煤矿井下施钻除尘与排渣集成系统及施钻作业方法

技术领域

本发明属于煤矿井下施工设备，具体涉及一种煤矿井下施钻除尘与排渣集成系统及施钻作业方法。

背景技术

煤矿井下施工会产生大量的粉尘，粉尘浓度过高不仅会导致工作环境恶化，影响作业人员的身体健康，而且容易发生粉尘爆炸，因此，在进行井下施工作业时，有着各项严格的作业要求。

在进行井下钻孔施工时，会产生大量的碎岩、煤渣等大颗粒渣粒，也会产生细微颗粒的粉尘，粉尘会在巷道内长期悬浮不易得到控制，且会随巷道通风向外散溢，大颗粒的渣粒会掉落至地面，不仅影响工作环境，影响通行，而且难以清理，且在运输时容易产生二次粉尘污染。

相关技术中，通过旋风除尘器等除尘设备对粉尘逐级处理后进行收集，收集后的粉尘和大粒径的渣粒分别输送出去，作业效率低，由于对粉尘的处理工序多，导致设备多，巷道内周转难度大。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本发明的实施例提出一种煤矿井下施钻除尘与排渣集成系统，能够实现大颗粒渣粒和粉尘的分离，除尘后的粉尘和大颗粒渣粒混合后集中输送出去，提高作业效率，并且能够提高设备的集成度，便于在井下巷道内使用。

本发明的实施例还提出一种煤矿井下施钻作业方法。

根据本发明实施例的煤矿井下施钻除尘与排渣集成系统，包括：

接料器，所述接料器与钻机连接，所述接料器包括本体，所述本体具有沿其轴向延伸的第一腔，以使钻机的钻杆穿过所述接料器，所述本体的远离钻机的一端与岩壁相抵接，所述本体的侧壁上设有落料管和出尘管；

第一筒体，所述第一筒体具有第二腔，在所述第一筒体的高度方向上，所述第一筒体的顶部设有第一进口，所述第一进口与所述出尘管之间通过第一风机相连接，所述第一筒体的侧壁上设有第二进口，所述第二进口与所述落料管相连接；

第二筒体，所述第二筒体设在所述第一筒体内，以将所述第二腔分隔为位于第二筒体中部的内腔和位于所述第一筒体和所述第二筒体之间的外腔，在所述第二筒体的高度方向上，所述内腔和所述外腔的底部相连通，所述第一进口与所述内腔对应连通，所述第二进口与所述外腔对应连通，所述第一筒体的顶部设有呼吸口，所述呼吸口与所述外腔连通；

泡沫发生器，所述泡沫发生器设在所述第一进口处；

出料组件，所述出料组件设在所述第一筒体的底部，所述出料组件用于排出所述第一筒体底部的物料。

本发明的实施例的煤矿井下施钻除尘与排渣集成系统，能够实现大颗粒渣粒和粉尘的分离，并将除尘后的粉尘和大颗粒渣粒混合后输送出去，利用降尘后的泡沫对大颗粒渣粒进行二次降尘，避免输送过程中出现二次粉尘，实现大颗粒渣粒的自动收集，且降低了输送难度，提高作业效率，并且能够提高设备的集成度，便于在井下巷道内使用。

在一些实施例中，所述本体的一端设有第一密封部件，所述第一密封部件包括密封轴承和第一密封环，所述密封轴承与所述第一腔同轴设置，所述密封轴承设在所述第一密封环与所述本体之间以使所述第一密封环绕其轴线可转动。

