆倒入到所述传送带模组上的料斗装置、用于驱动所述料斗装置摆动倾倒所述物料的驱动装置、设置于所述料斗装置上方并用于回收所述物料的回料仓、连接所述传送带模组另一端与所述回料仓的回收管道、设置于所述回料仓上并对接所述回收管道将所述物料吸入所述回料仓内的吸尘器、设置于所述传送带模组上并用于将所述物料扫平的防叠料毛刷及设置于所述传送带模组上方并用于对所述物料位置和方向进行识别的视觉识别装置，所述防叠料毛刷与所述传送带模组之间的间隙仅供所述物料平放状态通过。

进一步而言，上述技术方案中，所述组装机械手包括有设置于所述传送带模组旁侧并延伸至所述流水线传送模组上方的第一支撑架、设置于所述第一支撑架上的X轴运动模组、设置于所述X轴运动模组上并延伸至所述传送带模组上方的Y轴运动模组及至少四个设置于所述Y轴运动模组上并用于抓取所述剪刀脚的取料爪，所述第一相机位于所述传送带模组与所述流水线传送模组之间。

进一步而言，上述技术方案中，所述第一机架上设置有两组所述剪刀脚供料机构和所述组装机械手及所述第一相机。

进一步而言，上述技术方案中，所述剪刀脚上料机与所述定位板组装工位之间还至少设置有一台用于对所述键盘模组上剪刀脚进行视觉检测以便于漏装补装和错装更换的剪刀脚补装纠正机，该剪刀脚补装纠正机包括有用于将多种规格的剪刀脚送出并排列开的剪刀脚补料供料机构、设置于所述流水线传送模组上方并用于实际检测的第二视觉检测模组及用于抓取所述剪刀脚进行补装或替换的补装机械手模组，所述定位板组装工位设置有用于扣装所述定位板的扣装机械手。

进一步而言，上述技术方案中，所述产品检测和出料机包括有设置于所述载具下料机旁侧的第二机架、设置于所述第二机架上并用于传递所述键盘模组的第二承载转运机构、设置于所述第二承载转运机构与所述载具下料机之间并用于翻转所述键盘模组的翻转机构、设置于所述翻转机构旁侧并用于将所述键盘模组从所述流水线传送模组上抓取到所述第二承载转运机构上的第一搬运机械手、设置于所述第二承载转运机构上方并用于视觉检测所述剪刀脚好坏的第三视觉检测模组、设置于所述第二机架另一端并用于供产品排出的出料槽及用于将所述键盘模组从所述第二承载转运机构搬运到所述出料槽的第二搬运机械手。

进一步而言，上述技术方案中，所述第三视觉检测模组包括有设置于所述第二承载转运机构上方的第二支撑框架、多个排列设置于所述第二支撑框架上方并用于视觉检测的第三相机及设置于所述第三相机下方并横跨于所述第二承载转运机构上方的定位模组，该定位模组上设置有能够用于校准所述键盘模组中按键是否符合要求的校准定位孔板。

进一步而言，上述技术方案中，所述定位模组包括有设置于所述第二承载转运机构两侧的第一立板和第二立板、分别设置于所述第一立板和所述第二立板上的第一升降气缸和第二升降气缸及设置于所述第一升降气缸和所述第二升降气缸上并用于托举所述校准定位孔板的升降支撑板，所述第二支撑框架上还设置有位于所述定位模组上方并用于检测所述键盘模组型号的扫描器。

采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比较具有如下有益效果：本发明中采用流水线传送模组穿过多台排列的剪刀脚上料机，由多台剪刀脚上料机完成不同规格的剪刀脚组装，通过直接区分不同的剪刀脚上料机完成不同规格的剪刀脚组装，避免组装时反复多次识别区分剪刀脚，从而大幅提高剪刀脚的组装效率，同时能够针对性的调整剪刀脚上料机组装剪刀脚的规格型号，提升通用性，进而快速调整生产完成不同型号的键盘生产。其次，通过在定位板组装工位采用人工进行定位板的扣装，不仅可以人工检查剪刀脚是否组装到位，对于漏装和组装错误的剪刀脚还能进行补装和纠正，而且人工进行铝板的扣装能够确保剪刀脚的准确定位，以便于后续压合机的精准压合。另外，通过流水线传送模组两端的载具库存机和产品检测和出料机分别进行键盘模组的自动上料和产品的质量检测，从而实现剪刀脚的自动化组装和产品质量检测，大幅提升产品的生产效率。

