针对采用成型辅助槽针对毛刺的改良工艺

技术领域

本发明涉及电路加工技术领域，尤其涉及一种针对采用成型辅助槽针对毛刺的改良工艺。

背景技术

印刷电路板(PCB板)，是在一定尺寸的绝缘板上，加工成一些导电的图形，并布有孔(如元件接插孔，紧固孔，金属化孔等)，以它的底盘，可以实现元器件之前的相互连接的布线板。 PCB板上具有PTH孔、NPTH孔以及PTH半孔，其分别为： PTH孔，PlattingThroughHole指电镀孔(也称插件孔)； NPTH孔，Non-PlattingThroughHole指非电镀孔； PTH半孔，亦称邮票式电镀半圆孔，半圆孔就好比脚引线，可以直接用焊料将金属化半圆孔焊接在另一块印刷电路板的表面焊盘上，从而实现电连接。

PCB板在进行加工过程中，目前各厂对客户设计的成型槽与NPTH孔相交位置，采用添加成型辅助槽以直角90度直角方式进行制作，但是在实际的使用的过程中，某些客户设计的内R角较小，因此需要先钻成型辅助孔，而锣板时添加成型辅助槽制作，当锣刀路径90度经过成型辅助孔相交点钻空位置时，容易产生毛刺，造成品质异常，影响成本上升和供货交期，因此如何解决这个问题，一直是PCB板件加工中一个难题。

发明内容

针对上述技术中存在的不足之处，本发明提供一种针对采用成型辅助槽针对毛刺的改良工艺，通过采用45度角向内延伸而非采用直角的方式制备辅助孔，从而达到去除成型辅助孔处产生的毛刺。

为实现上述目的，本发明提供一种针对采用成型辅助槽针对毛刺的改良工艺，包括以下步骤：

S1:在成型槽与NPTH孔相交的位置设置成型辅助孔；

S2:根据成型辅助孔的大小使用铣刀进行锣成型辅助槽；

S3:铣刀锣成型辅助槽以45度角向内延伸，将成型辅助槽与锣边的直角拐角切进板内0.07mm。

作为优选，在步骤S1中，首先需要获得相关的设计资料，测量板内成型辅助孔的大小是否超过0.6mm，若成型辅助孔的尺径小于0.6mm，则采用其他的工艺进行毛刺除去。

作为优选，当0.6mm≤成型辅助孔大小＜0.8mm时，成型使用0.6mm的铣刀锣成型辅助槽，铣刀方向以45度角从孔向内锣出1.2mm，铣刀与锣边的直角拐角切进板内0.07mm锣出，从而完整去除成型辅助孔处产生的毛刺。

作为优选，当0.8mm≤成型辅助孔大小＜1.0mm时，成型使用0.8mm的铣刀锣成型辅助槽，铣刀方向以45度角从孔向内锣出1.6mm，铣刀与锣边的直角拐角切进板内0.07mm锣出，从而完整去除成型辅助孔处产生的毛刺。

作为优选，当1.0mm≤成型辅助孔时，成型使用1.0mm的铣刀锣成型辅助槽，铣刀方向以45度角从孔向内锣出2.0mm，铣刀与锣边的直角拐角切进板内0.07mm锣出，从而完整去除成型辅助孔处产生的毛刺。

作为优选，在步骤S2前，还需要事先对NPTH孔进行堵塞处理，利用油墨对NPTH孔进行堵塞，然后烘烤定型后进行后续处理，处理完毕后进行退油墨处理，然后进行清洗，得到成型辅助孔旁不具有毛刺的PCB板。

本发明的有益效果是：与现有技术相比，本发明提供的针对采用成型辅助槽针对毛刺的改良工艺，根据成型辅助孔的大小从而采用不同的铣刀锣成型辅助槽，并且以45度角的方向从孔向内锣，铣刀与锣边的直角拐角切进板内0.07mm锣出，从而达到减少辅助孔成型时的毛刺。