在一些实施例中，所述落料管设在所述本体的靠近所述钻机的一端，所述出尘管设在所述本体的远离所述钻机的一端；和/或

所述落料管的截面呈矩形，所述落料管的截面尺寸由靠近所述本体的一端向远离所述本体的一端逐渐减小；和/或

所述落料管的底板沿所述第一腔的切线方向延伸，且所述底板与竖直方向的夹角为30°至60°；和/或

所述落料管的中线与所述第一腔的轴线之间的夹角为45°至60°，且所述落料管的远离所述本体的一端朝向靠近钻机的方向倾斜；和/或

所述落料管的底板上设置有呈半球状的凸起部，所述凸起部在所述落料管的底板上呈阵列布置，相邻的所述凸起部之间的间隔距离为8mm至15mm；和/或

所述落料管的顶板上设有进气口，所述进气口上设有第一调节阀。

在一些实施例中，还包括多个隔板，多个所述隔板设在所述第一筒体和所述第二筒体之间，以将所述外腔分割为多个沿所述第二筒体的周向布置的第一室，所述第一筒体的外壁上设有多个第二进口，多个所述第二进口与多个所述第一室一一对应设置，多个所述第二进口处均设有第一阀；

所述接料器为多个，多个所述接料器的落料管分别与多个所述第二进口相连通，多个所述接料器的出尘管均与所述第一风机的进口端连接，且所述第一风机的进口端与每个所述出尘管之间均设置有第二阀。

在一些实施例中，所述第一筒体的顶部设有多个呼吸口，多个所述呼吸口分别与多个所述第一室相连通，所述呼吸口上设置有第二调节阀；和/或

所述第一进口的半径r与所述第二筒体的半径R满足：8r≤R≤14r；和/或

所述第二进口和所述落料管之间设有无轴输料螺旋。

在一些实施例中，还包括第三筒体和第一驱动部，所述第三筒体与所述第二筒体同轴套接，所述第一驱动部设在所述第一筒体上，所述第一驱动部用于驱动所述第三筒体在所述第二筒体的轴向上移动。

在一些实施例中，所述第一筒体底部具有呈倒锥形的集料壳体，所述集料壳体的底部设有排料口，所述出料组件为螺旋输料机，所述出料组件的进料口与所述集料壳体的排料口连接，所述螺旋输料机的出料端相对于水平面向上倾斜设置；和/或

还包括隔网，所述隔网设在所述第二筒体内，所述隔网包括多道第一筋线和多道第二筋线，多道所述第一筋线沿第一方向平行且间隔布置，多道所述第二筋线沿第二方向平行且间隔布置，所述第一方向和所述第二方向相交。

在一些实施例中，还包括机架和行走部件，所述第一筒体支撑于所述机架上，所述行走部件设在所述机架的底部。

根据本发明实施例的煤矿井下施钻作业方法，利用如上述任一项实施例中所述的煤矿井下施钻除尘与排渣集成系统进行井下钻进除尘，所述煤矿井下施钻作业方法具体包括以下步骤：

布置钻机，并将所述煤矿井下施钻除尘与排渣集成系统的接料器与所述钻机连接；

基于所述接料器的数量，确定所述第一风机和所述泡沫发生器的初始作业参数；

启动煤矿井下施钻除尘与排渣集成系统和钻机作业，并获取各个所述接料器对应的钻杆的动作情况，以调节所述第一风机和所述泡沫发生器的作业参数。

在一些实施例中，步骤调节所述第一风机和所述泡沫发生器的作业参数，包括以下步骤：

判断是否有钻杆停止动作；

若是，则在钻杆停止动作时间间隔t后，降低所述第一风机的风量和所述泡沫发生器的喷射量，并断开相应的接料器与第一筒体的连接；

判断是否有新的钻杆开始动作；

若是，则将与该钻杆对应的接料器和第一筒体的连接，提高所述第一风机的风量和所述泡沫发生器的喷射量；

重复上述步骤，直至所有钻杆停止动作。

附图说明

图1是本发明实施例的煤矿井下施钻除尘与排渣集成系统的结构示意图。

图2是本发明实施例中接料器的结构示意图。

图3是本发明实施例中接料器的剖视结构示意图。

图4是本发明实施例中第一筒体和第二筒体的布置的结构示意图。

图5是本发明实施例中第一筒体和第二筒体之间的隔板的布置结构示意图。

图6是本发明实施例中煤矿井下施钻作业方法的流程图。

图7是本发明另一实施例中煤矿井下施钻作业方法的流程图。

附图标记：

1、接料器；11、本体；12、落料管；121、底板；122、凸起部；123、进气口；13、第一密封部件；131、密封轴承；132、第一密封环；14、第一腔；15、出尘管；