附图说明：

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明中剪刀脚上料机的结构示意图；

图3是本发明中剪刀脚供料机构的结构示意图一；

图4是本发明中剪刀脚供料机构的结构示意图二；

图5是本发明中料斗装置的结构示意图；

图6是本发明中回料仓的结构示意图；

图7是本发明中产品检测和出料机的结构示意图；

图8是本发明中定位模组的结构示意图；

图9是本发明中载具库存机的结构示意图一；

图10是本发明中载具库存机的结构示意图二；

图11是本发明中上载具小车的结构示意图；

图12是本发明中第一Z轴模组的结构示意图；

图13是本发明中载具抓取移动模组的结构示意图；

图14是本发明中载具上料机的结构示意图；

图15是本发明中翻转机构的结构示意图。

具体实施方式：

下面结合具体实施例和附图对本发明进一步说明。

见图1至图15所示，为一种柔性键盘剪刀脚自动组装线，其包括：多台依次排列设置的剪刀脚上料机1、设置于所述剪刀脚上料机1旁侧并用于压紧定位板的压合机2、设置于所述压合机2与所述剪刀脚上料机1之间并用于组装扣接所述定位板的定位板组装工位3、贯穿于所述剪刀脚上料机1和所述定位板组装工位3及所述压合机2并用于传递键盘模组的流水线传送模组4、设置于所述流水线传送模组4初始端并用于所述键盘模组上料的载具库存机5及设置于所述流水线传送模组4末端并用于检测剪刀脚的产品检测和出料机6，其中，不同工位的所述剪刀脚上料机1分别用于不同规格的剪刀脚组装。采用流水线传送模组4穿过多台排列的剪刀脚上料机1，由多台剪刀脚上料机1完成不同规格的剪刀脚组装，通过直接区分不同的剪刀脚上料机1完成不同规格的剪刀脚组装，避免组装时反复多次识别区分剪刀脚，从而大幅提高剪刀脚的组装效率，同时能够针对性的调整剪刀脚上料机1组装剪刀脚的规格型号，提升通用性，进而快速调整生产完成不同型号的键盘生产。其次，通过在定位板组装工位3采用人工进行定位板的扣装，不仅可以人工检查剪刀脚是否组装到位，对于漏装和组装错误的剪刀脚还能进行补装和纠正，而且人工进行铝板的扣装能够确保剪刀脚的准确定位，以便于后续压合机2的精准压合。另外，通过流水线传送模组4两端的载具库存机5和产品检测和出料机6分别进行键盘模组的自动上料和产品的质量检测，从而实现剪刀脚的自动化组装和产品质量检测，大幅提升产品的生产效率。

所述流水线传送模组4包括有用于传递载具带动所述键盘模组上料的上传输线41、设置于所述上传输线41下方并用于所述载具回流的下传输线42及设置于所述上传输线41和所述下传输线42两端并所述载具升降的载具上料机43和载具下料机44，其中，所述载具上料机43位于所述载具库存机5旁侧，所述载具下料机44位于所述压合机2与所述产品检测和出料机6之间，所述上传输线41和所述下传输线42均为能够任意拼接增加或减少并能够对接传递所述载具的多段式结构。

所述压合机2包括有用于支撑所述上传输线41的第四机架、设置于所述第四机架上并位于上传输线41下的定位抬升装置及设置于所述定位抬升装置上方并配合将定位板压扣到键盘模组上的下压装置。

所述剪刀脚上料机1包括有用于承载所述流水线传送模组4的第一机架11、设置于所述第一机架11上并用于将所述剪刀脚散开送出的剪刀脚供料机构12、设置于所述剪刀脚供料机构12旁侧并用于抓取所述剪刀脚进行组装的组装机械手13及设置于所述组装机械手13运动行程下方并用于检查所述剪刀脚是否的第一相机14。