附图说明

图1为本发明的步骤流程图。

图2为本发明的辅助孔位置示意图。

主要元件符号说明如下：

1.NPTH孔 2.成型辅助槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

请查阅图1和图2，本发明提供一种针对采用成型辅助槽针对毛刺的改良工艺，包括以下步骤：S1:在成型槽与NPTH孔相交的位置设置成型辅助孔；S2:根据成型辅助孔的大小使用铣刀进行锣成型辅助槽；S3:铣刀锣成型辅助槽以45度角向内延伸，将成型辅助槽与锣边的直角拐角切进板内0.07mm。在本实施例中，由于NPTH孔为非电镀孔，孔壁无铜，一般作为定位孔或锣丝孔而使用，因此为了更好对PCB板进行相关的处理，在NPTH孔1旁会添加成型辅助槽2，从而避免了铜皮卷起或者导电的问题，而由于部分客户内R角较小，需要事先钻成型辅助孔，然后再锣板进行成型辅助槽的制作，但是在锣刀路径90度经过成型辅助孔相交点钻空位置时，容易产生毛刺，为了解决这个问题，本申请采用45度角向内延伸，将成型辅助槽与锣边的直角拐角切进板内0.07mm，从而达到完整去除成型辅助孔处产生的毛刺。

为了实现上述目的，首先需要获得相关的设计资料，测量板内成型辅助孔的大小是否超过0.6mm，若成型辅助孔的尺径小于0.6mm，则采用其他的工艺进行毛刺除去。在具体实施过程中，由于辅助槽需要利用铣刀进行切割，而若辅助孔的尺径小于0.6mm，而无法选择合适的铣刀进行工作，因此就需要实现对辅助孔的尺径进行测量，根据辅助孔的尺径选择合适的铣刀，避免毛刺的产生。

更为具体的是，当0.6mm≤成型辅助孔大小＜0.8mm时，成型使用0.6mm的铣刀锣成型辅助槽，铣刀方向以45度角从孔向内锣出1.2mm，铣刀与锣边的直角拐角切进板内0.07mm锣出，从而完整去除成型辅助孔处产生的毛刺；当0.8mm≤成型辅助孔大小＜1.0mm时，成型使用0.8mm的铣刀锣成型辅助槽，铣刀方向以45度角从孔向内锣出1.6mm，铣刀与锣边的直角拐角切进板内0.07mm锣出，从而完整去除成型辅助孔处产生的毛刺；当1.0mm≤成型辅助孔时，成型使用1.0mm的铣刀锣成型辅助槽，铣刀方向以45度角从孔向内锣出2.0mm，铣刀与锣边的直角拐角切进板内0.07mm锣出，从而完整去除成型辅助孔处产生的毛刺。在本实施例中，需要根据不同的辅助孔选择不同的铣刀，从而确保不会产生毛刺，更为具体的，采用45度角从孔向内锣，锣的长度为铣刀直径的两倍，并且确保铣刀与锣边的直角拐进板内0.07mm锣出，此时锣刀无法接触到金属化层，锣刀的剪切力直接将交点处切断，即相交的位置进行切断，因此避免了毛边问题的出现，同时对于若锣出的距离过大，超过0.07mm，会使得与其相交的NPTH孔的边缘所能承受的应力降低，这样在后续进行固定时可能造成PCB板的损坏，从而影响整个PCB板的质量。

在步骤S2前，还需要事先对NPTH孔进行堵塞处理，利用油墨对NPTH孔进行堵塞，然后烘烤定型后进行后续处理，处理完毕后进行退油墨处理，然后进行清洗，得到成型辅助孔旁不具有毛刺的PCB板，在本实施例中，利用油墨进行封堵，这样就能有效防止在对辅助孔进行锣刀处理时，辅助孔内可能存在的铜朝向NPTH孔进行延伸，从而影响PCB板的质量问题，因此实现对NPTH孔进行封堵，事后在进行退油墨处理，得到成型辅助孔旁不具有毛刺的PCB板。

以上公开的仅为本发明的几个具体实施例，但是本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。