2、第一筒体；21、第一进口；22、第二进口；23、第二腔；231、内腔；232、外腔；2321、第一室；24、第二筒体；25、隔板；26、呼吸口；27、第三筒体；28、隔网；29、集料壳体；

3、泡沫发生器；

4、第一风机；

5、出料组件；

6、机架；

7、钻机；71、钻杆。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

参见图1-图5，根据本发明实施例的煤矿井下施钻除尘与排渣集成系统，包括接料器1，接料器1与钻机7连接，接料器1包括本体11，本体11具有沿其轴向延伸的第一腔14，以使钻机7的钻杆71穿过接料器1，本体11的远离钻机7的一端与岩壁相抵接，本体11的侧壁上设有落料管12和出尘管15。

应当理解的是，在钻机7的钻杆71钻进作业时，钻杆71穿过接料器1，并能够利用本体11的第一腔14罩设在钻孔的外端，避免从钻孔中排出的渣粒和粉尘外溢。钻杆71穿过第一腔14体，不会影响钻杆71的转动，本体11通过支座固定在钻机7的架体前端，因此，能够随钻机7动作，无需提供额外的辅助支撑。

在竖直方向上，落料管12设在本体11的下部，出尘管15设在本体11的上部，落料管12用于排出大粒径的渣粒，钻孔中排出的细微粒径的粉料通过气流带走并从出尘管15排出。

本发明实施例还设置有第一筒体2、第二筒体24和泡沫发生器3，第一筒体2具有第二腔23，在第一筒体2的高度方向上，第一筒体2的顶部设有第一进口21，第一进口21与出尘管15之间通过第一风机4相连接，第一筒体2的侧壁上设有第二进口22，第二进口22与落料管12相连接。第二筒体24设在第一筒体2内，以将第二腔23分隔为位于第二筒体24中部的内腔231和位于第一筒体2和第二筒体24之间的外腔232，在第二筒体24的高度方向上，内腔231和外腔232的底部相连通，第一进口21与内腔231对应连通，第二进口22与外腔232对应连通，第一筒体2的顶部设有呼吸口26，呼吸口26与外腔232连通，泡沫发生器3设在第一进口21处。

应当理解的是，第一风机4用于抽取第一腔14内的气体，并使第一腔14内形成负压，气体可以通过落料管12进入第一腔14体，也可以通过本体11与岩壁之间的间隙进入第一腔14体。第一风机4的出口用于将含有粉尘的气流输送入第一筒体2内，并与泡沫发生器3喷出的泡沫接触，并在内腔231中沉降实现除尘，由于泡沫具有较大的吸附力，泡沫与含有粉尘的气体进入内腔231后，会扩散并减速，泡沫和粉尘的沉降速度不同，随着泡沫的降落粉尘会被充分吸附。

可选地，泡沫发生器3的气源可以利用第一风机4的出风端的含有粉尘的气体，也可以将泡沫发生器3的气源和第一风机4的出口端的含有粉尘的气体分别通过第一进口21输送入内腔231中。

如图1中所示的箭头方向为气流方向，本发明实施例的第一筒体2内的气流可以通过第二进口22和落料管12后进入第一腔14内，呼吸口26用于调节本体11和第一筒体2内的气流循环时的波动。

本发明实施例中的出料组件5，出料组件5设在第一筒体2的底部，出料组件5用于排出第一筒体2底部的物料。

本发明的实施例的煤矿井下施钻除尘与排渣集成系统，能够实现大颗粒渣粒和粉尘的分离，并将除尘后的粉尘和大颗粒渣粒混合后输送出去，利用降尘后的泡沫对大颗粒渣粒进行二次降尘，避免输送过程中出现二次粉尘，实现大颗粒渣粒的自动收集，且降低了输送难度，提高作业效率。

可选地，在第二筒体24内设置有隔网28，隔网28包括多道第一筋线和多道第二筋线，多道所述第一筋线沿第一方向平行且间隔布置，多道第二筋线沿第二方向平行且间隔布置，第一方向和第二方向相交。