所述剪刀脚供料机构12包括有设置于所述组装机械手13运动行程下方的传送带模组121、设置于所述传送带模组121一端并能够摆动将物料倾覆倒入到所述传送带模组121上的料斗装置122、用于驱动所述料斗装置122摆动倾倒所述物料的驱动装置123、设置于所述料斗装置122上方并用于回收所述物料的回料仓124、连接所述传送带模组121另一端与所述回料仓124的回收管道125、设置于所述回料仓124上并对接所述回收管道125将所述物料吸入所述回料仓124内的吸尘器126、设置于所述传送带模组121上并用于将所述物料扫平的防叠料毛刷127及设置于所述传送带模组121上方并用于对所述物料位置和方向进行识别的视觉识别装置128，所述防叠料毛刷127与所述传送带模组121之间的间隙仅供所述物料平放状态通过。

采用将剪刀脚装入料斗装置122内，通过驱动装置123将驱动料斗装置122摆动翻转将剪刀脚倾覆倒入在传送带模组121上，由传送带模组121将剪刀脚向另一端传送，通过防叠料毛刷127将堆叠在一起或竖立方向不正确的剪刀脚拦截扫散，再由视觉识别装置128对经过防叠料毛刷127后的剪刀脚进行视觉捕捉，将符合要求的剪刀脚位置反馈给抓取组装机械手13，由组装机械手13将剪刀脚逐个取走，而未及时取走的剪刀脚随传送带模组121移送到回收管道125，通过吸尘器126将剪刀脚吸回到回料仓124内，并在驱动装置123将料斗装置122摆动回位后，回料仓124打开将收集的剪刀脚排入到料斗装置122内，从而实现连续自动的将剪刀脚在传送带模组121上打散排列开，以便于组装机械手13取走剪刀脚。该供料系统工作时，无需产生振动，即可实现加工剪刀脚打散并排列开，利用视觉识别装置128将散开的剪刀脚位置信息提供给组装机械手13，由其将剪刀脚逐个抓取进行上料，所以不会因振动导致精度降低，且不会对零件的尺寸有所限制，通用性更好。

所述料斗装置122包括有用于收纳所述剪刀脚的储料仓1221、铰接设置于所述储料仓1221一端的顶盖板1222、设置于所述储料仓1221与所述顶盖板1222之间并拉动所述顶盖板1222始终保持关闭的拉簧1223及设置于所述储料仓1221两侧并用于推开所述顶盖板1222与所述回料仓124底部相对应的第一挡推块1224和第二挡推块1225。所述储料仓1221的另一端还铰接安装有底盖板1226，该底盖板1226的一端与所述储料仓1221铰接，所述底盖板1226的另一端通过塔扣27与所述储料仓1221固定。所述顶盖板1222的两侧均设置有所述拉簧1223与所述储料仓1221连接，所述顶盖板1222的两侧设置有向外延伸出并能够与所述第一挡推块1224和所述第二挡推块1225相接触抵压的第一凸块部12221和第二凸块部12222。

在一实施例中，储料仓1221与顶盖板1222的两侧均设置有拉簧1223，其中，拉簧1223的拉力能够保证顶盖板1222与储料仓1221在料斗装置122摆动倾覆后的瞬间打开，并在料斗装置122摆动的起点和终点保持顶盖板1222与储料仓1221的盖合。储料仓1221的侧壁上设置有用于连接拉簧1223一端的第一安装柱12231，顶盖板1222的侧壁上设置有用于连接拉簧1223另一端的第二安装柱12232。在储料仓1221倾倒后，通过松开塔扣27将底盖板1226打开，从而向储料仓1221内添加剪刀脚。

所述回料仓124包括有设置于所述料斗装置122上方的漏斗仓1241、设置于所述漏斗仓1241上方并用于对接所述吸尘器126的伸缩软管1242、设置于所述第一挡推块1224和所述第二挡推块1225上并用于支撑所述漏斗仓1241的第一支撑块1243和第二支撑块1244、滑动设置于所述第一支撑块1243和所述第二支撑块1244之间并用于封住所述漏斗仓1241底部的开仓滑板1245及用于推动所述开仓滑板1245滑动打开所述漏斗仓1241的气缸1246。

