一种角码结构、窗框及窗框的生产方法

技术领域

本发明涉及窗框技术领域，特别是涉及一种角码结构、窗框及窗框的生产方法。

背景技术

由于国家没有出台统一的铝合金门窗的规格、型号的技术标准，各铝合金门窗型材的生产厂家会根据自己的技术优势以及同行业之间竞争而开展一系列窗型的研究和开发，铝合金门窗的规格更新换代比较快，各个厂家在开发新产品时为了区别于其它生产厂家，往往会设计不同型材的截面和腔体结构，造成每个厂家的型材只有其自有的铝合金角码能匹配，否则就无法完成铝合金窗的组装。长此以往，门窗生产厂家仓库会堆满各式各样的铝合金角码，最后因无法调配使用只能当做废品处理，造成门窗企业成本增加，完全不符合国家提倡的节能环保、建立资源节约型社会的要求。

本申请预设计一种可变截面尺寸的角码结构，用于与各种型号的窗框进行组装。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本发明提供一种角码结构，解决现有一种角码无法通用于不同尺寸窗框的问题。

其技术方案是，一种角码结构，包括主角码和副角码，所述主角码上设置安装槽，所述安装槽包括多个卡接位，各所述卡接位于主角码厚度方向上分层设置，所述副角码上设置与卡接位配合的卡接件，卡接件与不同层位置的卡接位组装，形成不同厚度的角码结构，通过一套模具生产的角码，满足与不同型号尺寸的窗框组装。

更进一步，各所述卡接位在安装槽上形成倒“T”型，卡接件与卡接位连接后不会上下移动，结构稳定牢固。

更进一步，所述安装槽成对设置，保证角码整体强度与稳定性。

更进一步，各所述安装槽上的卡接位个数不少于五个，满足不同宽度窗框厚度需求，卡接位数量越大，角码厚度可调整精度更高，调节范围由最上层卡接位位置与最下层卡姐位置限定。

更进一步，所述副角码远离卡接件的一侧设置凹槽，配合后续与窗框进行组装。

一种窗框，包括上述的角码结构。

更进一步，所述主角码为“L”型结构，一个主角码与两个副角码配合形成一组角码结构，窗框四角分别设置角码结构。

一种窗框的生产方法，包括窗框本体，采用上述的角码结构；

S1.通过磨具挤压成型主角码和副角码，主角码与副角码长度通常为6米，大于常用窗框宽度；

S2. 选取需要拼装的窗框料，测量窗框料的腔体宽度和厚度并记录；

S3. 根据测量的腔体宽度尺寸分别截取相应宽度的主角码和副角码，并确保截取的角码宽度误差不大于0.5mm；

S4. 再次检查主角码和副角码的切割尺寸、表面平整度，包括其外观是否有凸起、划伤，并将主角码和副角码的切割毛刺清理干净，打磨平滑；

S5. 根据测量的腔体厚度，将副角码上的卡接件从主角码的侧面插入到安装槽相应卡接位内，组合成窗框需要的角码厚度，并保证主角码和副角码两端对齐；

S6. 将组合好的角码结构的两边分别插入到窗框的腔体内，完成窗框一个角的组装；

S7.重复操作步骤S2-S6，依次完成窗框其它3个角的角码安装，完成单个窗框的组装；

S8.将窗框放在组角机上，分别对窗框的四个角进行机械挤压，将框的外侧面的皮层挤压到副角码的凹槽内，同时预留注浆孔；

S9.将组角胶分别通过铝合金窗框四个角的注浆孔将胶液填充到安装有角码的腔体内，使整个组角与角码连接固化为一体，同时与窗框紧密连接，即完成单个窗框的组装固定。

更进一步，所述窗框与角码结构均为铝合金材质。

本发明的技术效果是，1.节约成本：只需要开两套角码生产模具，一套生产主角码，一套生产副角码，通过主角码和副角码组装可以变换多种厚度截面尺寸，满足80%的铝型材的组装问题，减少了模具的开发和角码的种类，节约生产成本，减少车间浪费；2.本套角码结构可以批量生产，现场组装、安装简单、方便、快捷；3.窗框及角码材料均为铝合金材质，材质相同，质轻、耐腐蚀，可回收利用。

附图说明

图1是本发明角码结构示意图。

图2是本发明角码结构组装一状态结构示意图。

图3是本发明角码结构组装二状态结构示意图。

图4是本发明窗框与角码组装结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：由图1至3给出，一种角码结构，包括主角码2和副角码1，所述主角码2上设置安装槽201，所述安装槽包括多个卡接位202，各所述卡接位202于主角码2厚度方向上分层设置，所述副角码1上设置与卡接位202配合的卡接件101，卡接件与不同层位置的卡接位组装，形成不同厚度的角码结构，通过一套模具生产的角码，满足与不同型号尺寸的窗框组装。

在实施例一的基础上，各所述卡接位202在安装槽201上形成倒“T”型，各所述安装槽201上的卡接位202个数不少于五个，卡接件与卡接位连接后不会上下移动，结构稳定牢固。

在上述实施例的基础上，所述安装槽201成对设置，具体的：所述主角码2为“L”型结构，主角码2的每条边上均设置两个安装槽201。

在上述实施例的基础上，所述副角码1远离卡接件101的一侧设置凹槽102，配合后续与窗框进行组装。

实施例二：一种窗框，包括实施例一中的角码结构，所述主角码2为“L”型结构，一个主角码与两个副角码1配合形成一组角码结构，窗框四角分别设置一组角码结构。

实施例三：一种窗框的生产方法，由图1至图4给出，包括窗框本体，窗框四角位置分别设置实施例一种的角码结构；具体方法步骤为：

S1.通过磨具挤压成型主角码和副角码，主角码与副角码长度通常为6米，大于常用窗框宽度；

S2. 选取需要拼装的窗框料，测量窗料的腔体宽度和厚度并记录；

S3. 根据测量的腔体宽度尺寸分别截取相应宽度的主角码和副角码，并确保截取的角码宽度误差在-0.5mm以下；

S4. 再次检查主角码和副角码的切割尺寸、表面平整度，包括其外观是否有凸起、划伤，并将主角码和副角码的切割毛刺清理干净，打磨平滑；

S5. 根据测量的腔体厚度，将副角码1上的卡接件101从主角码的侧面插入到安装槽201相应卡接位202内，组合成窗框需要的角码厚度，并保证主角码和副角码两端对齐；

S6. 将组合好的角码结构的两边分别插入到窗框的腔体内，完成窗框一个角的组装；

S7.重复操作步骤S2-S6，依次完成窗框其它3个角的角码安装，完成单个窗框的组装；

S8.将窗框放在组角机上，分别对窗框的四个角进行机械挤压，将框的外侧面的皮层挤压到副角码的凹槽102内，同时预留注浆孔；

S9.将组角胶分别通过铝合金窗框四个角的注浆孔将胶液填充到安装有角码的腔体内，使整个组角与角码连接固化为一体，同时与窗框紧密连接，即完成单个窗框的组装固定。

在上述实施例的基础上，所述窗框与角码结构均为铝合金材质。

以上通过具体实施方式和实施例对本发明进行了详细的说明，但这些并非构成对本发明的限制。在不脱离本发明原理的情况下，本领域的技术人员还可做出许多变形和改进，这些也应视为本发明的保护范围。