当泡沫发生器3喷出的泡沫接触隔网28时，能够在隔网28上形成泡沫层，气流经过泡沫层时能够对泡沫进行二次破坏，提高除尘效果。

进一步地，隔网28不会影响泡沫的下沉，避免泡沫在隔网28上堆积。

第一方向和第二方向均与水平面平行，此时隔网28沿水平方向延伸，隔网28也可以呈倾斜布置，例如布置多道隔网28，多道隔网28在第一筒体2的高度方向上呈折线形布置。

在一些实施例中，本体11的靠近钻机7的一端设有第一密封部件13，第一密封部件13包括密封轴承131和第一密封环132，密封轴承131与第一腔14同轴设置，密封轴承131设在第一密封环132与本体11之间以使第一密封环132绕其轴线可转动。

应当理解的是，为了避免粉尘和渣粒从本体11的靠近钻机7的一端流出或者溢出，在本体11的靠近钻机7的一端设置第一密封部件13，其中密封轴承131连接在第一腔14的内壁上，在密封轴承131的内圈设置有第一密封环132，第一密封环132可以为填料环或者橡胶环，通过第一密封部件13可以降低该端部的开口尺寸，使进入第一腔14的气流更多的通过落料管12进入第一腔14，提高流经落料管12的气流对流入落料管12内的细微粒粉料的吹扫效果。

在一些实施例中，落料管12设在本体11的靠近钻机7的一端，出尘管15设在本体11的远离钻机7的一端。此时，能够提高由落料管12进入第一腔14的气体对本体11内的粉料的携带能力，避免粉尘随渣粒流入落料管12后造成管道堵塞，影响渣粒的流动性。

进一步地，为了提高气流与落料管12中的粉料的携带能力，本发明实施例中的落料管12的截面呈矩形，落料管12的截面尺寸由靠近本体11的一端向远离本体11的一端逐渐减小，落料管12的底板121沿第一腔14的切线方向延伸，且底板121与竖直方向的夹角为30°至60°。

也就是说，落料管12整体呈扇形，在保障物料能够进入落料管12的同时，渣料沿底板121流动，增加渣料在落料管12中的滞留时间，同时实现渣料和粉料的分离，如图3中所示的夹角α，当α＜30°时，会导致渣粒下落过快，不能进行粉料和渣粒的有效分离，当α＞60°时，会导致渣粒和粉料粘附于底板上，不能及时下落。

进一步地，落料管12的中线与第一腔14的轴线之间的夹角为45°至60°，且落料管12的远离本体11的一端朝向靠近钻机7的方向倾斜。

应当理解的是，落料管12的中线为落料管12的两个端口的中心的连线，落料管12的远离本体11的一端朝向靠近钻机7的方向倾斜，能够使进入第一腔14的气流在第一腔14内呈螺旋流动，本体11受到钻机7工作时发生振动时，能够使物料发生高频振动，利用螺旋气流携带走沉降于第一腔14的底面的粉料。

当落料管12的中线与第一腔14的轴线之间的夹角为小于45°时，会导致螺旋气流的螺距过长，气流并不能在第一腔14内形成有效的轨迹路径，当落料管12的中线与第一腔14的轴线之间的夹角为大于60°，则会导致螺旋气流的螺距过短，气流携带的粉尘会再次进入渣粒中，不能使粉尘及时从出尘管15排出。

由于钻机7的工作端与岩壁之间的距离一定，因此对于落料管12的中线与第一腔14的轴线之间的夹角的限定，直接影响气流对粉尘的携带能力。

如图3所示，在一些实施例中，落料管12的底板121上设置有呈半球状的凸起部122，凸起部122在所述落料管12的底板121上呈阵列布置，相邻的凸起部122之间的间隔距离为8mm至15mm。

应当理解的是，通过对凸起部122之间的间距L的设计，可以使渣粒在沿底板121流动时，渣粒与底板121之间形成气流间隙，气流经过时能够对渣粒进行吹扫，降低渣粒中的含尘量。