所述述传送带模组121的一端设置有用于对所述顶盖板1222翻开限位的第一限位板1211和第二限位板1212，且所述第一限位板1211和所述第二限位板1212分别位于所述传送带模组121两侧并防止所述剪刀脚跳出，所述述传送带模组121的另一端设置有对接所述回收管道125并用于收集所述剪刀脚的收纳漏斗1213。所述第一限位板1211和所述第二限位板1212均为倾斜挡板且对称呈V字形分布。所述传送带模组121为皮带传送装置，所述视觉识别装置128为CCD工业相机。所述驱动装置123为电机。

综上所述，剪刀脚供料机构12工作时，首先由驱动装置123将料斗装置122倾倒，使底盖板1226翻转到料斗装置122的上部，再通过松开塔扣27，将底盖板1226打开，并向储料仓1221内装入足量的剪刀脚，随后盖上底盖板1226并通过塔扣27锁紧；进一步，由驱动装置123驱动料斗装置122摆动到顶盖板1222位于上部后，再驱动料斗装置122摆动向下倾覆，利用摆动的惯性使剪刀脚冲开顶盖板1222散落到传送带模组121上，随后由于拉簧1223产生的复位拉力将顶盖板1222盖合到储料仓1221上；进一步，由传送带模组121将散落的剪刀脚向着视觉识别装置128下方传递，途中经防叠毛刷7将叠在一起的剪刀脚，以及竖立的剪刀脚扫散和扫平，从而确保送至视觉识别装置128下方的剪刀脚是逐个散开并平整放置的；进一步，由收纳漏斗1213将传送带模组121上未及时取走的剪刀脚从新收集，并由吸尘器126将剪刀脚经回收管道125吸入到回料仓124内进行存储，而连接漏斗仓1241与吸尘器126之间的伸缩软管1242能够在吸尘器126工作时确保连接的稳定性，避免振动导致漏斗仓1241与吸尘器126之间断开；进一步，驱动装置123驱动料斗装置122摆动回位后，利用第一挡推块1224和第二挡推块1225分别抵压在顶盖板1222两端的第一凸块部12221和第二凸块部12222上，从而将顶盖板1222打开并撑开拉簧1223，储料仓1221的入口对准漏斗仓1241的底部；进一步，待到漏斗仓1241内储存足量的剪刀脚后，由气缸1246推动开仓滑板1245打开，将漏斗仓1241内的剪刀脚排放到储料仓1221内；最后，通过驱动装置123反复驱动料斗装置122摆动，将剪刀脚连续散落在传送带模组121上，并由回料仓124和人工打开底盖板1226向储料仓1221内添加剪刀脚，由此实现连续不间断的供料。

所述组装机械手13包括有设置于所述传送带模组121旁侧并延伸至所述流水线传送模组4上方的第一支撑架、设置于所述第一支撑架上的X轴运动模组132、设置于所述X轴运动模组132上并延伸至所述传送带模组121上方的Y轴运动模组133及至少四个设置于所述Y轴运动模组133上并用于抓取所述剪刀脚的取料爪134，所述第一相机14位于所述传送带模组121与所述流水线传送模组4之间。在一实施例中，所述第一机架11上设置有两组所述剪刀脚供料机构12和所述组装机械手13及所述第一相机14。

在一实施例中，所述剪刀脚上料机1与所述定位板组装工位3之间还至少设置有一台用于对所述键盘模组上剪刀脚进行视觉检测以便于漏装补装和错装更换的剪刀脚补装纠正机7，该剪刀脚补装纠正机7包括有用于将多种规格的剪刀脚送出并排列开的剪刀脚补料供料机构、设置于所述流水线传送模组4上方并用于实际检测的第二视觉检测模组及用于抓取所述剪刀脚进行补装或替换的补装机械手模组，所述定位板组装工位3设置有用于扣装所述定位板的扣装机械手。采用在剪刀脚上料机1末端排列设置剪刀脚补装纠正机7，并在定位板组装工位3采用扣装机械手进行定位板的组装，由剪刀脚补装纠正机7对完成剪刀脚组装的键盘模组进行检查，如出现有漏装的剪刀脚，则将对应规格的剪刀脚补装到相应位置，同时还需检测剪刀脚有无反面装配和错位装配的情况，对于错误剪刀脚由机械手进行调整和纠正，从而替代人工检查，效率更高，并且由此可以采用扣装机械手进行定位板的扣装，效率大幅提升，保证剪刀脚的高效组装。

所述产品检测和出料机6包括有设置于所述载具下料机44旁侧的第二机架61、设置于所述第二机架61上并用于传递所述键盘模组的第二承载转运机构62、设置于所述第二承载转运机构62与所述载具下料机44之间并用于翻转所述键盘模组的翻转机构63、设置于所述翻转机构63旁侧并用于将所述键盘模组从所述流水线传送模组4上抓取到所述第二承载转运机构62上的第一搬运机械手64、设置于所述第二承载转运机构62上方并用于视觉检测所述剪刀脚好坏的第三视觉检测模组65、设置于所述第二机架61另一端并用于供产品排出的出料槽66及用于将所述键盘模组从所述第二承载转运机构62搬运到所述出料槽66的第二搬运机械手67。

所述第三视觉检测模组65包括有设置于所述第二承载转运机构62上方的第二支撑框架651、多个排列设置于所述第二支撑框架651上方并用于视觉检测的第三相机652及设置于所述第三相机652下方并横跨于所述第二承载转运机构62上方的定位模组653，该定位模组653上设置有能够用于校准所述键盘模组中按键是否符合要求的校准定位孔板654。通过校准定位孔板654上的多个定位孔与键盘按键匹配对应进行校准，当键盘按键能够准确对准定位孔板且高度一致，则说明定位板扣压准确，没有造成剪刀脚的损坏和错位，产品生产符合预期要求，属于合格品，能够出厂。

所述定位模组653包括有设置于所述第二承载转运机构62两侧的第一立板653A和第二立板653B、分别设置于所述第一立板653A和所述第二立板653B上的第一升降气缸653C和第二升降气缸653D及设置于所述第一升降气缸653C和所述第二升降气缸653D上并用于托举所述校准定位孔板654的升降支撑板653E，所述第二支撑框架651上还设置有位于所述定位模组653上方并用于检测所述键盘模组型号的扫描器655。所述升降支撑板653E的一端设置有两根用于导向的第一导向杆653F，且两根第一导向杆653F位于所述第一升降气缸653C的两侧；所述升降支撑板653E的另一端设置有两根用于导向的第二导向杆653G，且两根第二导向杆653G位于所述第二升降气缸653D的两侧。通过支撑升降板653E两端的第一导向杆653F和第二导向杆653G对升降支撑板653E上下运动时进行定位导向，以确保校准定位孔板654随之运动的精度，保证校准定位孔板654不会产生运动误差导致校准精度下降而产生误判。

所述翻转机构63包括有设置于所述第二承载转运机构62端部的第二支撑座631、以能够转动的方式设置于所述第二支撑座631上的转动轴632、设置于所述转动轴632上并随之摆动的翻转座633、设置于所述翻转座633上的升降模组634、设置于所述升降模组634上并用于吸附所述键盘模组的吸附板635及设置于所述第二支撑座631上并用于驱动所述翻转座633翻转的第四电机636，其中，在翻转座633位于载具下料机44一侧时，所述吸附板635的抓取面水平朝上，以便于第一搬运机械手64将键盘模组抓取到吸附板635上，而在翻转座633位于第二承载转运机构62一侧时，所述吸附板635的抓取面水平朝下，同时第二承载转运机构62的承载定位座621正位于吸附板635的下方，以便于将吸附板635上的键盘模组放置到承载定位座621上。