当相邻凸起部122之间的间距小于8mm时，则会导致粉料很容易填充满凸起部122之间的空间，不利于与落料管12的底板121处产生气流流动空间，当相邻凸起部122之间的间距大于15mm时，则会导致中粒径的渣粒在凸起部122之间流动，不易受到凸起部122的作用发生高频率的振动，凸起部122一方面能够通过相互之间的空间提供气流流动空间，另一方面能够利用落料管12的底板121的凹凸结构、落料管12随钻杆71的高频振动，实现渣粒在底板121上振动下落，有效利用气流清除浮动的粉尘。

为了提高气流对渣粒和粉料的扰动效果，本发明实施例在落料管12的顶板上设有进气口123，进气口123上设有第一调节阀，第一调节阀可以调节进气口123的大小，从而调整配风量。此时，进入落料管12中的气流可以由第一筒体2内由第二进口22进入，也可以通过进气口123进入。

可选地，进气口123可以为一个，也可以为多个，进气口123的气流方向相对于底板121倾斜设置。

由于本发明实施例中的整个系统的气流是通过多个来源进入整个循环的，因此，也能够避免瓦斯聚集。

当钻进施工过程中，相关区域的瓦斯含量较高时，则可以通过增大进气口123的口径，使第一筒体2内的气流尽可能通过呼吸口26排出，避免气流在本体11和第一筒体2之间循环流动导致瓦斯含量增加。

如图5所示，在一些实施例中，煤矿井下施钻除尘与排渣集成系统还包括多个隔板25，多个隔板25设在第一筒体2和第二筒体24之间，以将外腔232分割为多个沿第二筒体24的周向布置的第一室2321，第一筒体2的外壁上设有多个第二进口22，多个第二进口22与多个第一室2321一一对应设置，多个第二进口22处均设有第一阀；接料器1为多个，多个接料器1的落料管12分别与多个第二进口22相连通，多个接料器1的出尘管15均与第一风机4的进口端连接，且第一风机4的进口端与每个出尘管15之间均设置有第二阀。

也就是说，本发明实施例可以同时与多个钻机7进行连接，实现对多个钻机7的除尘和排渣作业，提高了其实用性，降低了井下除尘设备的布置数量，达到节能减排的效果。

在一些实施例中，第一筒体2的顶部设有多个呼吸口26，多个呼吸口26分别与多个第一室2321相连通，呼吸口26上设置有第二调节阀。当布置多个第一室2321时，通过多个呼吸口26对相应的第一室2321的气流波动进行调节，避免出现压力突变影响内腔231的除尘作业效果。

在一些实施例中，第一进口21的半径r与第二筒体24的半径R满足：8r≤R≤14r。应当理解的是，从第一进口21进入内腔231的泡沫和气流均具有一定的扩散角，为了提高泡沫与粉尘的接触效果，优化气流和泡沫在进入内腔231后的扩散速度，因此，对第二筒体24的内径进行设计，当第二筒体24的半径R小于8r时，会导致内腔231截面尺寸小，气流的扩散程度和气流速度均不能保障在有限的距离内与泡沫充分接触，影响除尘效果。当第二筒体24的半径R大于14r时，则会导致内腔231截面尺寸过大，增加了泡沫的使用量，提高了除尘的成本，且除尘效果不能得到进一步的提升。

在一些实施例中，第二进口22和落料管12之间设有无轴输料螺旋。钻机7作业时，落料管12中的渣粒可以利用自重通过第二进口22进入第一筒体2内，当处于相对低位的钻进作业时，可以通过无轴输料螺旋进行辅助输送。

例如，多台钻机7同时作业时，一部分钻机7对高位钻孔进行施工作业，一部分钻机7对低位钻孔进行施工作业，高位钻孔的渣粒可以通过自重流入第一筒体2，低位钻孔产生的渣粒通过布置无轴输料螺旋输送入第一筒体2。

在一些实施例中，煤矿井下施钻除尘与排渣集成系统还包括第三筒体27和第一驱动部，第三筒体27与第二筒体24同轴套接，第一驱动部设在第一筒体2上，第一驱动部用于驱动第三筒体27在第二筒体24的轴向上移动。