在一实施例中，所述载具库存机5包括：具有第一载具堆叠工位5101和第二载具堆叠工位5102的第三机架51、设置于所述第三机架51一侧的载具上料机43、设置于所述第一载具堆叠工位5101和所述第二载具堆叠工位5102及所述载具上料机43的一侧并用于搬运载具10的载具抓取移动模组53、以及能够分别与所述第一载具堆叠工位5101和所述第二载具堆叠工位5102对接并用于堆放所述载具10的上载具小车54和下载具小车55，所述载具上料机43内设置有能够交替与上传输线41和下传输线42对接并传递所述载具10的对接传送带模组520。采用上载具小车54和下载具小车55分别进行载具10供料和回收，并通过载具上料机43将满载的载具10与空载的载具10交替传递给载具抓取移动模组53，由载具抓取移动模组53从上载具小车54内将满载的载具10抓取移送给载具上料机43中的对接传送带模组520，经对接传送带模组520将载具10传递给上传输线41并随之依次经过各个工位，随后对接传送带模组520下降与下传输线42对接，以接收传回的空载载具10并带动其上升，再由载具抓取移动模组53将空载的载具10抓取移送到下载具小车55内，进行载具的收集堆叠，从而实现将载具10的送料和回收集中在一起，通过人工推动上载具小车54进行补充满载载具10，并推动下载具小车55将空载的载具10搬运开，这种模式的载具库存机，可以实现载具10的快速供料和回收，效率高，劳动强度低，切换载具10快，大幅降低企业生产成本和占用面积。

所述第一载具堆叠工位5101内设置有用于将所述上载具小车54中的所述载具10逐步抬升供所述载具抓取移动模组53抓取的第一Z轴模组56，所述第二载具堆叠工位5102内设置有用于将所述载具10逐步下降堆叠在一起并放置到所述下载具小车55上的第二Z轴模组57。在一实施例中，通过在第一载具堆叠工位5101和第二载具堆叠工位5102内分别设置第一Z轴模组56和第二Z轴模组57进行载具10的升降，使得上载具小车54仅需将载具10移送到第一载具堆叠工位5101内，即可由第一Z轴模组56将载具10接过，而上载具小车54无需始终处于第一载具堆叠工位5101内，同时，下载具小车55也无需始终处在第二载具堆叠工位5102内，先由第二Z轴模组57将空载的载具10堆叠收集后，再将下载具小车55推入第二载具堆叠工位5102内将堆叠好的载具10搬运走，实现快速载具10搬运，无需小车等待，能够大幅提升小车的利用率，必要时可以采用上载具小车54或者下载具小车55就能完成满载和空载的载具10搬运。

所述第一载具堆叠工位5101的上端设置有用于检测所述载具10是否到位的到料光电感应器510A，该第一载具堆叠工位5101的下端设置有用于检测所述上载具小车54是否到位的小车到位感应器510B，所述小车到位感应器510B并列设置有两个分别位于所述第一Z轴模组56的两侧；所述第二载具堆叠工位5102与所述第一载具堆叠工位5101结构相同。

所述上载具小车54包括有底架541、竖直设置于所述底架541一端的推车板542、至少四个设置于所述底架541下端的万向车轮543、设置于所述底架541另一端并用于堆叠支撑所述载具10的第一支撑架544和第二支撑架545、四个设置于所述第一支撑架544和所述第二支撑架545上并相互配合以所述载具10堆叠定位的直角立架546及两个设置于所述推车板542上的推手柄547，所述下载具小车55与所述上载具小车54的结构相同。

所述第一Z轴模组56包括有竖直设置于所述第一载具堆叠工位5101内的支撑立板561、两条竖直并列设置于所述支撑立板561上的第一Z轴导轨562、设置于所述第一Z轴导轨562上并延伸至所述第一支撑架544与所述第二支撑架545之间的第一Z轴滑动座563及设置于两条所述第一Z轴导轨562之间并用于推动所述第一Z轴滑动座563升降运动的第一丝杠电机模组564，所述第二Z轴模组57与所述第一Z轴模组56的结构相同。

所述载具抓取移动模组53包括有设置于所述第三机架51上端面并延伸至所述载具上料机43上方的支撑台架531、两条并列设置于所述支撑台架531上的X轴导轨532、设置于所述X轴导轨532上的X轴移动座533、设置于两条所述X轴导轨532之间并用于带动所述X轴移动座533运动的皮带轮组534、设置于所述X轴移动座533上并延伸至所述对接传送带模组520上方的夹爪机构535及设置于所述支撑台上并用于驱动所述皮带轮组534工作的第三电机536。所述夹爪机构535包括有设置于所述X轴移动座533上的升降驱动气缸5351、对称设置于所述升降驱动气缸5351中运动板352两端并配合夹紧所述载具10的左夹臂气缸5353和右夹臂气缸5354及设置于所述运动板352上并用于检测有无所述载具10的感应器5355。

所述载具上料机43包括有支撑框架421、两根竖直设置于所述支撑框架421内的导向柱422、滑动套设安装于所述导向柱422上并用于托举支撑所述对接传送带模组520的升降座423、设置于两根所述导向柱422之间并用于推动所述升降座423上下运动的顶升气缸424及设置于顶升气缸424中活塞上并连接所述升降座423的链轮组件425，其中，所述链轮组件425中链条的一端固定于所述支撑框架421的底部，所述链条的另一端固定于所述升降座423上。

综上所述，载具库存机5工作时，首先由人工将满载的载具10堆叠放置到上载具小车54内，再将上载具小车54推入第一载具堆叠工位5101内；进一步，由第一载具堆叠工位5101内的第一Z轴模组56将载具10抬升，使最上端的载具10处在到料光电感应器510A的检测平面内；进一步，由载具抓取移动模组53中夹爪机构535移动到第一载具堆叠工位5101上方，将到位的载具10抓取，并将载具10移送到载具上料机43上方；进一步，由载具上料机43中对接传送带模组520将载具10对接传递给上传输线41，通过上传输线41将载具10依次送至生产线的各个工位；进一步，对接传送带模组520下降与下传输线42对接，将空载的载具10收集，再上升将空载的载具10抬升到夹爪机构535处，由夹爪机构535将空载的载具10夹取并传递到第二载具堆叠工位5102内，再由第二Z轴模组57接过空载的载具10进行堆叠存放；进一步，在夹爪机构535将最上端的载具10取走后，第一Z轴模组56继续抬升将堆叠的载具10逐个移动至到料光电感应器510A的检测平面内，由载具抓取移动模组53将满载的载具10逐个移动到载具上料机43中，并搭配对接传送带模组520进行满载和空载的载具10交换，将空载的载具10逐个移送到第二载具堆叠工位5102内由第二Z轴模组57接过空载的载具10进行堆叠存放，由此进行往复循环，实现载具10的连续上料和回料；进一步，当第二载具堆叠工位5102内的第二Z轴模组57上堆叠满空载的载具10后，人工将下载具小车55推入第二载具堆叠工位5102内，将堆叠好的空载载具10取走，同时，当第一Z轴模组56上的满载载具10被取走完后，人工将堆叠的满载载具10推入第一载具堆叠工位102内，继续向第一Z轴模组56提供载具10，由此实现载具10的连续供料和收集。

综上所述，本发明工作时，首先由人工将承载有键盘模组的载具通过上载具小车54叠后移送给载具库存机5，再由载具库存机5将承载有键盘模组的载具逐个转移给流水线传送模组4上，并将空载具转移给下载具小车55；进一步，由流水线传送模组4将载具带动键盘模组依次传递至剪刀脚上料机1、剪刀脚补装纠正机7、定位板组装工位3、压合机2，通过多台剪刀脚上料机1完成多种规格剪刀脚的同步组装，再经剪刀脚补装纠正机7进行检查补装纠正后，在定位板组装工位3进行定位板的扣装，再经压合机3压紧定位板，完成剪刀脚的定位；进一步，在产品检测和出料机6将键盘模组从载具上取走后，流水线传送模组4将空载具传递回到载具库存机5端，由载具库存机5将空载具堆叠放置到下载具小车55上，再由人工将下载具小车55推车进行载具的重新装载；进一步，由产品检测和出料机6对键盘模组进行检测后，将合格产品和不合格产品分别排出。

当然，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并非来限制本发明实施范围，凡依本发明申请专利范围所述构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本发明申请专利范围内。