应当理解的是，第一驱动部可以为丝杠丝母结构，丝杠丝母结构通过防爆电机驱动，丝杠枢接在第一筒体2上，第三筒体27上设置丝母，丝杠与丝母相啮合，防爆电机驱动丝杠转动时，能够带动能够第三筒体27上升或者下降，从而调节内腔231的高度，可以优化泡沫和粉尘在内腔231中的沉降时间。

在一些实施例中，第一筒体2底部具有呈倒锥形的集料壳体29，集料壳体29的底部设有排料口，出料组件5为螺旋输料机，出料组件5的进料口与集料壳体29的排料口连接，螺旋输料机的出料端相对于水平面向上倾斜设置。吸附粉尘后的泡沫进入集料壳体29与处于集料壳体29中的渣粒混合，能够提高渣粒的湿度，并将泡沫和渣粒混合后由螺旋输料机输送出去。

螺旋输料机向高位输送物料，因此，可以将渣粒和泡沫的混合物输送至物料车内，避免人工进行清运。

在一些实施例中，煤矿井下施钻除尘与排渣集成系统还包括机架6和行走部件，第一筒体2支撑于机架6上，行走部件设在机架6的底部。需要说明的是，煤矿井下施钻除尘与排渣集成系统可以随动钻机7同步移动，煤矿井下施钻除尘与排渣集成系统的第一筒体2布置于机架6上，行走部件可以为行走轮或者轨道轮，将机架6拖挂在钻机7上，随同钻机7一起移动。

如图6所示，根据本发明实施例的煤矿井下施钻作业方法，利用如上述任一项实施例中的煤矿井下施钻除尘与排渣集成系统进行井下钻进除尘，煤矿井下施钻作业方法具体包括以下步骤：

S101、布置钻机7，并将煤矿井下施钻除尘与排渣集成系统的接料器1与钻机7连接。煤矿井下施钻除尘与排渣集成系统的第一筒体2可以布置于机架6上并将机架6拖挂在钻机7设备后方。

S102、基于接料器1的数量，确定第一风机4和泡沫发生器3的初始作业参数，根据钻机7作业的数量确定初始的作业参数，根据每个接料器1所需的风量和泡沫量，确定多个接料器1时的第一风机4转速、功率等参数、泡沫发生器3的喷射量、喷射角等参数。

S103、启动煤矿井下施钻除尘与排渣集成系统和钻机7作业，并获取各个接料器1对应的钻杆71的动作情况，以调节第一风机4和泡沫发生器3的作业参数。当其中部分钻杆71停止作业时，则降低第一风机4和泡沫发生器3的作业参数，当其中部分钻杆71重新开始作业时，则增加第一风机4和泡沫发生器3的作业参数。

由于钻进工作中需要间断性的进行钻杆71的接续或者工位的移动，因此对于泡沫发生器3的喷射量要求也会发生变化，更便于控制成本，并优化各个接料器1的风量，提高除尘效果，避免自然风进入稀释含尘气体，导致除尘效果降低、泡沫使用量增加等问题的出现。

如图7所示，在一些实施例中，步骤调节第一风机4和泡沫发生器3的作业参数，包括以下步骤：

S201、判断是否有钻杆71停止动作。

S202、若是，则在钻杆71停止动作时间间隔t后，降低第一风机4的风量和泡沫发生器3的喷射量，并断开相应的接料器1与第一筒体2的连接。间隔时间t后再对第一风机4和泡沫发生器3的参数进行调节，能够保障相应的接料器1处的粉尘得到充分的抽吸。

S203、判断是否有新的钻杆71开始动作。

S204、若是，则将与该钻杆71对应的接料器1和第一筒体2的连接，提高第一风机4的风量和泡沫发生器3的喷射量。

S205、重复上述步骤，直至所有钻杆71停止动作。

本发明实施例通过调节第一风机和泡沫发生器的作业参数，可以降低泡沫发生器的泡沫使用量25％以上。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本发明中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。